镍, 铜, 铬, 钼, 锡, 锑在铸铁中的作用
镍, 铜, 铬, 钼, 锡, 锑在铸铁中的作用：
Ni〔镍
Cu〔铜〕
1.在奥氏体中极限溶解量为3.5%〔当碳为3.5%〕
2.促进共晶阶段石墨化，实力约为硅的1/5
3.降低奥氏体转变临界温度，细化并增加珠光体
4.有弱的细化石墨的作用
5.常用量＜1.0%
Cr〔铬〕
1.反石墨化作用属中强，共析转变时稳定珠光体
2.铬是缩小γ区的元素，Cr20%时，γ区消逝
3.用量0.15%-30%
4.其用量小于1.0%仍属灰铸铁〔可能有少量自由Fe3C出现〕，但力学性能有所提高。
Mo 〔钼〕
1.Mo＜0.6%时，稳定碳化物的作用比拟温顺，主要作用在于细化珠光体，亦能细化石墨。
2.Mo＜0.8%时对铸铁的强化作用较大
3.用Mo作合金化时P量确定要低，否那么会出现P- Mo四元共晶，增加脆性
水玻璃铸造4.Mo>1%时，到达1.8%—2.0%时，可抑制珠光体的转变，而形成针状基体 5.Mo能使“C〞曲线右移，并有使形成两个“鼻子〞的作用，故易得贝氏体
Sn〔锡〕
1.为增加珠光体量而参加，一般用量＜0.1%，可提高铸铁强度，>0.1%时有可能使铸铁出现脆性
2.Sn >0.1%可出现反球化作用
3.共晶团边界易形成FeSn2的偏析化合物，因此有韧性要求时，留意Sn量的限制
Sb (锑)
1.猛烈促进形成珠光体
%—0.01%时，对QT有使石墨球细化的作用，尤其对大断面QT件有效
3.其干扰球化的作用可用稀土元素中和
4.HT中的参加量为＜0.02%，QT中的参加量0.002%—0.010%
如何进展铸钢件热处理的检验
因为在加热过程中，特别是形态困难的碳钢铸件，当炉温升到650℃~800℃时，应缓慢升温，或在此温度下保温一段时间。因为在这个温度区间碳钢发生相变，伴随着体积变更，产生相变应力，假如快速升温，简洁使铸件薄壁局部及厚壁局部以及外表层和中心层之间的温度差增大，从而使铸件的热应
力增大，简洁导致铸件开裂。
1.2保温时间是否足够
为了使铸件内外温度一样，并且有足够的时间使组织完全转变，厚壁铸件的保温时间要比薄壁铸件长
一些。
保温时间的计算方法如下：
a)按同炉铸件最大壁厚计算，每25mm保温1小时，适用于壁厚20mm以内的铸件。
b)按同炉铸件最大壁厚计算，每50mm保温1小时，但不少于2小时。
c)按堆料高度(即铸件堆放高度)计算，一般碳钢铸件保温时间按1m高保温4小时计算。
1.3碳钢铸件退火时，一般随炉冷却。
2.碳钢铸件的热处理标准
2.1碳钢铸件退火加热温度见表一
碳钢铸件退火加热温度表一
铸钢牌号退火温度(℃)
ZG230~450880~900
ZG270~500860~880
ZG310~570840~860
ZG340~640840~860
2.2碳钢铸件退火标准见表二
碳钢铸件退火标准表二
碳含量(%)退火温度(℃)保温冷却方式硬度值(HBS)
铸件壁厚(mm)时间(h)
0.10~0.20
0.20~0.30
0.30~0.40
0.40~0.50
0.50~0.60910~880
880~850
850~820
820~800
800~780≤301炉冷至620℃
后出炉空冷115~143
133~156
143~187
156~217
187~230
＞30每增加30mm
增加1h
二, 奥氏体不锈钢铸件热处理检验规程
奥氏体不锈钢铸件热处理通常接受固熔处理和稳定化处理，使其具有最正确的抗腐蚀性。
检验时着重监视供方是否按以下热处理标准进展。
1.奥氏体不锈钢的固熔处理
固熔处理的目的是使钢中的碳化物完全熔解并获得单相组织，其方法是将铸件加热到
950℃~1175℃，加热方式宜接受先低温预热，再加速加热到固熔温度的工艺，以削减加热过程中铸钢件外表及心部的温差，其固熔保温时间确定于铸钢件壁厚，一般按壁厚每mm保温2.5~3min计算，保证铸件各截面全部热透即可，固熔保温后淬入水, 油或空气中，并以水为常用，空气冷却仅适用于薄壁 铸件。
