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产品标识和可追溯性控制程序(流程图)

产品标识和可追溯性控制程序

（IATF16949-2016/ISO9001-2015）

1.0目的

为对原材料、半成品、成品流转以及交付的全过程中以规定的方式进行标识和批次管理，通过对生产和服务提供全过程中产品和产品状态的标识，达到防止发生混淆，确保在需要时可准确追溯，并使标识得到有效的管理。

2.0范围

适用于本公司所有产品在生产流转全过程中标识的管理。

3.0职责

3.1 仓库对原辅材料、外购（协）件和产成品等数量、型号、类别进行标识及可追溯性控制。

3.2 车间负责对在制品状态进行标识及可追溯性控制。

3.3 技质部负责对原材料、外购（协）件、半成品和产成品的检验和试验状态进行标识。

3.4 技质部负责对所有标识和可追溯性进行监督和检查。

4.0术语和定义

标识：通过规定的编号、颜和更改状态的标识，作出清晰、可令人理解的标记。

5.0作业流程

责任部门	业务流程	要点描述及记录
工程部质管部		4.1 物料的标识及转化
		4.1.1 工程部应对产品名称、规格型号、外包装标识、技术变更状态等作出明确规定。
		4.1.2 检验状态标识分为：待检、合格和不合格（返修品、让步接收品、废品）。
		4.1.3 标识内容包括：产品名称、型号规格、颜、生产日期、批号、产品状态等。
		4.1.4 标识可采用标牌、区域标记及记录（零件随批卡）等形式对产品进行标识。
物控部来料仓库		4.1.5物控部采购要求并监督供方按合同或技术部制定的标识规定进行包装标识，应符合《采购管理控制程序》。
物控部来料仓库		4.1.6库管员依据采购订单或相关技术文件要求确认进货物料包装标识是否符合，不符合时应联络采购员要求供方处理和整改；即原材料名称、型号、规格、数量、供货单位等信息。
质管部来料仓库		4.1.7 由库管员对进货物料挂待检状态标识牌。通知质管部检验员进行货物检验。
		4.1.8检验状态分为：待检、合格、不合格。
		4.1.9检验员检查确认原材料包装标识、批号，给出检验结论。
		4.1.10库管员依照检验结论进行标识转化并办理入库登帐。
		4.1.11库房管理员依据产品状态实施类别标识。
		4.1.12 根据生产车间领料单要求发放，发放时检查原材料包装标识及对应状态标识并办理出库登记。 4.1.13 产品出库执行《库房管理规定》。

生产车间质管部		4.2过程标识
		4.2．1 生产过程中应按规定要求对产品进行标识。
		4.2.2 在过程检查和最终检查中，对待检品、合格品、不合格品，分别设置不同的标识。
		4.2.2.1过程检验合格则在零部件状态标识卡上记录为合格标识，过程检验不合格则在零件上（或工位器具筐）挂不合格状态标识牌作为标识，并分类（返修、让步、废品）进行处置。
		4.2.2.2生产过程中产品转序、内部贮存时，生产车间应通过工位器具、看板、随批卡、装箱(盒)单等方式进行标识，确保产品批次清楚。 4.2.2.3生产车间从领用原材料和零部件时起，由发料员开始填写《零件流程卡》，登记产品生产批次号，此《零件流程卡》随工件流动，由检验员负责填写本工序的产品质量状况并签字认可。零部件入库后由仓库收集核对并保管。 4.2.2.4零部件检验合格后，填写《入库单》。
		4.2.2.5 当产品最终检验为不合格时，必须挂不合格品标识牌，执行《不合格品管理程序》。
成品库销售部质管部		4.2.2.6 成品包装执行《产品交付和防护管理程序》。 4.2.2.7 产品交付时，由销售部发货员填写《产品发货清单》，记录交货时间、数量、型号名称及去向等，以便需要时可对成品进行追溯。 4.2.2.8出厂时要检查批号状态标识等，在交付途中注意标识的防护。
成品库销售部质管部		4.2.2.9库房应对退货产品进行标识并记录产品型号名称、数量及退货单位，加以隔离，并联络销售部，由销售部将退货单及相关信息转交给质管部，质管部组织工程部、生产部进行退货品的原因分析、纠正整改等。
4.3 过程监控 4.3.1 各相关部门在产品生产、储存、周转全过程中对所有标识均要保持并作好记录，妥善保存以便为追溯检查提供齐全、准确的依据。 4.3.2 制造过程产品的标识（含检验状态标识）由生产部归口管理，其中制品的“首件”标识，标注在其盛装盒上。库存成品的标识（含检验状态标识）由物控部库房归口管理，标识在成品包装箱上。 4.3.3 标识损坏后、无效的管理： a、标贴损坏后，必须由主管部门查清状态并重新标识。 b、产品状态未查明，作不合格处理。 c、无效标识应及时去除。