(19)中华人民共和国国家知识产权局
(12)发明专利申请
(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201610377854.0
(22)申请日 2016.05.31
(71)申请人 安徽赛爵机械制造有限公司
地址 241000 安徽省芜湖市高新技术开发
区恒昌路10号
(72)发明人 李亨 夏冲冲 王洪波
(74)专利代理机构 安徽省合肥新安专利代理有
限责任公司 34101
代理人 何梅生 孙琴
(51)Int.Cl.
B21D 53/26(2006.01)
B21D 35/00(2006.01)
(54)发明名称
(57)摘要
本发明公开了一种涨紧轮的成形工艺，属于
金属材料加工领域。本发明涨紧轮的成形工艺包
括：落料→拉深→热挤压→冷挤压→精整→冲
孔。本发明相比现有技术具有以下优点：克服了
浪费量大等缺陷，采用冲压和热挤压的工艺成形
涨紧轮，有效的改善了零件的成形质量，很大程
度上减少了材料浪费，改善生产环境，运用冲压
和热挤压工艺，可以实现自动化生产，提高生产
效率，降低生产成本，
满足市场大量的需求量。权利要求书1页 说明书3页 附图1页CN 105817552 A 2016.08.03
C N 105817552
A
1.一种涨紧轮的成形工艺，其特征在于，所述成形工艺按如下步骤进行: (1)落料：将来料钢板进行落料成形得到盘状坯料；
(2)拉深：对盘状坯料进行拉深成形得到碗状拉深件；
(3)热挤压：将碗状拉深件迅速加热至超过其再结晶温度后，进行热挤压成形得到热挤压件，所述热挤压件的口部形成水平向外延伸的口部凸缘，所述热挤压件的底部中间由于受挤压形成薄片、底部周围形成向竖直方向延伸的凸环； (4)冷挤压：将热挤压件空冷至常温后，进行冷挤压成形，将所述热挤压件底部的凸环挤压形成内小外大的喇叭状的翻边，得到冷挤压件；
(5)精整：将冷挤压件底部的翻边压平形成与所述口部凸缘相对应的底部凸缘，得到精整件；
(6)冲孔：对精整件底部的薄片进行冲孔即得涨紧轮。
2.如权利要求1所述的一种涨紧轮的成形工艺，其特征在于，所述步骤(3)中，所述碗状拉深件加热至700～900℃后，再进行热挤压成形。
3.如权利要求1所述的一种涨紧轮的成形工艺，其特征在于，所述步骤(3)中，所述热挤压件形成口部开口、底部封闭的中心孔，所述中心孔的口部设有台阶孔，所述台阶孔的孔径大于所述中心孔的孔径。
4.如权利要求3所述的一种涨紧轮的成形工艺，其特征在于，所述步骤(6)中，所述精整件底部的薄片经过冲孔形成底部孔，所述底部孔的孔径小于所述中心孔的孔径。
5.如权利要求1所述的一种涨紧轮的成形工艺，其特征在于，所述步骤(5)中，所述口部凸缘、底部凸缘与精整件的外侧壁共同形成容纳皮带的环形容纳槽。
6.如权利要求1所述的一种涨紧轮的成形工艺，其特征在于，所述来料钢板的厚度为5mm。
权 利 要 求 书1/1页CN 105817552 A
一种涨紧轮的成形工艺
技术领域
[0001]本发明涉及金属材料加工成形技术领域，尤其涉及的是一种涨紧轮的成形工艺。
背景技术
[0002]涨紧轮是汽车等零配件的一个易损件，需要定期更换，市场需求量非常大。目前，涨紧轮的生产工艺主要是铸造和机加工。用铸造工艺生产涨紧轮时，容易在浇注系统内、冒口根部、涨紧轮铸件底部三个区域出现缩孔缩松，影响涨紧轮成形质量，并且采用铸造成形生产条件恶劣。另一种生产涨紧轮的工艺是将棒料用镗床镗孔，此镗孔作为涨紧轮的轴孔，然后对棒料进行机加工，此方法生产效率低，材料浪费大。
发明内容
[0003]本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种涨紧轮的成形工艺，以期达到提高生产效率、节省材料的目的。
[0004]本发明是通过以下技术方案实现的：
[0005]一种涨紧轮的成形工艺，所述成形工艺按如下步骤进行:
[0006](1)落料：将来料钢板进行落料成形得到盘状坯料；
[0007](2)拉深：对盘状坯料进行拉深成形得到碗状拉深件；
[0008](3)热挤压：将碗状拉深件迅速加热至超过其再结晶温度后，进行热挤压成形得到热挤压件，所述热挤压件的口部形成水平向外延伸的口部凸缘，所述热挤压件的底部中间由于受挤压形成薄片、底部周围形成向竖直方向延伸的凸环；
[0009](4)冷挤压：将热挤压件空冷至常温后，进行冷挤压成形，将所述热挤压件底部的凸环挤压形成内小外大的喇叭状的翻边，得到冷挤压件；
