碱洗（煮）工艺
目的：针对炉内垢层表面的油垢及一些碱溶性沉积物（如硅酸盐垢），经过碱洗（煮），使水垢转型或疏松，并改善表面的润湿性。
（1）磷酸盐碱洗液：
Na3PO4·12H2O 0.5%
Na2HPO4：0.1~0.2%
（2）磷酸盐、烧碱碱洗液：
Na3PO4·12H2O 0.5%~1.0%
NaOH 0.2%
（3）纯碱、烧碱碱洗液
Na2CO30.3%~0.5%
NaOH 0.2%
注：为改善被洗表面的润湿性，提高除油效果，可向碱液中加0.05%的润湿剂。
2、碱洗温度和碱洗时间
温度一般控制在80~90℃
时间一般为6——12小时（视情况最长可至24小时）
3、碱洗流速
升温和配制碱液时，保持管道流速0.2~0.5m/s，然后可以静止浸泡一段时间。再循环后排放。
4、碱煮：
（1）按上述配方配配制碱液
（2）锅炉气压5小时内升至额定工作压力的1/2时，维持36~48小时。当碱液浓度下降至锅水碱度低于45mmol/L，PO43-浓度小于1000mg/L，应补加碱剂至开始碱度。 （3）碱煮后，当碱液温度降至70℃左右时，可将废液全部排出。
酸洗工艺：
一、工艺条件：
（一）酸洗前应做好如下准备工作：
1、冲洗并清理锅内泥垢。
2、检查水在受热面上的覆盖率和厚度：覆盖率在80%以上，且厚度不小于0.5mm时，方可采取酸洗。
3、检查锅炉腐蚀、过烧情况，采取必要的防漏措施。
4、分析垢样，制定相应酸洗措施。
5、对有代表性的垢样做溶垢试验，以确定酸洗的时间，酸洗液的浓度和温度。
6、了解掌握所采用酸的浓度及缓冲剂的牌号和性能。
7、卸下锅炉的安全阀，压力表及铜质部件，避免损坏和腐蚀。
8、备好酸泵，导管及其他相关部件，完备相关监测检验设施。
（二）酸洗液浓度的确定按下表确定。
不同水垢厚度应选择的酸液浓度。
（三）酸洗时间：一般为6~10小时，水垢过厚应适当延长，但不超过12小时。
（四）酸洗温度控制范围：40~60℃之间
（五）监测时段：初期每隔30分钟测定一次酸洗液浓度，后期应每15分钟化验一次。两次化验的酸液浓度差<0.2%时，酸洗结束。
（六）缓蚀剂的用量：
W=K·V·A%
W——纯度为100%的缓蚀剂用量
K——缓蚀剂过量系数，一般取1.2
A%——酸液中缓蚀剂的百分比浓度，一般为0.2~0.6%
V——需配制的酸洗液量
（七）酸液流速：一般在0.1~0.5m/s
二、动态酸洗过程：
（一）根据锅炉的结构和炉型，确定采用单循环回路或多循环回路。确定的原则如下：
1、保证酸洗的各个部位酸洗液流速均匀。
2、不造成酸洗的某一区域滞流。
（二）为确保酸洗均匀，可在大经管采取人为缩小流通截面的措施。
（三）按：酸箱→酸泵→锅炉下联箱→上升管→锅筒（汽包）酸箱，连接相关管道、阀门、泵、流量计，清洗液箱、安装温度计，并接通动力电流。
（四）检查酸洗回路中的人孔，手孔及相关阀门是否安装。
（五）计算确定所需酸洗液的量。
（六）根据对具有代表性的垢样厚度测定、定性分析和溶垢试验，确定所需酸洗液的浓度，并计算出用于配制的酸量。
（七）对于含有较多硅酸盐的垢，应在盐酸清洗液中加入浓度为0.5%的NaF。
（八）计算确定缓蚀剂用量。
（九）在酸箱内配制所需的酸洗液
1、启动酸泵，将酸箱内溶液循环搅拌，达到浓度均匀。
2、若条件许可，则可用蒸汽将酸洗液加热至所需温度。
（十）酸洗液配制完毕，应复核其浓度是否符合要求。若误差超出许可范围，应进行调整。
（十一）再次检查酸洗系统，若正确无误，方可开启相关阀门，启动酸泵，开始清洗。
（十二）调整流量调节门，使酸洗液流量达到指定值。
（十三）按规定对酸洗液进行监督，当酸洗液的浓度低于要求时，应补加酸。
（十四）不定时对系统进行检查，及时处理泄漏和其它问题。
