紫铜外镀锡和镀镍，哪个导电会好点还有两者的抗氧化性？
那嘚看你是干嘛用的，首先从我对镍的了解来讲，镍在潮湿空气中表面形成致密的氧化膜，不但能阻止继续被氧化，而且能耐碱、盐溶液的腐蚀，对氧化剂溶液包括硝酸在内，均不发生反应，在用焊锡焊接时也比较方便，一般在苛刻条件下的机器都应该是镀镍或镀铬的。 在空气中锡的表面生成二氧化锡保护膜而稳定，加热下氧化反应加快；锡也能与硫反应；锡对水稳定，能缓慢溶于稀酸，较快溶于浓酸中；锡能溶于强碱性溶液；在氯化铁、氯化锌等盐类的酸性溶液中会被腐蚀。在常温下不易被氧气氧化，所以它经常保持银闪闪的光泽。锡无毒，人们常把它镀在铜锅内壁，以防铜温水生成有毒的铜绿。所以镀锡铜用在和食品接触的地方比较适合。
导电率这个还要讨论一下，要是作低压触点，镀锡的好，要是作高压大电流触点，什么都不要镀，要么就镀银。如果仅仅作导电体，都没什么区别，因为紫铜的导电性没的说。
前处理问题，除油不净或活化不足。或电镀溶液（包含镍缸和锡缸）有油花漂浮。
铜过镍的过程可能有油
根据你的描述，应该是组件中的一个零件，90°折弯，镀层脱落。 建议：
1. 成形：折弯角度预折45°~60°，以不影响装配确认一个角度及公差，
2. 电镀：底材必须清洗彻底，再镀铜底，然后按照规定镀镍再镀锡。
3. 折弯模具或夹具保证没有异物，保持光滑。
是镍还是锡脱落啊，这个首先要确定，一般镍比较容易脱皮。
然后是脱皮后露出来的是什么，是铜的话，前处理的问题比较大一些，是镍的话有可能就是镀镍过程中有导电不良，发生过打火。
5%不良的话应该不是镍药水的问题。
如果只是断裂问题, 那是因为镀镍层延展性较差, 可以采取以下措施:
1. 降低膜厚至1-3um. (降电流, 电镀时间)
2. 改采胺基黄酸镍电镀，镍层之延展性较高, 且内应力低. 但药水较硫酸镍贵许多.
如果是剥落问题, 则查一下,
1. 光泽剂比例可能失衡.
2. 前处理没做好, 建议要采用电解脱脂, 或加刷磨前处理
《草原的风》|十二级
不是电镀的原因，是冲压成型的原因，磷铜冲压成型后应该进行一次再结晶退火或者是去应力退火，折弯部位易断裂是磷铜经过冲压以后产生了加工硬化，导致强度硬度提高而塑韧性
下降，材料变脆，因此易断裂，如果冲压成型后进行一次再结晶退火或者是去应力退火，消除加工硬化现象恢复塑性就不易断裂了，是你的生产工艺有问题。
追问
成型后，电镀前反复折弯无断裂现象！,
回答
电镀产生了氢脆，电镀后可以去氢退火
追问
已经做过去氢处理！仍有断裂现象！
回答
你只能去做个金相分析了，把电镀前后断裂部位的断口做个金相分析，着裂纹源，然后根据断裂的组织形貌判断一下断裂类型，才可能到断裂原因。
这是氨基磺酸物，一般来说氨基磺酸镍是一种优良的电镀主盐，因其内应力低、电镀速度快，溶解度大，无污染等，而成为近年国际上发展较快的一种电镀主盐。已广泛应用于电子、汽车、航天、兵器、造币、冶金、镍网、无线电、彩铝合金等行业。氨基磺酸的水溶液具有与盐酸、硫酸等同等的强酸性，故别名又叫固体硫酸，它具有不挥发、无臭味和对人体毒性极小的特点。氨基磺酸水溶液对铁的腐蚀产物作用较慢，可添加一些氯化钠，使之缓慢产生盐酸，从而有效地溶解铁垢。氨基磺酸水溶液可去除铁、钢、铜、不锈钢等材料制造的设备表面的水垢和腐蚀产物。另外，它还是唯一可用作镀锌金属表面清洗的酸。利用氨基磺酸水溶液进行清洗时，温度一般控制在不超过66℃(以防氨基磺酸分解)，浓度不超过10％。 氨是磺酸是重要的精细化工产品，广泛应用于金属和陶瓷制造的多种工业设备和民用清洗剂、石油并
