一种仿麂皮油蜡革生产工艺的制作方法

1.本发明涉及油蜡革制备技术领域，尤其是一种仿麂皮油蜡革生产工艺。

背景技术：

2.人造革、合成革是塑料制品的主要产品之一，原材料来源丰富，基本物理性能优良，应用范围广泛，是天然皮革无可比拟的。超细纤维是当前纤维领域重点研发的纤维，也是未来纤维的发展方向。目前国际国内对超细纤维尚无统一的规定和标准。一般地把纤维的单丝纤度低于0.11dtex的纤维称为超细纤维。超细纤维合成革的开发，是新材料互相结合的典范，它完成了由“仿制”到“变换”的过程，冲破了人们对传统意义上人造革的概念，以超细纤维和聚氨酯复合制成的类似于天然皮革外观及性能的合成革，其发展前景良好。
3.仿麂皮人造革是用涤纶超细纤维开发的一种重要产品，因用途较广而深受商家青睐，发展前景相当可观。油蜡皮是牛皮制皮工艺的一种，需要在水厂工艺中就和普通牛皮的制作工艺分开了，主要区别是鞣制阶段，普通牛皮主要采用铬鞣，植鞣，醛鞣等，油蜡皮采用的是油鞣。兼具仿麂皮人造革的手感和油蜡皮革的光泽的人造皮革还未见报道，如何制备也成为一个要解决的问题。

