铸造的分类

二、铸造的分类

各种铸造方法及所能达到的尺寸精度和表面粗糙度见表5-1。

表5-1 各种铸造方法的尺寸精度和表面粗糙度 (μm)

分类	铸造方法	特点	尺寸精度CT	表面粗糙度Ra
砂型铸造	普通砂型高压造型	简便易行，原材料来源广，见效快、成本低	11～15 8～10	50～400 12.5～50
特种铸造	压力铸造熔模铸造低压铸造壳型铸造金属型铸造	采用特殊工艺工装使金属液成型，能获得比砂型铸造表面光洁、尺寸精确、机械性能高的铸件	5～7 5～7 5～9 5～8 5～9(黑7～9)	0.4～50 0.8～12.5 0.8～100 1.6～2.5 0.8～100

字数：328

三、铸造方法

(一) 砂型铸造

砂型铸造分手工造型和机器造型。手工造型工艺装备简单、灵活、适应性强，因而在单件小批量生产，特别是大型铸件和复杂件生产中广泛应用。但生产效率低，劳动强度大，质量不易稳定。机器造型(芯)生产率高，劳动强度低，质量较稳定，但需要较大的设备投资，主要用于成批大量生产。砂型铸造的特点及应用范围见表5-2。

表5-2 造型方法的特点和应用范围

造型方法		主要特点	应用范围
手工造型	两箱分开模造型	在砂箱内造型，操作方便，劳动量较小	大、中、小铸件，大量成批和单件生产均可采用
手工造型	两箱分开模造型	将下半模样放在底板上摆好砂箱，填砂，舂实做下型将下箱翻转180°，放上上半模样，撒分型砂，套好上箱，固定直浇口及冒口模样，填砂，舂实，刮平，扎通气孔，水玻璃铸造做合箱号，拨直浇口及冒口摸样，开箱，起摸，合箱浇注	适用于用整体模样不便起模的各种铸件

(续)

造型方法		主要特点		应用范围
手工造型	整体模造型	一般整体造型	铸件外形较简单，模样做成一个整体而能方便起模，整个模样放在一个砂型内，另一砂型为平面，无型腔	适用最大截面为一平面的铸件，用该平面作为分型面
		挖砂造型	铸件厚度小，形状复杂，不宜做成分开模样(或用零件实物做模样)，有局部地方被砂埋住，无法起模时，可沿模样最大截面处进行挖砂造型	用于单件小批生产
		假箱造型	当生产量较大时，用假箱代替挖砂造型，即做一个舂得很实的砂型或木材、金属体为型底板造型，以提高生产率	大批量生产时用
	活块造型	模样上妨碍起模的凸台等，做成活块，待模样取出之后再将活块起出		单件、小批量生产
	刮板造型	用特制的刮板刮制铸型，节省制造模样的材料和工时，投产快，但操作麻烦		多用于单件、小批量生产回转体铸件
	漏模造型	模样插入漏模板中，舂砂后，模样经漏模板漏出，可防止砂型损坏，但制造模板费用高		形状复杂、壁薄而深，用普通方法起模很易损坏砂型。生产量大时采用
	叠箱造型	将几个甚至几十个铸型重叠起来浇注，节约造型材料，及金属，充分利用造型场地		成批中小件
	劈箱造型	将模样和砂型分成几块分别造型，然后组装起来，使造型、烘干、搬运、合箱、检验等工序操作方便，但工装制造工作量大		成批的大型复杂铸件，如机床床身
	地坑造型	在车间的地坑中造型，不同砂箱或只用盖箱，操作较麻烦，劳动量大，生产周期长		在无合适砂箱时单件生产的中大型铸件
	脱箱造型	造型后将砂箱取走，在无箱或加套箱的情况下浇注		用于大量、成批或单件生产的小件
	组芯造型	铸型由多块砂芯组装而成，可在砂箱、地坑中或夹具组装		用于单件，大批量生产的外形、内腔都很复杂，很难起模的铸件
	真空密封造型(V法)	利用极薄而有弹性的塑料薄膜，将砂箱内无粘结剂的干砂密封，利用真空负压，使型砂形成铸型，生产率高，易落砂，成本低，但设备复杂		成批大量生产的中小件
机器造型	震实式	靠震击紧实铸型。机器结构简单.制造成本低，但噪声大，生产率低，对厂房基本要求高;铸型出现上松下紧现象，常需人工补实上表面，劳动强度大		成批大量生产的中小件做上半铸型。但应用较少
	压实式	用较低的比压压实铸型，机器结构简单，噪声小，生产率较高。但铸型上下部位紧，实度差别较大，所以铸件高度不可太高		适用于成批大量生产的矮小铸件
	震压式	在震击后加压紧实铸型，克服震击后铸型上部疏松的缺点。机器结构简单，生产率高，但噪音仍大		用于成批大量生产的中小件，常用于脱箱造型
	微震压实式	在微震的同时加压紧实铸型。生产率较高。但机器结构复杂，制造成本高		用于成批大量生产的中小件

