船 管 磷 化 资 料
为了适应船舶钢制表面磷化处理生产的重防腐性、低温化、无渣化的要求，我司推出了BY-99型金属表面磷化处理剂。 一、 概括：
由于船舶管道长短不一，一般磷化处理用槽容积一般达15-20吨，使加温带来困难，这样重防腐常用锌钙系、锰系磷化难有用武之地。本剂是在无渣锌系磷化基础上通过锰镍改性使他的表面颜、结晶状况、防腐性能等指标上达到客户要求。
二、 特点：
1、 低温使用，35-50℃，易适用生产。
2、 正常使用下无沉渣，减少了药剂消耗及白磷化渣泥的处理。
3、 单组分使用，工艺控制简单。
4、 可根据防腐要求灵活调整处理时间，一般20-40分钟。
三、 典型工艺（槽浸）
酸洗→水洗→脱脂→水洗→表调→磷化→水洗→热水洗（或吹干）
四、 GB/T 6807-2001钢铁工件涂装前磷化处理技术条件 1 范围
本标准规定了钢铁工件涂装前的磷化膜分类、技术要求、检验方法及验收规则。
本标准适用于钢铁工件涂装前的磷化处理，经处理所形成的磷化膜用作涂装底层，以增加涂膜与钢铁基体的附着力及耐蚀性，提高钢铁工件的涂装质量。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 1765-1979 测定耐湿热、耐盐雾、耐候性（人工加速）的漆膜制备法
GB/T 1771-1991 漆和清漆 耐中性盐雾的测定（ISO 7253:1984）
GB/T 2828-1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）
GB/T 9286-1998 漆和清漆 漆膜的划格试验（ISO 2409:1992）
GB/T 9792-1988 金属材料上的转化膜 单位面积上膜层质量的测定 重量法（ISO 3892:1980）
HG/T 2594-1994 各氨基烘干磁漆
3 磷化膜分类
磷化膜按其膜重及用途的分类见表1。
表1 磷化膜分类
4 技术要求
4.1 待处理的工件应符合下列要求
4.1.1 无特别规定时，工件的机械加工、成型、焊接和打孔应在处理前完成。
4.1.2 工件的表面质量应符合相应技术文件的规定。
4.2 工件的热处理
特别用途的工件，应在磷化处理前消除应力及磷化处理后消除氢脆。
4.3 前处理
4.3.1 工件表面的油污、锈及氧化皮可用一种或几种方法清理。
4.3.2 脱脂后的工件，不应有油脂、乳浊液等污物，其表面应能被水完全润湿。
4.3.3 酸洗后的工件，不应有目视可见的氧化物、锈及过腐蚀现象。
4.3.4 喷抛丸清理后的工件，不应有漏喷、磨料粘附、锈蚀及油污，其表面应露出金属本。
4.4 磷化处理
4.4.1 磷化处理的主要施工方法可采用浸渍法、喷淋法或浸喷组合的方法进行。
4.4.2 对于轻度油污或锈蚀的工件，一般应采用脱脂、除锈、磷化和钝化分步处理，特殊情况下可采用脱脂、除锈、磷化和钝化多合一处理。
4.4.3 磷化处理可以在以锌、锰、锌钙、碱金属、其他金属或氨的磷酸二氢盐为主要成分的溶液中进行。
4.4.4 磷化槽液的配制、调整及管理应按相应的工艺规范进行。
4.4.5 所有接触磷化液的设备（管道、喷头、泵、槽体等）应耐磷酸盐腐蚀，应不影响磷化性能及损害磷化膜质量。
4.4.6 工件表面生在的磷化膜应符合4.6、4.7、4.8及4.9的技术要求。
4.5 后处理
4.5.1 为了提高磷化膜的耐蚀性能，水洗后的磷化工件可以在适当的钝化液中进行钝化，但不得影响涂层附着力。
4.5.2 磷化和钙化后的工件，一般应进行水洗，为了提高工件表面的清洗质量，最好采用脱离子水作最终水洗。
4.5.3 最终水洗后的工件，根据后面涂装需要，可选择干燥后涂装，或不干燥直接涂装。
4.5.4 为了防止工件表面被污染或返锈，干燥后应尽快地涂装。磷化与涂装间隔一般不超过16h，对特殊的加工工序及特殊的工件可适当延长间隔时间，但此期间内的工件表面不得被污染或返锈。
4.6 磷化膜外观
