免充气内胎和车轮的制作方法

1.本实用新型涉及汽车配件技术领域，特别是涉及免充气内胎和车轮。

背景技术：

2.随着人们环保意识增强，自行车、助动车和电动车等零排放的车辆成为人们常用的交通工具。这些车辆的车轮一般包括轮毂、外胎和内胎，其中内胎套设在轮毂上，外胎包裹内胎。传统的车轮采用充气内胎，通过给密闭的内胎充气并保持特定气压来保证车辆运行的舒适性、稳定性和安全性。但是，充气内胎容易发生被刺破或气阀故障等情况时，使得内胎中的气体发生泄漏、气压降低，进而导致车辆无法行驶甚至危及生命。
3.现有的免充气内胎采用发泡材料制作车轮，这类发泡材料制作的车轮耐磨性差，弹性恢复性能差，无法满足车辆运行所需的舒适性和稳定性。

技术实现要素：

4.基于此，有必要针对现有车轮的安全性、稳定性低问题，提供一种免充气内胎和车轮。
5.一种免充气内胎，包括内胎，所述内胎为实心环状内胎，所述内胎的内表面设有多个第一凹槽，多个所述第一凹槽沿所述内胎的周向间隔设置，相邻两个所述第一凹槽之间形成弹性支撑部，所述内胎的外表面与所述内胎的内表面相对设置，所述弹性支撑部用于支撑所述内胎的外表面，所述弹性支撑部的最小厚度不小于5mm。
6.上述的免充气内胎，采用实心内胎，内胎不需要充气，就能获得良好的回弹性、耐磨性和耐高温性能，不存在漏气产生的安全问题，有效延长免充气内胎的使用寿命，节约内胎使用成本。内胎的内表面上设置多个第一凹槽，一方面可以减少内胎生产所需原料，降低生产成本，减轻内胎的重量；另一方面，通过相邻第一凹槽之间的弹性支撑部对内胎的外表面进行支撑，增加了内胎的弹性，提高车辆行驶过程中的舒适性和平稳性。
7.在其中一个实施例中，多个所述第一凹槽沿所述内胎的周向均匀间隔设置。
8.在其中一个实施例中，所述内胎为非发泡橡胶内胎。
9.在其中一个实施例中，所述第一凹槽的底壁与所述内胎上外表面之间的最小距离不小于5mm，所述第一凹槽的侧壁与所述内胎上对应侧面之间的最小距离不小于5mm。
10.在其中一个实施例中，所述内胎的侧面上设有多个第二凹槽，多个所述第二凹槽沿所述内胎的周向间隔设置。
11.在其中一个实施例中，多个所述第二凹槽沿所述内胎的周向均匀间隔设置。
12.在其中一个实施例中，所述内胎上两个相对侧面为第一侧面和第二侧面，所述第一侧面上设有多个所述第二凹槽，所述第二侧面上设有多个所述第二凹槽，所述第一侧面上的所述第二凹槽与所述第二侧面上的所述第二凹槽相对设置，多个所述第一侧面上的所述第二凹槽与多个所述第二侧面上的所述第二凹槽一一对应。
13.在其中一个实施例中，所述第二凹槽的深度方向垂直于所述内胎的侧面，所述第
二凹槽的深度为2mm～5mm。
14.在其中一个实施例中，所述内胎的外表面上设有防滑花纹，所述防滑花纹用于与外胎配合防滑。
15.一种车轮，包括轮毂、外胎和所述的免充气内胎，所述内胎套设在所述轮毂上，使得所述内胎的内表面与所述轮毂的外表面抵接，所述外胎套设在所述内胎上，使得所述外胎的内表面与所述内胎的外表面抵接。
16.上述的车轮，采用实心内胎，内胎不需要充气，就能获得良好的回弹性、耐磨性和耐高温性能，不存在漏气产生的安全问题，有效延长免充气内胎的使用寿命，节约内胎使用成本。内胎的内表面上设置多个第一凹槽，一方面可以减少内胎生产所需原料，降低生产成本，减轻内胎的重量；另一方面，通过相邻第一凹槽之间的弹性支撑部对内胎的外表面进行支撑，增加了内胎的弹性，提高车辆行驶过程中的舒适性和平稳性。
附图说明
17.图1为一实施例中内胎的立体图；
18.图2为另一实施例中内胎的立体图；
19.图3为一实施例中内胎的主视图；
20.图4为一实施例中内胎的侧视图；
21.图5为另一实施例中内胎的侧视图；
22.图6为一实施例中内胎的剖视图；
23.图7为一实施例中内胎的局部剖视图。
24.附图标号：100、内胎；10、内表面；20、第一侧面；30、第二侧面；40、外表面；50、第一凹槽；60、第二凹槽；70、防滑花纹；80、弹性支撑部。
具体实施方式
25.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