(续)

造型方法		主要特点	应用范围
机器造型	高压造型	用较高的比压(一般大于7×105Pa)压实铸型。生产率高，铸件尺寸准确，易于实现自动化。但机器结构复杂，制造成本高	用于大量生产的中小件
	射压式	用射砂法填砂，水平分型，再用高比压压实铸型。生产率高，易于实现自动化。可以是有箱或无箱造型法	用于大量生产的中小件
	挤压式	是垂直分型的射压式造型，不用砂箱，自动化程度高，生产率高，占地面积小	主要用于成批大量生产的小件
	抛砂造型	用抛砂的方法填砂和紧实铸型。机器制造成本较高	用于各种批量的大型铸件
	吸压造型	用于树脂砂无箱造型，负压填砂，再用压板压实，负压下气体硬化，铸型质量好，环境污染少	用于中型铸件批量生产的造型和造芯
	喷射造型	用喷将型砂喷射到砂箱的同时得到紧实，逐层逐处紧实，机器结构简单，操作方便灵活，可在极大范围内造型	用于冷硬树脂砂，单件小批中大型铸件的造型和造芯

表5-3 造芯的各种方法

造芯方法		主要特点	应用范围
手工造芯	芯盒造芯	用芯盒用表面形成砂芯的形状，砂芯尺寸准确，可制造小而复杂的砂芯	各种形状、尺寸和批量的砂芯均可采用
手工造芯	刮车板造芯	与刮板造型相似	用于单件小批生产，形状简单的或回转体砂芯
机器造芯	震实式震压式微震压实式	同表5-2相应造型方法的主要特点	可用于粘土芯砂，合脂砂，桐油沙的砂型
	射芯法	将芯砂悬浮在压缩空气的气流中，以高速射入芯盒而制成砂芯，操作方便，生产率高，易实现自动化。除普通射芯盒法之外，尚有热芯盒和冷芯盒法之分	适用于成批大量生产的中小型砂芯
	热芯盒法	将芯盒加热，砂芯在盒内固化，砂芯尺寸精度高，光洁程度高，但有刺鼻气味	适用于成批大量生产的中小型砂芯。多用树脂砂
	冷芯法	芯盒不加热，在室温下通过化学或物理变化，使砂芯快速在芯盒内固化。具有热芯盒的全部优点，省掉了加热设备。但目前用树脂造芯会产生有毒气体	适用于成批大量生产的中小型砂芯。多用树脂砂
	壳芯法	将芯砂吹入加热的芯盒中保持一定的结壳时间，然后倒出砂芯中未粘结在一起的树脂砂而形成一个中空薄壳的砂芯。比热芯盒法突出的优点是树脂砂耗量小，砂芯通气性好。有顶吹和下吹法两种	用于成批大量生产的中小型砂芯 (通常使用树脂砂)