技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种仿麂皮油蜡革生产工艺，使得所制备的人造革面料兼具仿麂皮面料的手感，还具有油蜡皮的外观。
5.为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
6.本发明所涉及的一种仿麂皮油蜡革生产工艺，包括如下步骤：
7.s1、基布的制备：采用海岛型超细纤维利用经编机织造的经编面料作基布；
8.s2、基布的处理：将上一步骤所制备的基布进行经由碱减量、拉毛、染、烘干、磨毛、梳毛制备而成经编麂皮绒面料；
9.s3、经编麂皮绒面料的油鞣处理：将经编麂皮绒面料投入控温转鼓中，并加入ph值为7.5-8之间的碱性溶液，转动30-40min，控水弃去碱液，并加入去离子水、三乙醇胺和二甲基甲酰胺，转动10-20min；再加入占经编麂皮绒面料重量30-40％的复合油剂，调节控温转鼓温度在60-65℃，并保温转动20-24h，再加入超支化聚酯季铵盐和接枝聚醚多元醇，保温转动48-60h；
10.所述复合油剂包括环氧化油脂、硫酸铵、聚氨酯、聚碳化二亚胺类交联剂、非离子渗透剂和手感剂；
11.s4、回收余油：采用沥油或挤压方法，回收多余的油剂；
12.s5、洗涤：将上一步骤处理后的面料置于控温转鼓中，加入45-50℃的水，转动20-25min，再加入氨水调节ph值为8.5-9，再加入脱脂剂，转动60-90min，取出；
13.s6、水洗：将经过洗涤后的面料置于35-40℃的水中清洗至面料表面无油脂；
14.s7、干燥：将经过水洗的面料进行烘干，至含水量为20-25％；
15.s8、磨毛：将经过上一步骤处理后的面料再将进行磨毛，所采用的磨毛机中的辊筒表面具有300-400目的金刚砂；
16.s9、水洗：将上一步骤所制备的面料在35-40℃的水经过超声波清洗；
17.s10、烘干定型：定型温度165℃，定型速度为35-40米每分钟。
18.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述复合油剂包括100质量份的环氧化油脂、10-15质量份的硫酸铵、5-10质量份的聚氨酯、5-10质量份的聚碳化二亚胺类交联剂、3-5质量份的非离子渗透剂和5-8质量份的手感剂。
19.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤s3中，所述去离子水、三乙醇胺和二甲基甲酰胺的用量分别占经编麂皮绒面料重量150-200％、10-15％和5-10％。
20.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤s3中，所述超支化聚酯季铵盐和接枝聚醚多元醇的用量分别占经编麂皮绒面料重量的2-3％和3-5％。
21.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：环氧化油脂为环氧化鱼油、环氧化大豆油、环氧化菜籽油中的一种或几种的混合。
22.本发明的有益效果是：本发明所涉及的一种仿麂皮油蜡革生产工艺，采用合理的工艺路线和合适的复合油剂对经编麂皮绒面料进行油鞣，使得所制备的仿麂皮油蜡革具有柔软的手感，并且兼具油蜡皮的外观，并且具有良好的牢度。
具体实施方式
23.下面结合具体实施例对本发明进一步说明。
24.实施例一
25.本实施例所涉及的一种仿麂皮油蜡革生产工艺，包括如下步骤：s1基布的制备、s2基布的处理、s3经编麂皮绒面料的油鞣处理、s4回收余油、s5洗涤、s6水洗、s7干燥、s8磨毛、s9水洗、s10烘干定型。
26.在步骤s1基布的制备中，采用海岛型超细纤维利用经编机织造的经编面料作基布所。使用的海岛型超细纤维为50dtex/24f(pet/copet)，基布的克重为240克每平方米。
27.在步骤s2、基布的处理：将上一步骤所制备的基布进行经由碱减量、拉毛、染、烘干、磨毛、梳毛制备而成经编麂皮绒面料。
28.对拉毛后的基布置于染液中，所述液液中加入染料、匀染剂、超支化聚酯季铵盐和固剂，在35℃下入染，升温速率为0.2℃/min，升温至80℃，保持30min，再按照0.8℃/min的升温速率升温至110℃，并保持60min，再按照2℃/min的降温速率降温至95℃，再保持5min，再按照1℃/min的降温速率降温至室温。所加入的染料为分散染料。所述固剂是聚乙二醇和二甲基二烯丙基氯化铵以质量比1:1混合的混合物。
29.在步骤s3经编麂皮绒面料的油鞣处理中，将经编麂皮绒面料投入控温转鼓中，并加入ph值为7.5之间的碱性溶液，转动40min，控水弃去碱液，并加入去离子水、三乙醇胺和二甲基甲酰胺，转动20min。所述去离子水、三乙醇胺和二甲基甲酰胺的用量分别占经编麂皮绒面料重量150％、15％和5％。
30.再加入占经编麂皮绒面料重量40％的复合油剂，调节控温转鼓温度在60℃，并保温转动20h，再加入超支化聚酯季铵盐和接枝聚醚多元醇，保温转动48h。所述超支化聚酯季铵盐和接枝聚醚多元醇的用量分别占经编麂皮绒面料重量的2％和5％。
31.所述复合油剂包括环氧化油脂、硫酸铵、聚氨酯、聚碳化二亚胺类交联剂、非离子渗透剂和手感剂。所述环氧化油脂为环氧化鱼油、环氧化大豆油、环氧化菜籽油中的一种或几种的混合，在本实施例中选择为环氧化大豆油。