26.下面结合图例对一些实施例中的免充气内胎100和车轮进行了具体描述。
27.如图1至图5所示，在一实施例中，提供了一种免充气内胎100，包括内胎100，内胎100为实心环状内胎100，内胎100的内表面10设有多个第一凹槽50，多个第一凹槽50沿内胎100的周向间隔设置，相邻两个第一凹槽50之间形成弹性支撑部80，内胎100的外表面40与内胎100的内表面10相对设置，弹性支撑部80用于支撑内胎100的外表面40，弹性支撑部80的最小厚度不小于5mm。
28.上述的免充气内胎100，采用实心内胎100，内胎100不需要充气，就能获得良好的回弹性、耐磨性和耐高温性能，不存在漏气产生的安全问题，有效延长免充气内胎100的使用寿命，节约内胎100使用成本。内胎100的内表面10上设置多个第一凹槽50，一方面可以减少内胎100生产所需原料，降低生产成本，减轻内胎100的重量；另一方面，通过相邻第一凹
槽50之间的弹性支撑部80对内胎100的外表面40进行支撑，增加了内胎100的弹性，提高车辆行驶过程中的舒适性和平稳性。
29.具体地，在一实施例中，内胎100为非发泡橡胶内胎。采用非发泡橡胶材料制造实心内胎100，由于非发泡橡胶材料的回弹性、耐磨性和耐高温性能均优于发泡材料，内胎100不需要充气，就能获得良好的回弹性、耐磨性和耐高温性能，不存在发泡材料内胎100在高速摩擦过程中软化、破裂的情况，有效提高免充气内胎100的使用寿命，节约内胎100使用成本。但是橡胶材料的比重较大，内胎100的内表面10上设置多个第一凹槽50，一方面可以减少内胎100生产所需橡胶原料，降低生产成本，减轻内胎100的重量；另一方面，通过相邻第一凹槽50之间的弹性支撑部80对内胎100的外表面40进行支撑，增加了内胎100的弹性，提高车辆行驶过程中的舒适性和平稳性。
30.其中，非发泡橡胶材料的比重为1～1.2，非发泡橡胶材料采用天然橡胶(nr)、丁苯橡胶(sbr)、顺丁橡胶(br)中的一种或多种材料合成。而发泡材料的比重小于1，发泡材料是材料里面添加一种发泡剂，在高温硫化时利用其发泡的特性在橡胶内部产生微气泡体。因此，采用橡胶材料制成的实心内胎100，具有良好的回弹性、耐磨性和耐高温性能。
31.具体地，如图1、图6和图7所示，在一实施例中，多个第一凹槽50沿内胎100的周向均匀间隔设置。由于第一凹槽50均匀间隔设置，多个相邻第一凹槽50之间的弹性支撑部80的厚度相等，多个弹性支撑部80也沿内胎100的周向均匀间隔设置，因此，多个弹性支撑部80对不同位置的内胎100支撑能力相同，对外部压力的承受能力也相同，有利于提高车辆在行驶过程中的稳定性，从而减少不必要的震动。
32.具体地，如图1、图6和图7所示，在一实施例中，第一凹槽50的底壁与内胎100上外表面40之间的最小距离不小于5mm，第一凹槽50的侧壁与内胎100上对应侧面之间的最小距离不小于5mm。
33.如图7所示，其中，第一凹槽50的底壁与内胎100上外表面40之间的最小距离为l1，第一凹槽50的侧壁与内胎100上对应侧面之间的最小距离为l2，弹性支撑部80的厚度为l3，所以l1》＝5mm，l2》＝5mm，l3》＝5mm。第一凹槽50用于减轻内胎100的重量，并提高内胎100的弹性，使得内胎100具有良好的缓冲力，但是如果第一凹槽50的尺寸过大，内胎100的壁厚就会减小，从而降低内胎100对外部压力的承受能力。因此，控制第一凹槽50的底壁与内胎100上外表面40之间的最小距离大于等于5mm，第一凹槽50的侧壁与内胎100上对应侧面之间的最小距离大于等于5mm，弹性支撑部80的最小厚度大于等于5mm，有利于维持内胎100的坚挺形状，保证内胎100对外部压力的承受能力。
34.其中，第一凹槽50具有第一侧壁和第二侧壁，内胎100具有第一侧面20和第二侧面30，其中第一侧壁靠近第一侧面20，第二侧壁靠近第二侧面30，第一凹槽50的侧壁与内胎100上对应侧面之间的最小距离，即为第一侧壁与第一侧面20之间的最小距离，第二侧壁与第二侧面30的最小距离。因此，第一侧壁与第一侧面20之间的最小距离大于等于5mm，第二侧壁与第二侧面30的最小距离大于等于5mm。
