循环气冷却器制造技术方案
李玲
循环气冷却器为通过冷热传递实现设计性能的压力容器设备，此类设备在化工等各领域得到广泛应用，我公司已成功制造了大量各种材质、各种规格、各种结构型式的此类产品，从中积累了丰富的制造经验，具有一套成熟的制造工艺。现就本设备的主要零部件的制造技术进行简要说明。 1． 材料要求
首先应对主要受压元件用料按有关要求进行化学成份、机械性能及超声波探伤等进行复验，不合格材料决不投产。
筒体和管箱锥体的材料为16MnR。由于是薄壁大直径筒体，自然变形较大，故在施工中从下料尺寸开始就进行严格的控制，特别是管箱锥体和斜锥体的下料须经精确放样分瓣下料；下
料后由刨边机刨出筒体纵、环缝坡口及锥体纵缝坡口，以保证下料尺寸的准确；筒节上卷板机卷制成型，锥体上油压机压制成型，成型时严格控制成型尺寸、对口错边量符合要求；组焊纵缝，采用埋弧自动焊焊接；锥体须进行二次号料，锥体大小口上立车加工环缝坡口；筒节校园及锥体校口时随时用卡样板检查曲率，以保证组对时的对口错边量、直线度符合要求；
设备法兰和接管法兰材料均为锻件，锻件进厂复验合格后Ⅲ级锻件进行UT检测；精车加工法兰符合图样要求，管箱法兰与锥体组焊并探伤合格后精车加工法兰密封面。
4． 管束制造
4．1 固定管板为16MnRⅢ级锻件，厚度150mm；首先对锻件进行UT及性能复验后，精加工法兰符合图样要求，密封面留加工余量焊后加工。管板加工重点在控制钻孔工序，我厂现采用德国TBT数控钻床钻孔，一次到位，无须绞刀扩孔，保证小桥尺寸公差、孔径公差及光洁度满足图样要求，且工作效率非常高。
锻件法兰
4．2 折流板均为整圆下料，下料后每件上油压机校平，底部加工艺板重叠固定，先采用专用钻模划窝、钻孔，然后再加工外圆至图样要求并倒角，按顺序及方位对折流板进行编号、划线、剪板；以保证折流板同心度，换热管的顺利穿入，防止换热管表面划伤。
4．3 组装管束骨架，并与上管板组装，固定拉杆、隔板、定距管、穿管等符合图样要求。
5． 总装及水压试验
组装壳体环缝，采用埋弧自动焊焊接，焊缝内表面打磨与母材平齐，RT探伤合格；壳体两端口加支撑圈，并在接管法兰处加防变形支撑，组焊壳程接管法兰符合图样要求，并探伤合格；壳体与上管板组焊并探伤合格。
管束穿入壳体，下管板引管头，组焊上管板与壳体焊缝并探伤合格，施焊时应控制层间温度，并在施焊过程中采用敲击方式释放焊接应力，防止管板变形；管头氩弧焊焊接，施焊时应进行对称焊接，以防止管板变形；管头焊缝PT检查；管头和管板连接采用氩弧焊加贴胀，使用专用胀管工装和设备进行胀接，保证管头质量符合要求。镗床加工管板密封面。
壳程进行水压试验，检查管头连接质量；然后组装管箱，对管程进行水压试验；若管板按
压差设计，设备还应整体进行压差水压试验。
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