砂型铸造常用的铸型有干型、表面干燥型、湿型、自硬型和铁模复砂型。各种铸型的主要特点和应用情况列于表5-4。

表5-4 铸型的种类及特点

铸型种类	主要特点	应用范围
干型	铸型经烘干，水份少，强度高，透气性好，可避免由湿型而引起的一些铸造缺陷(如夹砂、气孔、冲砂、粘砂、涨箱)。但燃料耗费多，成本高，工艺过程复杂，生产周期长，劳动条件差，不易实现自动化	结构复杂，质量要求高的单件，小批生产的中大型铸件
表面干燥型	只将铸型表面层烘干(烘干层厚度约为10～80mm)。克服干型的部分缺点，保持干型的一些优点。降低了成本，提高了生产率	结构复杂，质量要求较高的单件，小批生产的中大型铸件
湿型	铸型不烘干。优点是成本低、生产率高、劳动条件得到改善，易于实现机械化、自动化。但铸型水份多。强度低、易产生呛火、夹砂、气孔、粘砂、涨箱等铸造缺陷	单件，成批和大量生产的中小件，机械化、自动化的流水线生产中。自采用澎润土活化砂后，大大扩大了湿型的应用范围
自硬型	铸型靠型砂(芯砂)自身的化学反应而硬化，一般不需烘干，或经低温烘烤。优点是强度高，粉尘少，效率高。但成本较高，易产生粘砂等缺陷。由于砂子回用困难，为了减少自硬砂的用量，可采用复砂铸型，即用普通砂子作为背砂，用自硬砂作为面砂，自硬砂根据使用粘结剂的不同有水玻璃类和树脂类等	各种铸件均可采用，但以小批及成批中大型铸件应用较多
水泥砂铸型	用普通水泥(或加某些附加剂，如聚乙烯醇)或双快， (快干、快凝)水泥为粘结剂制成铸型(或砂芯)，具有自硬，干强度高，发气量少，出砂性能好等优点，有利于保证铸件质量和尺寸精度，造型(造芯)方便，旧砂可回用。但硬化周期较长，制备好的型砂保存时间不宜太长	适用于单件，成批生产，特点是机床等类型的中大型铸件
石灰石砂铸型	用破碎成粒状的石灰石砂，来代替一般的硅砂(常用水玻璃作为粘结剂)做成自硬性铸型。具有硅粉尘少，易清理的优点，因而对消除工人的硅肺病有利。但应用于大件时有缩沉，及CO中毒现象，而且旧砂的回用困难	目前主要应用于铸钢件的生产中
流态砂铸型	由于在赤泥自硬砂中加入发泡剂而使型砂具有一定的流动性，因此灌入砂箱内，不需人工捣实，自动硬化。具有造型效率高，劳动条件好等优点，但易出现粘砂和缩沉缺陷，砂子回用也困难	应用于中大型铸型及砂芯
铁模复砂型	是最近发展起来的一种制造厚大球铁件的铸型。铁模用一般灰铸铁制成，砂层可用树脂砂，矾土水泥流态砂等。覆砂层厚约为5～15mm左右。这种铸型刚度大，有利于利用球铁的缩前膨胀，可减轻或消除球铁内的缩孔和缩松。提高了质量，降低劳动强度，但铸型费用高，旧砂不可回用	应用于成批大量生产厚大的球铁铸件，如曲轴等

(二) 特种铸造

特种铸造方法很多，发展较迅速，按施压大小、浇注方式及铸型种类可分为三大类。各种具体的铸造方法类别、特点、应用范围见表5-5。

表5-5 各种特铸方法的比较

类别	铸造方法	主要特点	铸造质量	适用合金种类	投产规模
铸型	金属型铸造	用金属型、在重力下浇注成型、生产率高	组织致密、表面质量高、铸件精度高	以非铁合金为主的中小铸件	成批大量生产，生产率高
	熔模铸造	用易熔材料制成精确模型，在模型上涂挂多层的型壳，加热熔掉模型，焙烧，用重力浇注成型。但压型制造费高，工序多	铸件精度高，表面质量好，结晶组织粗	以碳钢、合金钢为主，难以加工的高熔点复杂零件为宜，铸件重量一般<10Kg	各种生产批量，生产率中等
	陶瓷型铸造	采用高精度模样，用自硬耐火浆料灌注成型，重力浇注	铸件精度高，粗糙度低，内部组织粗	以高熔点合金为主，用于各种模具	单件、小批量、生产率低
	实型铸造 (消失模法)	用泡沫聚苯乙烯塑料膜，浇注时模样烧蚀掉，简化工序，烟尘和有害气体大	铸件精度较高，内部组织粗	各种合金	单件，小批生产的中大铸件，尤以 1～2件为宜
	磁型铸造	用磁性材料(铁丸，钢丸)代替型砂作造型材料，可重复使用，简化了砂处理设备	铸件表面渗碳	钢铁合金为主	大批大量生产中小型中等复杂零件，生产率高
	石墨型铸造	用石墨制成铸型，重力浇注成型，铸型质脆，易碎	铸件尺寸精确，组织致密	铜合金，钛合金	成批生产不太复杂的中小铸件生产率高
	石膏型铸造	用石膏加附加材料以浇灌法制成铸型，可用熔模及拨模铸造	铸件表面粗糙度低，尺寸精度高	以铝合金为主	批量生产的薄壁复杂铸件
加压方式	压力铸造	高压下液态金属高速充填金属型并快速凝固。铸机、铸型投资高	铸件尺寸精度高，组织细密	以铝合金，镁合金，锌合金及铜合金为主	大批、大量生产中小型薄壁复杂件，生产率很高
	挤压铸造 (冲压铸造)	先在铸型下浇入定量液态金属，迅速合型，并在高压下凝固，设备较复杂，模具寿命短	铸件组织致密，无气孔，力学性能高	以非铁合金为主	大批生产形状简单、内部质量要求高或轮廓尺寸大的薄壁铸件
	差压铸造 (反压铸造)	用金属型或砂型在气体压力下充型，然后升压使铸件在高压下凝固	铸件致密，无气孔	以非铁合金为主	单件、小批量或大批量生产，内部质量要求高的薄壁铸件
	低压铸造	用金属型、石墨型，或砂型，在气体压力下充型及结晶，设备简单	铸件致密，金属收得率高	以非铁合金为主	单件、小批或大量生产、中大型薄壁铸件
	调压铸造	对铸型抽真空，然后加气压使液态金属充填铸型，特别适用于透气性差的铸型，设备简单	组织致密，铸件精度高	以铝合金为主	单件、小批量或大批量、超薄壁复杂件
	真空吸铸	对铸型内抽真空，造成负压，吸入金属液体成型，设备简单	组织致密	以铜合金为主	大批大量生产，生产率高

