1 目的
为了加强公司设备、管道密封的管理，减少跑、冒、滴、漏，降耗增效，消除污染，改善工作条件和现场环境，提高安全生产管理水平，确保装置经常处于正常的无泄漏状态，积极创建无泄漏工厂，特制定本规定。 2 适用范围
本规定适用于公司本部所有设备、管道及附属设施的漏点管理。
3 术语和定义
3.1 静密封
设备（包括机床和厂内采暖设备）及其附属管线和附件，在运行过程中，两个没有相对运动
的偶合件之间的密封属于静密封。如设备管线上的各种法兰、阀门、丝堵、活接头、机泵设备上的油标、附属管线、电气设备的变压器、油开关、电缆头、测量仪表、自动阀、附属引线以及其它设备的结合部位等的密封均属静密封。
3.2 动密封
各种运转设备相对运动的结合面间的密封，如：泵、压缩机、减速机、电动机、釜类等传动设备的轴封，均按动密封点统计。
4 管理职责
4.1 物资装备部
4.1.1负责督促检查各中心建立设备漏点台帐。
4.1.2 负责组织设备漏点管理工作的检查、考核。
4.1.3
4.2 生产计划部
4.2.1负责督促各中心对漏点工作的管理，控制密封点泄漏率在指标范围内。
4.2.2负责督促检查各中心建立工艺管道漏点台帐。
4.2.3负责组织工艺管道漏点管理工作的检查、考核。
4.1.3 。
4.3 生产中心
4.3.1 负责对辖区范围内设备的漏点进行登记，建立漏点台帐。
4.3.2 负责本中心密封泄漏点的日常检查与处理。
4.3.3 负责本中心每月设备密封泄漏率的统计,静密封点保持在0.5‰以下，动密封点保持在2‰以下。
5 管理内容
5.1 密封管理区域的划分
5.1.1 各装置所属动、静密封点的管理主体责任为所属中心。
5.1.2 装置内电气、仪表设备及系统的密封点的管理由运保中心负责。
5.2 密封点的统计范围
5.2.1 转动设备的连续运转部分按动密封统计。其余所有设备及管道上的阀门、法兰、丝扣接头、丝堵、机泵上的油标及附属工艺设备、空冷器、加热炉的外露胀口、变压器、油开关、油浸电缆头、测量仪表、自动阀以及其他所有设备的静密封结合部位，均按静密封点统计。
5.2.2 通排风的设备、管道不属静密封点的统计范围。
5.3 密封点及泄漏率的计算方法
5.3.1 静密封点计算方法
5.3.1.1一个静密封接合处，算一个密封点。例如：一对法兰不论规格大小，均算一个密封点，一个阀门包括填函密封在内，一般算四个密封点。如阀体另有丝堵或阀后联接放空管，
则应多算一个，一个丝扣活接头算三个密封点，直通管接头为两个密封点。
5.3.1.2特别部位，如连接法兰的螺栓孔与设备内部是连通的，除了接合面算一个密封点外，有几个螺栓孔应加几个密封点。一个静密封接合处算一个密封点，例如：一对法兰不论规格大小，均算一个密封点，一个阀门包括填函密封在内，一般算四个密封点。如阀体另有丝堵或阀后联接放空管，则应多算一个，一个丝扣活接头算三个密封点，直通管接头为两个密封点。
5.3.1.3有一处泄漏就算一个泄漏点，不论是密封点泄漏或因焊缝存在裂纹、砂眼、腐蚀或其它原因造成的泄漏，均做为泄漏点统计。
5.3.2 动密封点计算方法
一对连续运动（旋转或往复）的两个偶合件之间的密封算一个动密封点。
5.3.3 泄漏率计算方法
5.3.3.1有一处泄漏算一个泄漏点，不论是静密封点或焊缝裂纹、砂眼、腐蚀以及其他原因造成的泄漏，均作泄漏点统计。
5.3.3.2 计算公式：静（动）密封点泄漏率（‰）=静（动）密封点泄漏点数/静（动）密封点总数×1000‰。
5.3.3.3 密封点的泄漏率以检查出的全部泄漏点计算，即包括检查时当场消除的泄漏点。
5.3.3.4 验收和考核无泄漏工厂时，要求该中心工艺、设备和仪表的平均泄漏达到标准，对电气系统的泄漏点单独记录考核。
5.4 静密封泄漏检验合格标准
5.4.1 设备及设备管道的结合部位用肉眼观察，不结焦、不冒汽、不漏水、不漏物料、不冒烟、无渗迹、无水垢。
泄漏率5.4.2 仪表设备及管线联接处，用肥皂水试漏，关键部位无气泡。一般部位允许每分钟不超过5个气泡，或用10毫米宽，100毫米长薄纸条试漏，无吹动现象。
5.4.3 电气设备、变压器、油开关、油浸绝缘电缆头等结合部位，用肉眼观察无渗漏。