32.进一步的，所述复合油剂包括100质量份的环氧化油脂、15质量份的硫酸铵、5质量份的聚氨酯、10质量份的聚碳化二亚胺类交联剂、3质量份的非离子渗透剂和8质量份的手感剂。
33.s4、回收余油：采用沥油或挤压方法，回收多余的油剂；
34.s5、洗涤：将上一步骤处理后的面料置于控温转鼓中，加入50℃的水，转动20min，再加入氨水调节ph值为9，再加入脱脂剂，转动60min，取出；
35.s6、水洗：将经过洗涤后的面料置于40℃的水中清洗至面料表面无油脂；
36.s7、干燥：将经过水洗的面料进行烘干，至含水量为25％；
37.s8、磨毛：将经过上一步骤处理后的面料再将进行磨毛，所采用的磨毛机中的辊筒表面具有300目的金刚砂；
38.s9、水洗：将上一步骤所制备的面料在40℃的水经过超声波清洗；
39.s10、烘干定型：定型温度165℃，定型速度为40米每分钟。
40.实施例二
41.本实施例所涉及的一种仿麂皮油蜡革生产工艺，包括如下步骤：s1基布的制备、s2基布的处理、s3经编麂皮绒面料的油鞣处理、s4回收余油、s5洗涤、s6水洗、s7干燥、s8磨毛、s9水洗、s10烘干定型。
42.在步骤s1基布的制备中，采用海岛型超细纤维利用经编机织造的经编面料作基布所。使用的海岛型超细纤维为50dtex/24f(pet/copet)，基布的克重为240克每平方米。
43.在步骤s2、基布的处理：将上一步骤所制备的基布进行经由碱减量、拉毛、染、烘干、磨毛、梳毛制备而成经编麂皮绒面料。
44.对拉毛后的基布置于染液中，所述液液中加入染料、匀染剂、超支化聚酯季铵盐和固剂，在35℃下入染，升温速率为0.5℃/min，升温至60℃，保持40min，再按照0.5℃/min的升温速率升温至120℃，并保持40min，再按照3℃/min的降温速率降温至90℃，再保持10min，再按照2℃/min的降温速率降温至室温。所加入的染料为分散染料。所述固剂是聚乙二醇和二甲基二烯丙基氯化铵以质量比1:1.5混合的混合物。
45.在步骤s3经编麂皮绒面料的油鞣处理中，将经编麂皮绒面料投入控温转鼓中，并加入ph值为8之间的碱性溶液，转动30min，控水弃去碱液，并加入去离子水、三乙醇胺和二甲基甲酰胺，转动10min。所述去离子水、三乙醇胺和二甲基甲酰胺的用量分别占经编麂皮绒面料重量200％、10％和10％。
46.再加入占经编麂皮绒面料重量30-40％的复合油剂，调节控温转鼓温度在65℃，并保温转动24h，再加入超支化聚酯季铵盐和接枝聚醚多元醇，保温转动60h。所述超支化聚酯季铵盐和接枝聚醚多元醇的用量分别占经编麂皮绒面料重量的3％和3％。
47.所述复合油剂包括环氧化油脂、硫酸铵、聚氨酯、聚碳化二亚胺类交联剂、非离子渗透剂和手感剂。所述环氧化油脂为环氧化鱼油、环氧化大豆油、环氧化菜籽油中的一种或几种的混合，在本实施例中选择为环氧化大豆油。
48.进一步的，所述复合油剂包括100质量份的环氧化油脂、10质量份的硫酸铵、10质
量份的聚氨酯、5质量份的聚碳化二亚胺类交联剂、5质量份的非离子渗透剂和5质量份的手感剂。
49.s4、回收余油：采用沥油或挤压方法，回收多余的油剂；
50.s5、洗涤：将上一步骤处理后的面料置于控温转鼓中，加入45℃的水，转动25min，再加入氨水调节ph值为8.5，再加入脱脂剂，转动90min，取出；
51.s6、水洗：将经过洗涤后的面料置于35℃的水中清洗至面料表面无油脂；
52.s7、干燥：将经过水洗的面料进行烘干，至含水量为20％；
53.s8、磨毛：将经过上一步骤处理后的面料再将进行磨毛，所采用的磨毛机中的辊筒表面具有400目的金刚砂；
54.s9、水洗：将上一步骤所制备的面料在35℃的水经过超声波清洗；
55.s10、烘干定型：定型温度165℃，定型速度为35米每分钟。
56.对实施例一及实施例二所制备的面料进行牢度测试，
57.a)耐摩擦牢度试验按gb/t 3920执行。
58.b)耐水牢度试验按gb/t 5173执行。
59.c)耐汗渍牢度试验按gb/t 3922执行。
60.d)耐皂洗牢度试验按gb/t 3921-2008规定执行。
61.e)耐唾液牢度试验按gb/t 18886执行。
[0062] 实施例一实施例二耐摩擦牢度4-54耐水牢度54-5耐汗渍牢度4-55耐皂洗牢度4-54耐唾液牢度44-5
[0063]
由上述可以看出实施例一及实施例二所制备的面料面料具有良好的牢度。
[0064]
并通过实施例一及实施例二进行手感方面与现有技术中的仿麂皮面料进行主观测试，及光泽方面与现有技术中的油蜡皮进行主观测试。
[0065]
让实验人员对实施例一、实施例二所制备的面料及现有技术中的仿麂皮面料进行触摸，对手感相似度进行评价，实验人员为10人，均认为实施例一及实施例所制备的面料与仿放麂皮面料的手感相当。
[0066]
让让实验人员对实施例一、实施例二所制备的面料及现有技术中的仿麂皮面料进行观看，对光泽相似度进行评价，实验人员为10人，均认为实施例一及实施例所制备的面料与油蜡皮的光泽相当。
[0067]
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

