注塑成型
注塑成型是一种用热塑性材料和热固性材料来生产机械零部件的一种制造方法。原料被送入加热锅的筒内，接着注射入模具型腔内，并在里面冷却和凝固形成具有型腔外形的塑件。在一个产品被设计出来后，它通常是由工程师或工业设计师制作的，模具被模具制造者用金属做成，金属成分通常是钢铁和铝，接着用精密仪器加工成所要求的外形。注射成型被广泛的运用于制造各种各样的零件，从最小的电子元件到汽车的车身面板。
一 过程特点
1.采用螺旋式柱塞是熔融塑料进入模具腔。2. 产生符合模具轮廓的固体或开放式的造型3.使用热塑性或热固性材料4.确定分型面，浇口，浇口痕迹5.推杆标准通常是现有的 二 历史
1847年贝采里乌斯第一个从丙三醇和酒石酸中生产出缩聚物。贝采里乌斯也发明了“催化剂”，“聚合物”“异构体”和“同素异形体”这些化学术语来记录，尽管他的原始定义明显与现代的含义不同。例如，他在1833年创造了术语“聚合物”来形容具有相同经验公式但不同总分子量的有机化合物，这些化合物中的大部分被称为最小的“聚合物”。根据这种方法定义，葡萄糖（C6H12O6）将会是一种甲醛（CH20）的聚合物。
第一次人造COMERCIAL塑料是由英国的亚历山大·帕克斯发明于1861年。在1862年在伦敦举行的国际展览他公开展示了它，并称这种他制造的材料为“硝化纤维素塑料”。 硝化纤维素塑料来源于纤维素，它可以被加热，成型，并在冷却后保持形状。然而，它造价昂贵，容易开裂，高度易燃。
在1868年，美国发明家韦斯利开发了一种他命名为“赛璐珞”的塑性材料，接着由帕克斯改善，这样之后它才可以被加工成成品的形式。在1872年，韦斯利与他的弟弟赛凯悦为第一台注塑机注册了专利。这台机器与现今使用的设备相比，相对简单。它的工作就像一个大的注射器针头，使用柱塞通过加热缸把塑料注入到模具。这个行业多年来进展缓慢，生产的产品，如领撑，按钮，发梳。在20世纪40年代这个行业迅速扩大，因为第二次世界大战创造了一个对于廉价，大批量生产的产品的巨大需求。在1946年，美国发明家詹姆斯·沃森亨德利建立了第一个螺杆注塑机，它可以更精确的控制注射速度和生产的物品的质量。这种机器还允许注射前混合材料，这样彩或再生塑料可以被添加到原始材料并且在注射前彻底混合。如今的注塑机螺杆式的占了绝大多数。在20世70年代，亨德利继续发展第一气体辅助注塑成型过程中，允许复杂，迅速冷却空心制品的生产。这大大提高了设计的灵活性以及制造的零件的强度和同时缩短完成产品所需生产时间，减少了成本，负担和浪费。
塑料注塑行业经过多年发展，从生产梳子和按钮到为许多行业制造一大系列的产品，包括汽车，医疗，航空航天，电子产品，玩具，管道，包装，及建筑物。
三 应用
如今，注塑成型可用来制作很多事情，如焊丝卷筒，包装，瓶盖，汽车仪表板，口袋梳子，一些乐器（部分），单件椅子，小桌子，贮存容器，机械零件（包括齿轮），和大多数其他塑料制品。注塑成型是零件制造的最常用的方法。它适用于制造同一项目大批量的产品。注塑成型的一些优点是高生产率，高重复公差，能够使用广泛的材料，低廉的劳动力成本，废品损失最小，几乎不需要成型后再加工零件。这个工艺的一些缺点是设备投资昂贵，潜在的运行成本高，需要设计模压零件。
四 工艺中最适合的聚合物的例子