35.具体地，如图1、图6和图7所示，在一实施例中，第一凹槽50上垂直于内胎100径向的截面为方形、圆形或多边形。可以理解地，第一凹槽50的截面形状可以随意设置，只要能满足内胎100对承受能力的要求，即满足l1》＝5mm，l2》＝5mm，l3》＝5mm，在此不作限制。
36.具体地，如图2和图5所示，在一实施例中，内胎100的侧面上设有多个第二凹槽60，
多个第二凹槽60沿内胎100的周向间隔设置。第二凹槽60用于对内胎100的侧壁进行支撑，并进一步提高内胎100侧壁的弹性。
37.具体地，如图2和图5所示，在一实施例中，多个第二凹槽60沿内胎100的周向均匀间隔设置。均匀分布的第二凹槽60使得支撑力沿内胎100周向均匀分布，从而提高车轮运行的稳定性。
38.具体地，如图2、图5和图7所示，在一实施例中，内胎100上两个相对侧面为第一侧面20和第二侧面30，第一侧面20上设有多个第二凹槽60，第二侧面30上设有多个第二凹槽60，第一侧面20上的第二凹槽60与第二侧面30上的第二凹槽60相对设置。多个第一侧面20上的第二凹槽60与多个第二侧面30上的第二凹槽60一一对应。第二凹槽60在第一侧面20和第二侧面30上对称分布，使得内胎100第一侧面20和第二侧面30上承压能力对称分布，有利于内胎100运行的稳定性和舒适性。
39.具体地，如图2、图5和图7所示，在一实施例中，第二凹槽60的深度方向垂直于内胎100的侧面，第二凹槽60的深度为2mm～5mm。
40.在本具体实施例中，第一凹槽50的侧壁与内胎100上对应侧面之间的最小距离l3即为第一凹槽50的侧壁与第二凹槽60的底壁之间的距离，该距离不小于5mm，用以保证内胎100侧壁的承压能力。
41.其中，第二凹槽60平行于第一侧面20或第二侧面30的截面形状为圆形、方形或多边形。
42.具体地，如图1、图2、图3和图5所示，在一实施例中，内胎100的外表面40上设有防滑花纹70，防滑花纹70用于与外胎配合防滑。防滑花纹70可以为凸起花纹或凹槽花纹，用于与外胎的内表面10抵接，从而提高内胎100与外胎之间的摩擦力，防止内胎100与外胎之间打滑。
43.在本具体实施例中，防滑花纹70为多个v字形凹槽，多个v字形凹槽沿内胎100的周向均匀间隔分布在内胎100外表面40上。
44.如图1至图5所示，在一实施例中，提供了一种车轮，包括轮毂、外胎和免充气内胎100，内胎100套设在轮毂上，使得内胎100的内表面10与轮毂的外表面40抵接，外胎套设在内胎100上，使得外胎的内表面10与内胎100的外表面40抵接。
45.上述的车轮，采用实心内胎100，内胎100不需要充气，就能获得良好的回弹性、耐磨性和耐高温性能，不存在漏气产生的安全问题，有效延长免充气内胎100的使用寿命，节约内胎100使用成本。内胎100的内表面10上设置多个第一凹槽50，一方面可以减少内胎100生产所需原料，降低生产成本，减轻内胎100的重量；另一方面，通过相邻第一凹槽50之间的弹性支撑部80对内胎100的外表面40进行支撑，增加了内胎100的弹性，提高车辆行驶过程中的舒适性和平稳性。
46.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
47.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
48.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
49.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
50.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
51.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
52.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：