技术特征：

1.一种仿麂皮油蜡革生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：s1、基布的制备：采用海岛型超细纤维利用经编机织造的经编面料作基布；s2、基布的处理：将上一步骤所制备的基布进行经由碱减量、拉毛、染、烘干、磨毛、梳毛制备而成经编麂皮绒面料；s3、经编麂皮绒面料的油鞣处理：将经编麂皮绒面料投入控温转鼓中，并加入ph值为7.5-8之间的碱性溶液，转动30-40min，控水弃去碱液，并加入去离子水、三乙醇胺和二甲基甲酰胺，转动10-20min；再加入占经编麂皮绒面料重量30-40％的复合油剂，调节控温转鼓温度在60-65℃，并保温转动20-24h，再加入超支化聚酯季铵盐和接枝聚醚多元醇，保温转动48-60h；所述复合油剂包括环氧化油脂、硫酸铵、聚氨酯、聚碳化二亚胺类交联剂、非离子渗透剂和手感剂；s4、回收余油：采用沥油或挤压方法，回收多余的油剂；s5、洗涤：将上一步骤处理后的面料置于控温转鼓中，加入45-50℃的水，转动20-25min，再加入氨水调节ph值为8.5-9，再加入脱脂剂，转动60-90min，取出；s6、水洗：将经过洗涤后的面料置于35-40℃的水中清洗至面料表面无油脂；s7、干燥：将经过水洗的面料进行烘干，至含水量为20-25％；s8、磨毛：将经过上一步骤处理后的面料再将进行磨毛，所采用的磨毛机中的辊筒表面具有300-400目的金刚砂；s9、水洗：将上一步骤所制备的面料在35-40℃的水经过超声波清洗；s10、烘干定型：定型温度165℃，定型速度为35-40米每分钟。2.根据权利要求1所述的一种仿麂皮油蜡革生产工艺，其特征在于，所述复合油剂包括100质量份的环氧化油脂、10-15质量份的硫酸铵、5-10质量份的聚氨酯、5-10质量份的聚碳化二亚胺类交联剂、3-5质量份的非离子渗透剂和5-8质量份的手感剂。3.根据权利要求1所述的一种仿麂皮油蜡革生产工艺，其特征在于，步骤s3中，所述去离子水、三乙醇胺和二甲基甲酰胺的用量分别占经编麂皮绒面料重量150-200％、10-15％和5-10％。4.根据权利要求1所述的一种仿麂皮油蜡革生产工艺，其特征在于，步骤s3中，所述超支化聚酯季铵盐和接枝聚醚多元醇的用量分别占经编麂皮绒面料重量的2-3％和3-5％。5.根据权利要求1所述的一种仿麂皮油蜡革生产工艺，其特征在于，环氧化油脂为环氧化鱼油、环氧化大豆油、环氧化菜籽油中的一种或几种的混合。

技术总结

本实施例所涉及的一种仿麂皮油蜡革生产工艺，包括如下步骤基布的制备、基布的处理、经编麂皮绒面料的油鞣处理、回收余油、洗涤、水洗、干燥、S8磨毛、水洗、烘干定型。油鞣处理将经编麂皮绒面料投入控温转鼓中，并加入碱性溶液，转动，控水弃去碱液，并加入去离子水、三乙醇胺和二甲基甲酰胺，转动，再加入复合油剂，并保温转动，再加入超支化聚酯季铵盐和接枝聚醚多元醇，保温转动；复合油剂包括环氧化油脂、硫酸铵、聚氨酯、聚碳化二亚胺类交联剂、非离子渗透剂和手感剂；采用合理的工艺路线和合适的复合油剂对经编麂皮绒面料进行油鞣，使得所制备的仿麂皮油蜡革具有柔软的手感，并且兼具油蜡皮的外观，并且具有良好的牢度。并且具有良好的牢度。