摘要：本文分析了氧气顶吹转炉氧粘渣机理，阐述了氧粘渣的危害及处理方法，介绍了氧自动刮渣器的应用。 关键词：氧 粘渣 氧刮渣器
一、前言
韶钢转炉炼钢部目前有3座120t和2座130t顶底复吹转炉，氧粘渣是一直存在的问题，在生产过程中，当氧粘渣时，不但会造成氧局部散热条件恶化，容易被烧坏，而且还会造成提困难，容易损坏氮封口；严重时还会造成氧提不出炉口，转炉炼钢无法正常吹炼。 主要存在的问题如下：
1.氧粘渣造成体局部散热，导致烧，氧更换频率高。
2.转炉氧发生粘，体粘的钢渣人工很难清理，在生产过程被迫移，严重时因粘钢体提不出氮封孔，不得不采取割措施。
3.当喷头和喷头以上部位粘钢，发生回火，导致氧外套管烧穿漏水，被迫换。
二、氧粘渣的分析
1.氧粘渣的主要原因
①冶炼中当采用低位或较高氧压操作时，氧气流股对熔池面有较大冲击力，熔池被打成深坑，此时面积小冲击深度大，一部分金属液被粉碎随着反射气流从深坑中喷溅出来粘结氧，这是氧粘渣的一个原因。
②当冶炼中采用高位或较低氧压操作时，氧气流股对熔池面冲击较小，冲击深度也小，其冲击力在熔池表面形成一个浅而大的坑，此时熔池搅拌弱，金属液传氧慢，脱碳速度低，但是渣中氧化铁含量增加，引起泡末渣喷溅粘结氧，这是氧粘渣的又一个原因。
③转炉溅渣护炉技术对氧的影响；在吹溅过程中不可避免地会在氧外层钢管上粘附钢渣。如果不能及时将其清除，随着冶炼炉数的增加，每溅一次渣便会使已经粘渣的氧上的渣层厚度增加，如同“滚雪球”一样，致使氧粘渣愈来愈厚，从而导致氧粘渣，有时仅能吹炼几炉钢就因为粘渣太厚而不得不更换氧，由此直接带来的问题是氧消耗成本迅
速增加。
2.粘结渣的主要成分
氧粘结渣成分复杂，基本由（CaO、 MgO 、MnO 、FeO 、Al2O3 、Fe2O3 、SiO2 、S）等组成。大多数炉渣组织比较松散，硬度较高，碎性大，受压或受冲击都比较容易脱落。
3.氧粘渣的危害
氧粘渣引起氧头部或体尺寸增大，重量增加。如果没及时清理，氧无法拔出氧口，会影响生产；粘渣后由于频繁更换氧，使得炼钢生产的连续性被破坏，打乱了正常的生产节奏。
三、解决措施
1.现今对氧粘渣解决办法有：使用锥体氧、脱渣耐温涂料、使用氧刮渣器等（使用情况如表一），综合比较氧刮渣器还是采用最普遍和使用最稳定的解决办法。
表一 三种解决氧粘渣办法的对比割
2.氧自动刮渣器
韶钢120t转炉和130t转炉均使用了氧刮渣器，在使用过程中对其工艺参数等进行了一系列改进，取得了很好的使用效果。
2.1 自动刮渣器由螺旋调整机构、气缸、卸荷机构、刮渣轮等部分组成。
2.2 氧自动刮渣器原理为：氧在提的过程中，受到分布于氧两侧的气缸夹紧，使钢渣受到刮渣轮齿挤压、切割而破碎脱落，达到自动刮渣的目的。
2.3 氧刮渣器具体的改进措施
2.3.1 在不更改原结构性能的基础上，可以在刮渣头座中间加一个即能刮渣，又有切削双重作用的刮渣头。
2.3.2 采用双摇臂，保证刮渣头座角度。
2.3.3 采用分体式刮渣器，方便整体更换。
2.3.4 增加调节螺杆，使刮渣头座角度可调整。
3.转炉氧刮渣处理是防止氧粘渣的一个方面，但是关键还是冶炼操作水平及对位的控制方面，其对防止氧粘渣起到重要作用。
①优化过程冶炼控制，减少炉渣返干粘，减低金属喷溅。
②转炉钢水必须出尽。
③对氧铜头焊缝进行打磨处理。
④溅完渣后及时刮渣，保证氧干净，包括喷头及附近部位。若氧粘钢严重，溅完渣后粘钢刮不动，下炉下时开吹位应相对调整，防止回火烧。若终点刮渣，粘钢仍然刮不动时，应组织换。
四、结束语
在结合现场生产实际基础上调查分析了氧粘钢的机理和氧粘钢问题的几种解决办法，得出氧自动刮渣器是解决氧粘钢采用最普遍和使用最稳定的办法。
参考文献：
[1]王春和主编.《冶金机械设备》.冶金工业出版社，1990年
[2]杨俊良，冯玉刚.《宝钢250t转炉氧设备的设计》
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