2.奥氏不锈钢铸件稳定化处理
为防止奥氏不锈钢铸件的“敏化〞现象，在钢中添加钛, 铌等合金元素，固熔处理后，再进展稳定化处理，即重新将铸件加热到850℃~930℃，经过保温，使钢中的碳充分地及钛, 铌化合形成稳定的碳化物。
本企业接受先进的水玻璃失蜡铸造工艺，生产普碳钢, 低合金钢材质的精细铸钢件，是国内一个熔模铸造的大型的规模化专业生产基地，，集两家精细铸造厂和两家机械加工厂，年可生产精细铸件及各类精铸成品件15000多吨，主要出口欧美日本等许多国家。 企业座落在浙江宁波，距沪杭甬高速公路7公里，东靠中国第二大港北仑港30公里，西临宁波栎社国际机场15公里，交通条件特别优越。企业创立于1992年，占地总面积40500平方米，现有员工500多名，其中专业技术人员60多名，工程师10多名。企业拥有特别完善的熔模铸造生产设备, 机加工设备和先进的理化分忻.检测设备，能满意客户不同等级要求的产品需求及理化性能, 无损测试的全方位要求。现有三坐标测量仪, 光谱分析仪, 拉力试验机, X射线探伤机, 磁粉探伤机, 便携式磁粉探伤仪, 超声波探伤仪, 低温冲击试验机, 金相显微镜等最先进的检测设备，同时企业也在不断地引进世界上先进的工艺技术，引进大量专业的技术人才，扩大先进的生产和检测设备，企业的技术力气正日趋雄厚，经
济实力也在不断地开展壮大。
熔模铸造可浇铸的材料牌号特别广泛，在普碳钢, 低合金钢大范畴内，本企业目前现已开发生产的材料牌号达100多种，接受的材料标准有国标GB；美标ASTM, AISI；德标DIN；法标NF；日标JIS；英标BS；澳标AS；美国铁道标准AAR等。产品的应用也特别广泛，几乎覆盖了整个机械制造和机械加工行业的可应用领域，主要有火车铁道, 工程机械, 汽车卡车, 船舶, 采矿机械, 石油机械, 农机, 建筑, 泵阀, 机电, 五金工具, 电力器材等行业。
企业摆脱铸造厂仅供应毛坯件的传统概念，开创了以供应解决方案, 终端铸件, 客户效劳为核心内容的新理念，以尽可能提高产品附加值为核心竞争实力，立足高品位及高端市场，目前企业已开发生产的产品规格达3000余种，除了供应国内市场，主要出口至美国, 德国, 日本, 西班牙, 意大利, 英国, 法国, 荷兰, 澳大利亚, 加拿大等30多个国家, 合作的客户中有世界五百强企业10多家, 已成为它们在中国的重要供应商。
企业推行现代企业管理模式ERP，主动推动管理的标准化, 程序化, 精细化，全面实施ISO9001:2000质量管理体系并注入"TQM"模式，同时通过软硬件的有效改造，提倡ISO14000环保管理体系,
OHSAS18000职业安康平安管理体系, SA8000社会责任管理体系，以求企业绩效及社会效益的双赢。 "领先行业开展，铸造一个具核心竞争实力和核心价值的铸造产业"是参加WTO后企业制定的新的战略
目标。我们秉持"始于用户所需，最终用户满意；以客户为关注焦点并超越客户的期望"的经营理念，弘扬"刚好俱进，锐意创新，追求卓越"的企业精神，本着诚信及务实，竭诚地欢送全球的客商莅临惠顾，同谋开展，共铸辉煌。
中频炉|合金炉等在铝合金铸造中作用
铝合金熔炼过程如下：中频炉装炉→中频炉熔化〔加铜, 锌, 硅等〕→扒渣→加镁, 铍等→搅拌→取样→调整成分→搅拌→精炼→扒渣→中频炉→精炼变质及静置→铸造。
中频炉炉, 精炼净化炉：再生铝的主要设备是中频炉和精炼净化炉。近年来，兴盛国家在生产中不断推出了一系列新的中频炉技术创新举措，如低本钱的连续熔炼和处理工艺，可使低品位的废杂铝升级，用于制造供铸造, 压铸, 轧制及作母合金用的再生铝锭。最大的铸锭重13.5t, 其中，重熔的二次合金锭(RSI) 可用于制造易拉罐专用薄板，薄板的质量已使每支易拉罐的质量下降到只有14g 左右；某些再生铝，甚至用于制造计算机软盘驱动器的框架。
