一种高压大流量单向阀的制作方法

1.本实用新型涉及单向阀技术领域，具体的说是一种高压大流量单向阀。

背景技术：

2.高压大流量液压系统在工程应用、装备制造业等领域应用非常广泛，大规格单向阀在高压大流量液压系统中是必不可少的液压元件，用于防止液压油反向流动。现有的高压大流量单向阀在工作时，由于液压系统压力高，液压油流量大，阀芯质量大等因素，在单向阀打开时阀芯与阀座刚性接触，阀芯拍打锤击阀座的现象非常严重。一方面会产生严重噪音，另一方面由于阀座材料性能有限，阀座及易疲劳断裂，导致整个单向阀失效，降低了单向阀的寿命；频繁更换单向阀、设备停运等为企业带来额外的经济损失。在高频动作的液压系统中，单向阀启闭频率高，以上问题表现尤为突出。

技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种高压大流量单向阀，在阀芯与阀座接触时，用液压油缓冲的方式取代阀芯与阀座的刚性碰撞，以消除阀芯对阀座的拍打锤击。
4.为实现上述目的，本实用新型所采取的技术方案为：
5.一种高压大流量单向阀，包括底部与固定挡板密封连接的阀壳体，阀壳体的中部开设有上下贯通的液压油通道，液压油通道的上下两端孔径小于中部孔径，液压油通道的中部安装有阀芯和阀座，阀座下部与固定挡板螺纹连接，所述阀芯为t型，上部为半圆球形顶盖，下部为圆柱形连接杆，阀芯的连接杆与开设于阀座中心的阀芯安装孔间隙配合，阀芯的连接杆长度小于阀芯安装孔的长度；阀座的外壁中部设有二级台阶，下部的第一级台阶的外壁与阀体内壁下部螺纹连接，第一级台阶上开设有数个上下贯通的油液流通孔，油液流通孔与液压油通道相连通，上部的第二级台阶上表面与阀芯的顶盖底部之间安装有复位弹簧；第二级台阶的侧壁中部开设有数个阻尼孔，阻尼孔的底部高于阀芯安装孔的底部，通过阻尼孔使阀芯安装孔与液压油通道相连通。
6.优选的，所述阀芯的顶盖上部与液压油通道的内壁上部形状相适配，当阀芯的顶部与液压油通道的内壁上部相贴合时可形成线密封。
7.优选的，所述阀座的底部延伸出液压油通道后与油箱相连通，阀芯安装孔的底部安装有单向控制阀。
8.优选的，所述阀芯的连接杆外壁上开设有数个均压槽。
9.优选的，所述阀壳体与固定挡板的连接处设置有密封圈。
10.本实用新型的工作过程为：
11.当本实用新型处于关闭状态时，阀芯的顶部与液压油通道内壁相贴合，形成线密封，外部的液压油无法进入液压油通道。
12.在高压大流量液压油的作用下，阀芯逐步向下移动，液压油通过液压油通道进入阀体内腔中，阀芯的连接杆底部与阀芯安装孔内壁之间充入液压油液，形成油液缓冲腔，当
阀芯在大压力之下快速下降时，油液缓冲腔内的液压油从阻尼孔中流出，由于阻尼孔的底部高度高于阀芯安装孔的底部，因此油液缓冲腔的底部留存有液压油，无法完全流出，形成缓冲区，在降低阀芯下降速度的同时，避免了阀芯底部与阀座的刚性接触。
13.同时安装在阀芯连接杆与阀座第二台阶之间的复位弹簧对阀芯的快速下降也起到缓冲作用。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
15.（1）本实用新型在阀座的内部开设阀芯安装孔，阀芯安装孔的孔壁下部设置阻尼孔，通过阻尼孔使得阀芯安装孔与液压油通道相连通，当阀芯在大压力之下快速下降时，阀芯安装孔的底部留存的液压油形成缓冲区，在降低阀芯下降速度的同时，避免了阀芯底部与阀座的刚性接触；
16.（2）本实用新型在阀芯连接杆与阀座第二台阶之间安装复位弹簧，对阀芯的快速下降也起到缓冲作用；
17.（3）本实用新型在阀芯安装孔的底部设置单向控制阀，使油液只能通过单向控制阀进入到阀芯安装孔内部，但是无法从阀芯安装孔流出，保证了油液缓冲腔内的液压油不会彻底流出，防止阀芯与阀座刚性接触；
18.（4）本实用新型中阀体与固定挡板之间设置密封圈，阀座的第一台阶侧壁与阀体内壁螺纹连接，均保证了单向阀阀体的密封性；
19.（5）本实用新型中阀芯的连接杆外壁上开设有数个均压槽，确保阀芯能够顺畅的上下运动。
附图说明
20.图1是本实用新型的立体剖视图；
21.图2是图1中本实用新型的剖面图；
22.图3是图1中阀芯与阀座的连接结构示意图；
23.图中：1、阀壳体，2、阀芯，3、复位弹簧，4、阀座，5、固定挡板，6、单向控制阀，7、阀芯安装孔，8、液压油通道，9、液压油通孔，10、第一台阶，11、第二台阶，12、阻尼孔。
具体实施方式
24.下面结合附图对本实用新型做进一步详细的说明。