（十五）若酸液浓度趋于稳定（两次测定差值<0.2%）则酸洗过程可告结束。
（十六）循环酸洗时间最长不得超过12小时。
（十七）循环酸洗结束即刻停泵，排除锅炉内酸液，立即进入下一工序操作。
三、静态酸洗工艺过程：
（一）关闭相关的人孔、手孔、检查孔及各阀门。
（二）用耐酸胶管与排污管出口连接，作为进酸管道。
（三）确定酸洗液的需要量。
（四）根据垢样的测定和分析试验，确定酸洗液的浓度及需用的水、酸、缓蚀剂和其它添加剂的量。
（五）在酸箱内配制符合要求的酸洗液。
（六）酸箱内酸洗液要搅拌均匀，有条件的可加热到所需温度。
（七）复核酸洗液的浓度，若不符合要求应调整到要求的浓度。
（八）人工注酸时，应高架酸箱和进酸管道。进酸管道应高架至锅炉最低安全水位线以上，联接进酸漏斗，利用位差从锅炉下部进酸。
（九）用泵进酸时，将耐酸泵与进酸管边和酸箱相连接，并在管路上装设必须的阀门。
（十）酸液注入量以最低安全水位线为准。
（十一）全部进酸时间不得超过30分钟。
（十二）进酸完毕，关闭锅炉与酸泵之间的隔离阀门。
（十三）有条件的可维持锅内酸液在要求的温度范围内。
（十四）定期对酸液化验，当两次化验浓度差<0.2%时，酸洗即可结束，并转入下一工序的操作。
漂洗工艺：
一、前提条件：退酸水冲洗后，有二次锈蚀产生时，需进行漂洗。
二、目的：清除二次锈蚀，为确保钝化质量创造条件。
三、漂洗液的配制：采用HCL浓度为0.6%的酸液，加缓蚀剂配制足量的漂洗液。
四、测定锅炉出口漂洗液中的铁离子含量小于300mg/L时，则漂洗完成，若经过一定时间漂洗，铁离子含量仍超过300mg/L，应用热的除氧水更换部分漂洗液，继续进行漂洗。直至漂洗液中铁离子含量小于300mg/L。
水冲洗工艺：
酸洗缓蚀剂
（一）碱洗后的冲洗工艺：
目的：清除残留碱液，降低被清洗面的PH值。
1、采用清水进行冲洗或采用PH<9的循环清水冲洗，以便节约用水。
2、保证流速尽可能高。
3、冲洗后，冲洗液PH≤8.4（采用PH<9的循环清水时，PH ≯9）
（二）酸洗后的冲洗工艺：
目的：清除被清洗面的残留酸，提高PH值，酸洗结束应立即进行水冲洗。
1、最好采用除氧清水对被清洗的金属表面进行冲洗。
2、清洗水不得循环使用。
3、清洗要迅速，水流速度尽可能要快。
4、冲洗时间越短越好。
5、当冲洗水PH在4~4.5，Fe2++Fe3+<50mg/L时，且无悬浮杂质，水冲洗方可结束。
6、冲洗结束后，立即进行钝化处理。
（三）钝化后的冲洗工艺：
目的：清除残留碱和杂物。打开排污阀门，开启给水泵，大流量冲洗至冲洗水清澈为止。
钝化工艺：
目的：使金属表面形成保护膜，防止在大气中腐蚀。同时彻底消除残留在锅炉各部位的酸液。
1、药剂的配制及工艺条件：
①NaNO2钝化：②Na3PO4·12H2O钝化
NaNO2：1~2% Na3PO4·12H2O：2~3%
PH值：10~12（用NaOH调整PH值）PH值：10~12（用NaOH调整PH值）
温度：55~65℃温度：20~80℃
时间：4~6小时时间：6~10小时
流速：0.1~0.3m/s（或静泡）流速：0.1~0.3m/s（或静泡）注：NaNO2钝化效果好，但污染
Na3PO4·12H2O钝化效果较差，但无污染。
准钝化工艺：
若酸洗后要立即投用运行，则可进行纯碱处理：向炉内加入Na2CO3，但保持PH≮12，碱度不低于20mg/L，并增加锅炉的排污率。
化学监督工艺：
一、化学监督任务：
（一）在碱洗工艺中对碱洗液碱度的测点。
（二）碱洗后水冲洗，对冲洗终点PH值的测定。
（三）酸洗过程中对酸洗液酸度的测定，以及酸洗终点的判
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议