[0010](5)精整：将冷挤压件底部的翻边压平形成与所述口部凸缘相对应的底部凸缘，得到精整件；
[0011](6)冲孔：对精整件底部的薄片进行冲孔即得涨紧轮。
[0012]所述步骤(3)中，所述碗状拉深件加热至700～900℃后，再进行热挤压成形。[0013]所述步骤(3)中，所述热挤压件形成口部开口、底部封闭的中心孔，所述中心孔的口部设有台阶孔，所述台阶孔的孔径大于所述中心孔的孔径。
[0014]所述步骤(6)中，所述精整件底部的薄片经过冲孔形成底部孔，所述底部孔的孔径小于所述中心孔的孔径。
[0015]所述步骤(5)中，所述口部凸缘、底部凸缘与精整件的外侧壁共同形成容纳皮带的环形容纳槽。
[0016]所述来料钢板的厚度为5mm。
[0017]本发明相比现有技术具有以下优点：
[0018]1、本发明提供的一种涨紧轮的成形工艺，由于采用了拉深、热挤压、冷挤压、精整等塑性成形方法，克服了现有技术中材料浪费量大、生产效率低、生产环境差等问题，带来
了材料利用率高、生产效率高、成本低等技术效果。
[0019]2、本发明提供的一种涨紧轮的成形工艺，来料钢板经落料形成盘状坯料，再经拉深成形为碗状拉深件，然后对碗状拉深件进行热挤压成形，形成口部有水平向外延伸的口部凸缘、底部中间由于受挤压形成薄片以及底部周围形成向竖直方向延伸的凸环的热挤压件，采用热挤压成形可有效降低金属的变形抗力，增加金属的塑性成形性能，有利于材料发生大塑性变形，提高零件成形质量，且热挤压成形时金属所需成形力变小，对成形设备吨位要求不高。
[0020]3、本发明提供的一种涨紧轮的成形工艺，将热挤压件空冷至室温，然后进行冷挤压，形成冷挤压件，冷挤压的目的是将底部周围形成向竖直方向延伸的凸环挤压形成内小外大的喇叭状的翻边，以便下一工序零件的成形，采用冷挤压工序可有效减少零件的变形量，降低成形力，从而提高零件成形质量，
并为底部凸缘的成形作准备。
[0021]4、本发明提供的一种涨紧轮的成形工艺，将冷挤压件的翻边进行精整，形成底部凸缘，得到精整件，采用精整工序可有效成形底部凸缘，提高零件成形精度。
附图说明
[0022]图1是本发明的工艺流程图。
[0023]图2是本发明的盘状坯料结构示意图。
[0024]图3是本发明的碗状拉深件结构示意图。
[0025]图4是本发明的热挤压件结构示意图。
[0026]图5是本发明的冷挤压件结构示意图。
[0027]图6是本发明的精整件结构示意图。
[0028]图7是本发明的涨紧轮结构示意图。
[0029]图中标号：1盘状坯料、2碗状拉深件、3热挤压件、4口部凸缘、5薄片、6凸环、7翻边、8冷挤压件、9底部凸缘、10精整件、11涨紧轮。
具体实施方式
[0030]下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
[0031]一种涨紧轮11的成形工艺，所述成形工艺按如下步骤进行：如图1所示为涨紧轮11的工艺流程。将厚度为5mm的来料钢板进行落料成形得到盘状坯料1，盘状坯料1结构示意图如图2所示。然后对盘状坯料1进行拉深成形得到碗状拉深件2，碗状拉深件2结构示意图如图3所示。将碗状拉深件2放置在电阻丝上迅速加热至超过其再结晶温度后，例如加热温度可为700～900℃，然后进行热挤压成形得到热挤压件3，热挤压件3内有口部开口、底部封闭的中心孔，且中心孔的口部设有台阶孔，台阶孔的孔径大于中心孔的孔径。热挤压件3的口部有水平向外延伸的口部凸缘4，热挤压件3的底部中间由于受挤压形成薄片5、底部周围形成向竖直方向延伸的凸环6，热挤压件3结构示意图如图4所示。然后将热挤压件3从模具中取出放置在空气中进行空冷至常温后，进行冷挤压成形，冷挤压成形的目的是将热挤压件3底部的凸环6挤压形成内小外大的喇叭状的翻边7，得到冷挤压件8，冷挤压件8结构示意图
如图5所示。然后将冷挤压件8进行精整，精整是将冷挤压件8底部的翻边7压平形成与口部凸缘4相对应
的底部凸缘9，得到精整件，其口部凸缘4、底部凸缘9与精整件的外侧壁共同形成容纳皮带的环形容纳槽，精整件结构示意图如图6所示。最后对精整件底部的薄片5进行冲孔即得涨紧轮11，精整件底部的薄片5经过冲孔形成底部孔，且底部孔的孔径小于中心孔的孔径，涨紧轮11结构示意图如图7所示。
[0032]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
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