(续)

类别	铸造方法	主要特点	铸造质量	适用合金种类	投产规模
加压式	离心铸造	用金属型或砂型，在离心力作用下浇注成型。设备简单，成本低	组织致密	以黑金属及铜合金为主	单件，成批大量生产管类、轧辊等、旋转体铸件生产率高
浇注方式	连续铸造	铸型是水冷结晶器，金属液连续浇入后。凝固的铸件不断地从结晶器中拉出，设备投资高	组织致密	各种合金	大批大量生产各类铸管、铸锭，铸带、铸杆等，生产率高

注：特种铸造还包括壳型、热芯盒造型等。

本文发布于:2024-09-22 04:03:23，感谢您对本站的认可！

本文链接：https://www.17tex.com/tex/2/355623.html

上一篇：铸造设备铸造知识简单介绍镍铜铬钼锡锑在铸铁中的作用

下一篇：铸造行业生产与污染物产生、生产工艺及主要产污节点、主要工序污染物产...

标签：铸型造型铸造生产铸件模样砂型

留言与评论（共有 0 条评论）

造型方法		主要特点		应用范围
手工造型	整体模造型	一般整体造型	铸件外形较简单，模样做成一个整体而能方便起模，整个模样放在一个砂型内，另一砂型为平面，无型腔	适用最大截面为一平面的铸件，用该平面作为分型面
		挖砂造型	铸件厚度小，形状复杂，不宜做成分开模样(或用零件实物做模样)，有局部地方被砂埋住，无法起模时，可沿模样最大截面处进行挖砂造型	用于单件小批生产
		假箱造型	当生产量较大时，用假箱代替挖砂造型，即做一个舂得很实的砂型或木材、金属体为型底板造型，以提高生产率	大批量生产时用
	活块造型	模样上妨碍起模的凸台等，做成活块，待模样取出之后再将活块起出		单件、小批量生产
	刮板造型	用特制的刮板刮制铸型，节省制造模样的材料和工时，投产快，但操作麻烦		多用于单件、小批量生产回转体铸件
	漏模造型	模样插入漏模板中，舂砂后，模样经漏模板漏出，可防止砂型损坏，但制造模板费用高		形状复杂、壁薄而深，用普通方法起模很易损坏砂型。生产量大时采用
	叠箱造型	将几个甚至几十个铸型重叠起来浇注，节约造型材料，及金属，充分利用造型场地		成批中小件
	劈箱造型	将模样和砂型分成几块分别造型，然后组装起来，使造型、烘干、搬运、合箱、检验等工序操作方便，但工装制造工作量大		成批的大型复杂铸件，如机床床身
	地坑造型	在车间的地坑中造型，不同砂箱或只用盖箱，操作较麻烦，劳动量大，生产周期长		在无合适砂箱时单件生产的中大型铸件
	脱箱造型	造型后将砂箱取走，在无箱或加套箱的情况下浇注		用于大量、成批或单件生产的小件
	组芯造型	铸型由多块砂芯组装而成，可在砂箱、地坑中或夹具组装		用于单件，大批量生产的外形、内腔都很复杂，很难起模的铸件
	真空密封造型(V法)	利用极薄而有弹性的塑料薄膜，将砂箱内无粘结剂的干砂密封，利用真空负压，使型砂形成铸型，生产率高，易落砂，成本低，但设备复杂		成批大量生产的中小件
机器造型	震实式	靠震击紧实铸型。机器结构简单.制造成本低，但噪声大，生产率低，对厂房基本要求高;铸型出现上松下紧现象，常需人工补实上表面，劳动强度大		成批大量生产的中小件做上半铸型。但应用较少
	压实式	用较低的比压压实铸型，机器结构简单，噪声小，生产率较高。但铸型上下部位紧，实度差别较大，所以铸件高度不可太高		适用于成批大量生产的矮小铸件
	震压式	在震击后加压紧实铸型，克服震击后铸型上部疏松的缺点。机器结构简单，生产率高，但噪音仍大		用于成批大量生产的中小件，常用于脱箱造型
	微震压实式	在微震的同时加压紧实铸型。生产率较高。但机器结构复杂，制造成本高		用于成批大量生产的中小件