处理剂和清洗剂、电镀工业用剂电化学抛光用剂、沥青乳化剂、蚀刻剂、染料医药及颜料工业用磺化剂、染用剂、高效漂白剂、纤维、纸张用阻燃剂、柔软剂、树脂交联促进剂、除草剂、防枯剂以及标准分析试剂等各个领域中。
氨基磺酸可以制成极纯的常温时稳定的结晶体，其水溶液具有与盐酸、硫酸同等的强酸性，别名固体硫酸。不挥发，不吸湿，对人身毒性极小，但皮肤不能长时间与氨基磺酸接触，更不能进入眼睛。氨基磺酸生产工艺过程简单，反应较容易控制，原料及设备都较容易解决，废水也容易处理，副产物可以有效利用。该产品可以代替硫酸，其包装、贮存、运输都很方便。
常见故障现象及分析
1、针孔、麻点与脱皮
镀层有针孔、麻点与脱皮是电镀中最常见的故障，主要是由以下几种原因造成的。
(1)热处理工艺不当
在机械加工过程中，零部件表面粘附的防锈油脂、切削液、机械油、润滑油脂、磨削液、脱模剂等与尘埃、打磨粉尘混粘在一起，形成较厚的污垢。若热处理前未将以上污垢除去，则其淬火烧结成顽固的固体油垢后除油除锈很难清洗干净，施镀时气泡附着其上使镀层形成气体滞留型针孔。
(2)镀前处理不良
热处理工件表面不可避免地会粘附一层油污，当灰尘落在表面上，并与油脂混粘在一起，时间久了很难清洗干净，从而使工件表面形成不明显的细小油斑，施镀时气泡滞留其上形成针孔。另外采用网带式电阻炉淬火时，工件表面的油污与灰尘等杂质颗粒混粘在一起，烧结成顽固的固体油垢，硝盐回火时，以上油垢又与硝基盐形成顽固的热聚合物，电镀时很难把以上污物彻底除净，氢气泡易粘附在污物上面，难以排出，从而使镀层产生针孔与麻点现象，且随着气泡逐渐长大，镀层会自动胀破，产生脱皮现象。
2、镀层起皮脱落
此类故障主要有两种可能原因，一是镀层与基体附着力不佳，二是镀镍层脆性大，延展性小。
若热处理不当产生难以清除的污垢或镀前处理不彻底，污垢夹杂在基体与镀层之间，使镀层与基体结合力很差，后续装配加工时，易起皮脱落。
当光亮剂配比不当或质量差、pH值太高、阴极电流密度太大及镀液温度过低时，都会造成氢离子在阴极还原后，便以原子氢的状态渗入基体金属及镀层中，使基体金属及镀层的韧性下降而产生”氢脆”现象。另外，当镀镍液中的金属杂质及分解产物过多时，也会使镀层产生“氢脆”现象。
3、耐腐蚀性差
由于镀镍层的孔隙率高，只有当镀层厚度超过25 微米时才基本上无孔。因此薄的镀镍层不能单独用来作防护性镀层，最好采用双层镍与多层镍体系。
4、挂绿腐蚀
电镀前处理电镀后采用VCF一385防锈切削液对镀层进行封闭处理，当防锈切削液干燥后，在产品上便形成挂绿的不良现象。
5、内孔露铜
由于光亮镍镀液的深镀能力不如氰化镀暗铜的好，电镀后亮镍镀层在产品内孔部位不能完全把铜镀层覆盖，故造成产品内孔露铜的不良现象。
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