4.6.1 磷化后工件的颜应为浅灰到灰黑或彩；膜层应结晶致密、连续和均匀。
4.6.2 磷化后的工件具有下列情况之一时，均为允许缺陷；
4.6.2.1 轻微的水迹、钝化痕迹、擦白及挂灰现象；
4.6.2.2 由于局部热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成颜和结晶不均匀；
4.6.2.3 在焊缝处无磷化膜。
4.6.3 磷化后的工件具有下列情况之一时，均为不允许缺陷：
4.6.3.1 疏松的磷化膜层；
4.6.3.2 有锈蚀或绿斑；
4.6.3.3 局部无磷化膜（焊缝处除外）；
4.6.3.4 表面严重挂灰。
4.7 磷化膜重
测定磷化膜重按GB/T 9792的规定，磷化膜重应符合表1所列数值。磷化膜厚度与膜重的换算关系参考附录B（提示的附录）。
4.8 磷化膜耐蚀性
按5.3检验磷化膜耐蚀性，经1h，基体金属不应出现锈蚀（棱边、孔、角及焊缝处除外）。
4.9 涂膜耐蚀性
按5.4检验涂膜耐蚀性，锌系、锰系、锌钙系磷化膜的涂装试样经24h耐中性盐雾试验后，铁系磷化膜的涂装试样经8h耐中性盐雾试验后，除划痕部位处，涂膜应无起泡、脱落及锈蚀等现象。 注：划痕部位系指划痕任何一侧的附近宽度0.5mm范围内。
5 检验方法
5.1 外观检验
在天然光或混合照明条件下，用目视检查。天然光照度要求不小于100lx,采用系数最低值为2%：混合照明的光照度要求不小于500lx。
5.2 磷化膜重测定法
按GB/T 9792规定的方法测定膜重。
5.3 磷化膜耐蚀性检验
磷化试样（已降至室温）立即浸入3%的氯化钠（NaCl）水溶液中，在15~25℃下，保持规定的时间，取出试亲，洗净，吹干，目视检查磷化表面是否出现锈蚀。
5.4 涂膜耐蚀性能检验
5.4.1 经4.3、4.4及4.5处理的磷化试样，按GB/T 1765-1979制备方法3中的规定，制备厚度为25~35um符合HG/T 2594-1994的白氨基烘干磁漆涂膜试亲，待试。
5.4.2 制备后的涂膜试亲，按GB/T 9286推荐的切割刀具涂膜划成长12cm的交叉对角线（划痕深至钢铁基体，对角线不贯穿对角，对角线端点与对角成等距离），取试样三片，划痕面朝上，然后将涂膜试样置于符合GB/T 1771的盐雾试验箱中，按其规定的试验条件连续试验。
磷化液配方 5.4.3 检查时，取出试样，用自来水冲净试样表面上所沉积的盐分，冷风快速吹干（或毛巾、滤纸吹干）、目视检查试样表面。
6 验收规则
6.1 工件磷化后的质量检验包括磷化膜外观，磷化膜重，磷化耐蚀性及涂膜耐蚀性检验。由于数量、尺寸及形状等原因不能对整个磷化工件检验时，应按下列方法之一制作试样：
6.1.1 从实际工件切取一部分；
6.1.2 用与工件相同的材质制备尺寸为70mm×150mm的试样与工件同时进行处理。
6.2 外观检验按下列规定：
6.2.1 大工件和重要工件应100%进行检验并逐一验收。
6.2.2 一般工件（包括小工件）可按GB/T 2828抽样检验验收，检验规则见附录A（标准的附录）。
6.3 测定磷化膜重时，若受试的三个平行试样的平均值不合格，则再取三个试样进行复验，若其平均值仍不合格，则该批产品为不合格。
6.4 测定磷化膜重时，若受试的三个平行试样的平均值不合格，则再取三个试样进行复验，若其平均值仍不合格，则该批产品为不合格。
6.5 对磷化膜重量及涂膜耐蚀性的抽验，应在下列情况之一时进行：
6.5.1 新设计投产的产品；
6.5.2 企业规定的周期检验；
6.5.3 设备、工艺或槽液配方改变；
6.5.4 其他认为必要时的检验。
6.6 检验涂膜耐蚀性时，在受试的三个试样中，只要其中有一个试样不合格，则再取双倍试样复验。复验结果只要仍有一个试样不合格，则该批产品为不合格。
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