油不落地，气不上天——胜利油田石化总厂“绿生产”成效卓然
作者： 赵 青
来源：《石油知识》 2013年第1期
多年来，中国石化胜利油田石化总厂“三同时”执行率、合格率达100%， “三废”处理率达100%，营造了“绿炼厂”的生态环境。 中国石化胜利油田石化总厂以“油不落地，气不上天”为环境整治目标，取得了经济效益和社会效益双丰收。
变废为宝
在中国石化胜利油田石化总厂污水处理场，通过集思广益，广泛征集合理化建议，不断改进污水回用装置技术，改造了双膜系统，使每天的工业废水通过污水回用处理装置变成“清泉”，有效降低总厂炼油水的单耗。 供排水车间大胆进行技术改造，在污水回用水去水处理装置管网接出150米DN100的管线，连接到系统循环热水管线上。当出现锅炉补水供大于求、水质不满足锅炉补水指标要求时，直接供给循环水系统 补水。技改措实施后，循环水水质明显改善，同时日节水420余吨，约占循环水补水总量的三分之一，目前累计节水3万多吨。
动力车间QC小组还围绕“提高低压汽发电凝结水回收”展开攻关，把发电机循环用水与供排水循环系统联通，停运发电机循环水泵，每年增效10多万元。 该厂先后完成了水处理正洗水回收、冷凝水回收、焦化除焦等10多个技改项目。2008年投资219万元，建成投用70吨／小时陶瓷超滤过滤器凝结水除油除铁装置，凝结水除油率和除铁率分别达到98%和96%以上，完全满足了生产工艺的需要，可直接在循环系统中使用。同年6月，他们新建投产处理能力为80立方米／小时的污水回用装置，将生化装置处理后的达标污水进行深度处理作为锅炉用水，每年减少废水排放40多吨，年节省新鲜水50万吨。
“包袱”变“财富”
石化总厂针对生产一面是需要大量燃料油，一面是瓦斯气白白浪费的现状，开展回收利用技术攻关。建成了万方气柜回收装置，原来火炬烧掉的瓦斯气被用来替代燃料油，每年节省燃料油10960多吨。
焦化车间根据重油管线、伴热线较多的实际，职工策力进行“降低装置伴热蒸汽用量”的攻关，
成果实施，后，每年可节约蒸汽2万吨。该厂动力车间充分利用加制氢装置提供的0.4MPa蒸汽，把蒸汽引入两座生水池，用做加热的热源，每小时可节省蒸汽近2吨。
冷凝水回收装置
为推动循环经济的健康发展，胜利石化总厂建立了综合利用管理机构，并将资源综合利用工作纳入到经济责任制中进行考核， “三废”综合利用项目已达到12项。
多管齐下，不留死角
几年来，石化总厂对装置区、贮存区涉及汽油、柴油、液化气、瓦斯气的100多处采样点，安装了密闭采样器；对全厂含油污水进行密闭输送，完成了800多个下水井密封处理；对排污（吹扫）阀加装“丝堵”，杜绝现场泄漏。他们投资3500多万元，重点对异味污染较集中的排放源进行治理，与抚顺石化工程研究院、石油大学合作，完成了污水处理场恶臭治理、焦化冷焦水密闭处理、碱渣密闭处理、回收瓦斯熄灭火炬、塔顶气密闭回收以及产品原料罐、增设氮封密闭设施等一批重点工程。对装置区的临时排污点，实行铅封管理，建立《临时排污口铅封管理制度》，有效控制了乱排乱放现象产生的异味污染。近年来，通过优化操作、隐患治理，减少无序排放，实现了“油不落地，气不上天”的环境整治目标。
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