5.4.4 氢气系统用现场测爆仪检查（应加强晚上的巡回检查），没有测报仪时关灯检查，
无火苗；低温部位用肥皂水试漏无气泡或用薄纸条试漏无吹动现象。
5.4.5 对氨气、氧气、瓦斯气等易燃易爆或有毒气体系统，用专用微漏检测器测量，无检测设备时准许用肥皂水或试纸检查，要无气泡、不变。
5.4.6 对蒸气系统，用肉眼观察不漏气、无冷凝水渍。
5.4.7 对酸碱等化学物料系统，用肉眼观察无渗迹，无漏痕不结垢，不冒烟或用试纸试漏不变。
5.4.8 水系统，不渗水、不滴水。
5.4.9 真空系统可用10×l00mm的薄纸条检验，无吸动现象。
5.4.10 对有专门检测要求的介质，应用专用检测手段进行检漏。
5.5 动密封泄露检验合格标准
5.5.1 各类往复压缩机曲轴箱盖（透平压缩机的轴瓦）允许有微渗油，但要经常擦净。
5.5.2 各类往复压缩机填料（透平压缩机的气封），使用初期不允许泄漏，到运行间隔期末允许有微漏。对有毒、易燃介质的填料状况，在距填料外盖300毫米内，取样分析，有害气体浓度不超过安全规定范围。填料函不允许漏油，而活塞杆应带有油膜。
5.5.3各种注油器允许有微漏现象，但要经常擦净。
5.5.4齿轮油泵允许有微漏现象，为每2分钟不超过一滴。
5.5.5各种传动设备采用油环的轴承不允许漏油，采用注油的轴承允许有微渗，并应随时擦净。
5.5.6水泵填料允许泄漏范围，初期每分钟不多于20滴，末期不多于40滴（周期：小修一个月，中修三个月）。
5.5.7柱塞泵的泄漏量，每分钟不多于15滴。
5.5.8 凡使用机械密封的各类泵，初期不允许有泄漏，末期轻介质允许泄漏量5滴/分。
5.5.9其它泵泄漏量按石化标准执行。
5.6密封点的管理：
5.6.1 新投运装置或检修后的装置以及检修后的竣工项目，应保证动静密封无泄漏。
5.6.2 新建或改造装置投运后一个月内应建立密封管理台账。
5.6. 3 每年12月份，各中心要对所管辖区域内密封点进行重新清查统计，完善台账，并同时做好包保责任的落实，要求所管辖区域的密封点分区不少于叁个。
5.6.4 要从设备密封“结构、性能、原理和用途”方面对生产装置的管理员和操作员的安全教育与技术培训工作，提高对现场泄漏点的预防和控制能力。严禁超温、超压、超负荷运行，不允许有大的生产波动。
5.6.5密封点的检查要作为日常巡检的主要内容，使用单位对设备密封点的管理要按区域落实到班组和个人，对于临氢、低温、高温、高压、易燃易爆炸、剧毒介质、承受交变载荷或振动的危险部位的静密封点，加强检查。
5.6.6 操作人员及其他人员在巡检中发现泄漏点，应立即处理或联系专业维修人员进行处理，争取将泄漏点消除在轻微，萌芽之中。
5.6.7 对于暂时无法处理的漏点，各中心要及时上报生产计划部，由生产计划部组织力量采取措施消除。因生产原因暂时无法消除的漏点，中心应挂牌、登记备案并做好安全、环保措施。
5.6.8为便于漏点的统一管理，对漏点执行统一挂牌的管理办法：轻微漏点挂黄漏点牌，一般漏点挂红漏点牌，对泄漏严重或可能造成伤害的泄漏点要在周围拉警戒线并挂警告牌告知。
5.6.9出现紧急或严重泄漏状况必须第一时间立即处理。一般情况下宜采取带压堵漏的办法进行处理，带压堵漏后的漏点要跟踪检查，要有动态管理记录。待装置停车或达到处理条件的情况下再进行彻底解决。
5.6.10 对于需要系统停车处理的关键漏点，由中心制定泄漏点处理方案和措施，列入检修计划进行实施。
5.6.10.1对于暂时无法处理的泄漏点中心要将泄漏点进行登记，内容要详细，泄漏点消除后要及时关闭。
5.6.10.2各中心对所属区域应建立漏点台账，实行动态管理。因生产原因暂时无法消除的漏点，中心应挂牌、巡检并记录。运行人员每班巡检不少于两次，相关维护人员每天不少于一次现场观察，适当记录，密切注意事态的发展，防止恶化。针对每一个漏点都要实行运行控制，进行监视与测量，进行风险评价，制定应急预案并演练，制定管理方案并落实，直至漏点消除为止。
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