1.一种免充气内胎，其特征在于，所述内胎为实心环状内胎，所述内胎的内表面设有多个第一凹槽，多个所述第一凹槽沿所述内胎的周向间隔设置，相邻两个所述第一凹槽之间形成弹性支撑部，所述内胎的外表面与所述内胎的内表面相对设置，所述弹性支撑部用于支撑所述内胎的外表面，所述弹性支撑部的最小厚度不小于5mm。2.根据权利要求1所述的免充气内胎，其特征在于，多个所述第一凹槽沿所述内胎的周向均匀间隔设置。3.根据权利要求1所述的免充气内胎，其特征在于，所述内胎为非发泡橡胶内胎。4.根据权利要求1所述的免充气内胎，其特征在于，所述第一凹槽的底壁与所述内胎外表面之间的最小距离不小于5mm，所述第一凹槽的侧壁与所述内胎上对应侧面之间的最小距离不小于5mm。5.根据权利要求1所述的免充气内胎，其特征在于，所述内胎的侧面上设有多个第二凹槽，多个所述第二凹槽沿所述内胎的周向间隔设置。6.根据权利要求5所述的免充气内胎，其特征在于，多个所述第二凹槽沿所述内胎的周向均匀间隔设置。7.根据权利要求5所述的免充气内胎，其特征在于，所述内胎上两个相对侧面为第一侧面和第二侧面，所述第一侧面上设有多个所述第二凹槽，所述第二侧面上设有多个所述第二凹槽，所述第一侧面上的所述第二凹槽与所述第二侧面上的所述第二凹槽相对设置，多个所述第一侧面上的所述第二凹槽与多个所述第二侧面上的所述第二凹槽一一对应。8.根据权利要求5所述的免充气内胎，其特征在于，所述第二凹槽的深度方向垂直于所述内胎的侧面，所述第二凹槽的深度为2mm～5mm。9.根据权利要求1-8任意一项所述的免充气内胎，其特征在于，所述内胎的外表面上设有防滑花纹，所述防滑花纹用于与外胎配合防滑。10.一种车轮，其特征在于，包括轮毂、外胎和权利要求1-9任意一项所述的免充气内胎，所述内胎套设在所述轮毂上，使得所述内胎的内表面与所述轮毂的外表面抵接，所述外胎套设在所述内胎上，使得所述外胎的内表面与所述内胎的外表面抵接。

技术总结

本实用新型涉及一种免充气内胎和车轮。内胎为实心环状内胎，内胎的内表面设有多个第一凹槽，多个第一凹槽沿内胎的周向间隔设置，相邻两个第一凹槽之间形成弹性支撑部，内胎的外表面与内胎的内表面相对设置，弹性支撑部用于支撑内胎的外表面，弹性支撑部的最小厚度不小于5mm。上述的免充气内胎，内胎的内表面上设置多个第一凹槽，一方面可以减少内胎生产所需原料，降低生产成本，减轻内胎的重量；另一方面，通过相邻第一凹槽之间的弹性支撑部对内胎的外表面进行支撑，增加了内胎的弹性，提高车辆行驶过程中的舒适性和平稳性。行驶过程中的舒适性和平稳性。行驶过程中的舒适性和平稳性。