造芯方法		主要特点	应用范围
手工造芯	芯盒造芯	用芯盒用表面形成砂芯的形状，砂芯尺寸准确，可制造小而复杂的砂芯	各种形状、尺寸和批量的砂芯均可采用
手工造芯	刮车板造芯	与刮板造型相似	用于单件小批生产，形状简单的或回转体砂芯
机器造芯	震实式震压式微震压实式	同表5-2相应造型方法的主要特点	可用于粘土芯砂，合脂砂，桐油沙的砂型
	射芯法	将芯砂悬浮在压缩空气的气流中，以高速射入芯盒而制成砂芯，操作方便，生产率高，易实现自动化。除普通射芯盒法之外，尚有热芯盒和冷芯盒法之分	适用于成批大量生产的中小型砂芯
	热芯盒法	将芯盒加热，砂芯在盒内固化，砂芯尺寸精度高，光洁程度高，但有刺鼻气味	适用于成批大量生产的中小型砂芯。多用树脂砂
	冷芯法	芯盒不加热，在室温下通过化学或物理变化，使砂芯快速在芯盒内固化。具有热芯盒的全部优点，省掉了加热设备。但目前用树脂造芯会产生有毒气体	适用于成批大量生产的中小型砂芯。多用树脂砂
	壳芯法	将芯砂吹入加热的芯盒中保持一定的结壳时间，然后倒出砂芯中未粘结在一起的树脂砂而形成一个中空薄壳的砂芯。比热芯盒法突出的优点是树脂砂耗量小，砂芯通气性好。有顶吹和下吹法两种	用于成批大量生产的中小型砂芯 (通常使用树脂砂)

铸型种类	主要特点	应用范围
干型	铸型经烘干，水份少，强度高，透气性好，可避免由湿型而引起的一些铸造缺陷(如夹砂、气孔、冲砂、粘砂、涨箱)。但燃料耗费多，成本高，工艺过程复杂，生产周期长，劳动条件差，不易实现自动化	结构复杂，质量要求高的单件，小批生产的中大型铸件
表面干燥型	只将铸型表面层烘干(烘干层厚度约为10～80mm)。克服干型的部分缺点，保持干型的一些优点。降低了成本，提高了生产率	结构复杂，质量要求较高的单件，小批生产的中大型铸件
湿型	铸型不烘干。优点是成本低、生产率高、劳动条件得到改善，易于实现机械化、自动化。但铸型水份多。强度低、易产生呛火、夹砂、气孔、粘砂、涨箱等铸造缺陷	单件，成批和大量生产的中小件，机械化、自动化的流水线生产中。自采用澎润土活化砂后，大大扩大了湿型的应用范围
自硬型	铸型靠型砂(芯砂)自身的化学反应而硬化，一般不需烘干，或经低温烘烤。优点是强度高，粉尘少，效率高。但成本较高，易产生粘砂等缺陷。由于砂子回用困难，为了减少自硬砂的用量，可采用复砂铸型，即用普通砂子作为背砂，用自硬砂作为面砂，自硬砂根据使用粘结剂的不同有水玻璃类和树脂类等	各种铸件均可采用，但以小批及成批中大型铸件应用较多
水泥砂铸型	用普通水泥(或加某些附加剂，如聚乙烯醇)或双快， (快干、快凝)水泥为粘结剂制成铸型(或砂芯)，具有自硬，干强度高，发气量少，出砂性能好等优点，有利于保证铸件质量和尺寸精度，造型(造芯)方便，旧砂可回用。但硬化周期较长，制备好的型砂保存时间不宜太长	适用于单件，成批生产，特点是机床等类型的中大型铸件
石灰石砂铸型	用破碎成粒状的石灰石砂，来代替一般的硅砂(常用水玻璃作为粘结剂)做成自硬性铸型。具有硅粉尘少，易清理的优点，因而对消除工人的硅肺病有利。但应用于大件时有缩沉，及CO中毒现象，而且旧砂的回用困难	目前主要应用于铸钢件的生产中
流态砂铸型	由于在赤泥自硬砂中加入发泡剂而使型砂具有一定的流动性，因此灌入砂箱内，不需人工捣实，自动硬化。具有造型效率高，劳动条件好等优点，但易出现粘砂和缩沉缺陷，砂子回用也困难	应用于中大型铸型及砂芯
铁模复砂型	是最近发展起来的一种制造厚大球铁件的铸型。铁模用一般灰铸铁制成，砂层可用树脂砂，矾土水泥流态砂等。覆砂层厚约为5～15mm左右。这种铸型刚度大，有利于利用球铁的缩前膨胀，可减轻或消除球铁内的缩孔和缩松。提高了质量，降低劳动强度，但铸型费用高，旧砂不可回用	应用于成批大量生产厚大的球铁铸件，如曲轴等