大多数聚合物，有时也被称为树脂，可用于包括所有的热塑性塑料，部分热固性塑料，和弹性体塑料。在1995年，共有约18000个不同的材料可用于注塑，这一数字以750的速度每年平均增加。可用的材料为合金或以前开发的材料的混合体，这意味着，产品设计师可以选择的材料范围广阔，它具有精确的性能。材料选择的最后一部分的选择依据是所需要的力量和功能的，而且每种材料都有不同的必须考虑的成型参数。常见的聚合物，如环氧树脂和酚醛是典型的热固性塑料，而尼龙，聚乙烯，聚苯乙烯则是典型的热塑性塑料。直到近代，塑料弹簧是没有用处的，但在聚合物性能的进步，使得他们相当实用。它的应用是抛锚和断开室外设备带子。
五 设备
注塑机有许多组件，可用在不同的配置，包括横向配置和纵向配置。然而，不理会他们的设计，所有的注塑机使用一大电源，注射装置，模具装配，夹紧装置来执行工艺周期的四个阶段。
1注射装置
注射装置是负责加热和注射原料到模具。注射装置第一部分是料斗，未加工的原料倾到的容器。料斗有一个通的底部，使得材料送入桶。料筒的作用是加热和使材料注射入模具。这种机制是通常是由螺杆式或柱塞式注射器作用的。螺杆式注射器通过螺杆或柱塞的液压来使材料进入加热部分。现今，比较常见的是使用柱塞式注射器。柱塞式的材料移动，旋转和轴向滑动，是由液压或电动马达供电。物料从料斗进入料筒并随着螺杆的旋转而向模具移动。虽然它是先进的，该材料绕着柱塞在压力，摩擦，外界热下融化。然后，熔融塑料在渐增的压力下通过料筒尾部的喷嘴注入模具。这一越来越大的压力是材料填充并被约束在模具内部。一旦熔融塑料在模具内凝固，螺杆将缩回去并且准备下一个周期的材料填充。
2. 夹紧装置
在熔融塑料注入到模具之前，模具的动定模两部分必须被夹紧装置安全的锁住。当模具被固定在注塑机上时，每一部分被固定在称之为压板的大板上。前半部分，称为模腔，模具安装在一个固定的压板上并与注射装置的喷嘴对准。后半部分称之为型芯，被装在移动压板上，
随着拉杆滑动。在注射和随后的冷却过程中，液压动力夹紧动模压板使动模压板向着定模压板靠近并且用足够的力量是模具锁紧。在所需的冷却时间过后，接着通过夹紧装置打开模具。弹射系统，它是连接到模具的后半部，顶杆顶出和推动模腔凝固的部分。
3.注塑机规格
注塑机的典型特征是它们提供的夹紧力吨位。夹紧力是由模具的投影面积和注射压力决定的。因此模具的投影面积越大所需的夹紧力更大。此外，某些材料要求较高的注射压力，可能需要较高吨位的注塑机。投影面积的大小必须遵循其他的一些机器规格如注射容量，开模行程，模具最小厚度和压板尺寸。注塑件大小相差很大，因此要求这些措施覆盖范围很广。因此，注塑机的设计适应每个大范围内的小范围。注塑机典型规格有三种不同型号（电动，高速），是由辛辛那提米拉克龙公司生产的。
六 模具
注塑过程中使用的模具，通常由钢或铝合金制成，由自己定义的模具。模具有许多组件，但可分割成两部分。每一半都连接到注塑机内，后半部被允许滑动，使模具可以沿着分型面打开和关闭。模具的两个主要组成部分是型芯和型腔。当闭合模具，型芯和型腔之间的空间形成腔的一部分，将被熔融塑料填充，以创建所需的部分。有时使用多型腔模具，在模具的两半，形成一些相同的模腔。
1. 模架
型芯和型腔都成为模架的一部分，然后将模架固定在注塑机内的压板上。模架的前半部分包括支撑板，模具型腔，浇道衬套，在其中的物质会从喷嘴流出，还有定位环以便使喷嘴与模架对齐。模架的后半部，包括顶出系统，它与型芯连接，还有支撑板。当夹紧装置是模具的两部分分开时，顶杆驱动顶出系统开始运作。顶杆推动顶板进入到顶盒内，接着推动顶针顶到塑件。顶针把塑件从打开的模具中顶出。
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