25.如图1所示的一种高压大流量单向阀，包括底部与固定挡板5密封连接的阀壳体1，阀壳体1的中部开设有上下贯通的液压油通道8，液压油通道8的上下两端孔径小于中部孔径，液压油通道8的中部安装有阀芯2和阀座4，阀座4下部与固定挡板5螺纹连接，阀芯2为t型，上部为半圆球形顶盖，下部为圆柱形连接杆，阀芯2的连接杆与开设于阀座4中心的阀芯安装孔7间隙配合，阀芯2的连接杆长度小于阀芯安装孔7的长度；阀座4的外壁中部设有二级台阶，下部的第一级台阶10的外壁与阀体1内壁下部螺纹连接，第一级台阶10上开设有数个上下贯通的油液流通孔9，油液流通孔9与液压油通道8相连通，上部的第二级台阶11上表面与阀芯2的顶盖底部之间安装有复位弹簧3；第二级台阶11的侧壁中部开设有数个阻尼孔12，阻尼孔12的底部高于阀芯安装孔7的底部，通过阻尼孔12使阀芯安装孔7与液压油通道8相连通。
26.阀芯2的顶盖上部与液压油通道8的内壁上部形状相适配，当阀芯2的顶部与液压油通道8的内壁上部相贴合时可形成线密封。
27.阀座4的底部延伸出液压油通道8后与油箱相连通，阀芯安装孔7的底部安装有单向控制阀6。
28.阀芯2的连接杆外壁上开设有数个均压槽。
29.阀壳体1与固定挡板5的连接处设置有密封圈。
30.本实用新型的工作过程为：
31.当本实用新型处于关闭状态时，阀芯2的顶部与液压油通道8内壁相贴合，形成线密封，外部的液压油无法进入液压油通道8。
32.在高压大流量液压油的作用下，阀芯2逐步向下移动，液压油通过液压油通道8进入阀体内腔中，阀芯2的连接杆底部与阀芯安装孔7内壁之间充入液压油液，形成油液缓冲腔，当阀芯2在大压力之下快速下降时，油液缓冲腔内的液压油从阻尼孔12中流出，由于阻尼孔12的底部高度高于阀芯安装孔7的底部，因此油液缓冲腔的底部留存有液压油，无法完全流出，形成缓冲区，在降低阀芯2下降速度的同时，避免了阀芯2底部与阀座4的刚性接触。
33.本实用新型在阀座的内部开设阀芯安装孔，阀芯安装孔的孔壁下部设置阻尼孔，通过阻尼孔使得阀芯安装孔与液压油通道相连通，当阀芯在大压力之下快速下降时，阀芯安装孔的底部留存的液压油形成缓冲区，在降低阀芯下降速度的同时，避免了阀芯底部与阀座的刚性接触。
34.以上的仅是本实用新型的优选实例。应当指出对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型所提供的技术启示下，还可以做出其它等同变形和改进，也应视为本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种高压大流量单向阀，包括底部与固定挡板（5）密封连接的阀壳体（1），阀壳体（1）的中部开设有上下贯通的液压油通道（8），液压油通道（8）的上下两端孔径小于中部孔径，液压油通道（8）的中部安装有阀芯（2）和阀座（4），阀座（4）下部与固定挡板（5）螺纹连接，其特征在于：所述阀芯（2）为t型，上部为半圆球形顶盖，下部为圆柱形连接杆，阀芯（2）的连接杆与开设于阀座（4）中心的阀芯安装孔（7）间隙配合，阀芯（2）的连接杆长度小于阀芯安装孔（7）的长度；阀座（4）的外壁中部设有二级台阶，下部的第一级台阶（10）的外壁与阀壳体（1）内壁下部螺纹连接，第一级台阶（10）上开设有数个上下贯通的油液流通孔（9），油液流通孔（9）与液压油通道（8）相连通，上部的第二级台阶（11）上表面与阀芯（2）的顶盖底部之间安装有复位弹簧（3）；第二级台阶（11）的侧壁中部开设有数个阻尼孔（12），阻尼孔（12）的底部高于阀芯安装孔（7）的底部，通过阻尼孔（12）使阀芯安装孔（7）与液压油通道（8）相连通。2.根据权利要求1所述的一种高压大流量单向阀，其特征在于：所述阀芯（2）的顶盖上部与液压油通道（8）的内壁上部形状相适配，当阀芯（2）的顶部与液压油通道（8）的内壁上部相贴合时可形成线密封。3.根据权利要求1或2所述的一种高压大流量单向阀，其特征在于：所述阀座（4）的底部延伸出液压油通道（8）后与油箱相连通，阀芯安装孔（7）的底部安装有单向控制阀（6）。4.根据权利要求3所述的一种高压大流量单向阀，其特征在于：所述阀芯（2）的连接杆外壁上开设有数个均压槽。5.根据权利要求1所述的一种高压大流量单向阀，其特征在于：所述阀壳体（1）与固定挡板（5）的连接处设置有密封圈。

技术总结

本实用新型公开了一种高压大流量单向阀，包括中部开设有上下贯通的液压油通道的阀壳体，液压油通道的中部安装有阀芯和阀座，阀芯的连接杆与阀座中心的阀芯安装孔间隙配合，阀座的外壁的第一级台阶上开设有数个与液压油通道相连通的油液流通孔，第二级台阶与阀芯的顶盖底部之间安装有复位弹簧；第二级台阶的侧壁中部开设有数个阻尼孔，阻尼孔的底部高于阀芯安装孔的底部，通过阻尼孔使阀芯安装孔与液压油通道相连通。本实用新型工作时，当阀芯在大压力之下快速下降时，阀芯安装孔的底部留存的液压油形成缓冲区，在降低阀芯下降速度的同时，避免了阀芯底部与阀座的刚性接触。避免了阀芯底部与阀座的刚性接触。避免了阀芯底部与阀座的刚性接触。