类别	铸造方法	主要特点	铸造质量	适用合金种类	投产规模
铸型	金属型铸造	用金属型、在重力下浇注成型、生产率高	组织致密、表面质量高、铸件精度高	以非铁合金为主的中小铸件	成批大量生产，生产率高
	熔模铸造	用易熔材料制成精确模型，在模型上涂挂多层的型壳，加热熔掉模型，焙烧，用重力浇注成型。但压型制造费高，工序多	铸件精度高，表面质量好，结晶组织粗	以碳钢、合金钢为主，难以加工的高熔点复杂零件为宜，铸件重量一般<10Kg	各种生产批量，生产率中等
	陶瓷型铸造	采用高精度模样，用自硬耐火浆料灌注成型，重力浇注	铸件精度高，粗糙度低，内部组织粗	以高熔点合金为主，用于各种模具	单件、小批量、生产率低
	实型铸造 (消失模法)	用泡沫聚苯乙烯塑料膜，浇注时模样烧蚀掉，简化工序，烟尘和有害气体大	铸件精度较高，内部组织粗	各种合金	单件，小批生产的中大铸件，尤以 1～2件为宜
	磁型铸造	用磁性材料(铁丸，钢丸)代替型砂作造型材料，可重复使用，简化了砂处理设备	铸件表面渗碳	钢铁合金为主	大批大量生产中小型中等复杂零件，生产率高
	石墨型铸造	用石墨制成铸型，重力浇注成型，铸型质脆，易碎	铸件尺寸精确，组织致密	铜合金，钛合金	成批生产不太复杂的中小铸件生产率高
	石膏型铸造	用石膏加附加材料以浇灌法制成铸型，可用熔模及拨模铸造	铸件表面粗糙度低，尺寸精度高	以铝合金为主	批量生产的薄壁复杂铸件
加压方式	压力铸造	高压下液态金属高速充填金属型并快速凝固。铸机、铸型投资高	铸件尺寸精度高，组织细密	以铝合金，镁合金，锌合金及铜合金为主	大批、大量生产中小型薄壁复杂件，生产率很高
	挤压铸造 (冲压铸造)	先在铸型下浇入定量液态金属，迅速合型，并在高压下凝固，设备较复杂，模具寿命短	铸件组织致密，无气孔，力学性能高	以非铁合金为主	大批生产形状简单、内部质量要求高或轮廓尺寸大的薄壁铸件
	差压铸造 (反压铸造)	用金属型或砂型在气体压力下充型，然后升压使铸件在高压下凝固	铸件致密，无气孔	以非铁合金为主	单件、小批量或大批量生产，内部质量要求高的薄壁铸件
	低压铸造	用金属型、石墨型，或砂型，在气体压力下充型及结晶，设备简单	铸件致密，金属收得率高	以非铁合金为主	单件、小批或大量生产、中大型薄壁铸件
	调压铸造	对铸型抽真空，然后加气压使液态金属充填铸型，特别适用于透气性差的铸型，设备简单	组织致密，铸件精度高	以铝合金为主	单件、小批量或大批量、超薄壁复杂件
	真空吸铸	对铸型内抽真空，造成负压，吸入金属液体成型，设备简单	组织致密	以铜合金为主	大批大量生产，生产率高