在废铝的再生过程中，对于再生铝的熔炼及熔体的处理是保证再生铝冶金质量关键工序。铝熔体的变质及精炼净化，不仅可以变更铝硅合金中硅的形态，净化了铝熔体，而且能够大大改善铝合金的性能。铝熔体的精炼变质及净化，目前多接受Nacl , NaF , KCI 及Na3AIF6 等氯盐和氟盐处理，也有的接受
C12 或C2C16 。进展处理。
合金炉：先进的废杂铝预处理技术的目的是实现废杂铝分选的机械化和自动化，最大限度地去除金属杂质和非金属杂质，并使废杂铝有效地按合金成分分类分选，最志向的分选方法是按主合金成分把废铝分成几大类，如合金铝，铝镁合金, 铝铜合金, 铝锌合金, 铝硅合金等。这样可以减轻熔炼过程中的除杂技术和调整成分的难度，并可综合利用废铝中的合金成分，尤其是含锌，铜，镁高的废铝，都要单独存放，可作为熔炼铝合金调整成分的中间合金原料。
合金炉：铁是铝及其合金中的有害物质，对铝合金的机械性能的影响最大，因此应在预处理工序中最大限度地分选出杂铝中的废钢铁。通过磁选法分选出的废钢铁还要进一步处理，因有一些废钢铁器件中有机械结合的以铝为主的有金属零部件，很难分开，如废铝件上的螺母, 电线, 键, 水暖件, 小齿轮等，对这局部的分选是特别必要的，因为分选出的有金属可以提高价值并提高废钢铁的档次，但分选难度较大，一般接受手工拆解和分选，但效率低。为提高生产效率，对于分选出的难拆解的铝和钢铁的结合件，最有效的处理方法是在专用的熔化炉中加热，使铝熔化后扒出废钢铁。
熔铸均质炉：以限制铝锭的合金成分的途径限制铝型材的质量。接受先进的比例式加热温控系统，温差小，彻底消退了铝棒的铸造适应力及成份偏析，使合金塑性，强度大大提高。
中频炉—均质炉—合金炉
如何解决铸造件, 压铸件缩孔缩松
压铸件存在缩孔缩松问题是一个普遍的现象，有没有彻底解决这个问题的方法？答案应当是有的，但它会是什么呢？
1. 压铸件缩孔缩松现象存在的缘由
压铸件缩孔缩松现象产生的缘由只有一个，那就是由于金属熔体充型后，由液相转变成固相时必定存在的相变收缩。由于压铸件的凝固特点是从外向内冷却，当铸件壁厚较大时，内部必定产生缩孔缩松问题。
所以，就压铸件来说，特别是就厚大的压铸件来说，存在缩孔缩松问题是必定的，是不行以解决的。
2. 解决压铸件缩孔缩松缺陷的唯一途径
压铸件缩孔缩松问题，不能从压铸工艺本身得到彻底解决，要彻底解决这个问题，只能超越该工艺，或者说是从系统外寻求解决的方法。
这个方法又是什么呢？
从工艺原理上说，解决铸件缩孔缩松缺陷，只能依据通过补缩的工艺思想进展。铸件凝固过程的相变收缩，是一种自然的物理的现象，我们不能逆这种自然现象的规律，而只能遵循它的规律，解决这个问题。 3. 补缩的两种途径
对铸件的补缩，有两种途径，一是自然的补缩，一是强制的补缩。
要实现自然的补缩，我们的铸造工艺系统中，就要有能实现“依次凝固〞的工艺措施。许多人直觉地以为，接受低压铸造方法就能解决铸件的缩孔缩松缺陷，但事实并不是这么回事。运用低压铸造工艺，并不等于就能解决铸件的缩孔缩松缺陷，假如低压铸造工艺系统没有设有补缩的工艺措施，那么，这种低压铸造手段生产出来的毛坯，也是可能百分之一百存在缩孔缩松缺陷的。
由于压铸工艺本身的特点，要设立自然的“依次凝固〞的工艺措施是比拟困难的，也是比拟困难的。最根本的缘由还可能是，“依次凝固〞的工艺措施，总要求铸件有比拟长的凝固时间，这一点，及压铸工艺本身有点冲突。
强制凝固补缩的最大特点是凝固时间短，一般只及“依次凝固〞的四分之一或更短，所以，在压铸工艺系统的根底上，增设强制的补缩工艺措施，是及压铸工艺特点相适应的，能很好解决压铸件的缩孔缩松问题。
4. 强制补缩的两种程度：挤压补缩和锻压补缩
实现铸件的强制补缩可以到达有两种程度。一种是根本的可以消退铸件缩孔缩松缺陷的程度，一种是能使毛坯内部到达裂开晶粒或锻态组织的程度。假如要用不同的词来表述这两种不同程度话，那么，前者我们可以用“挤压补缩〞来表达，后者，我们可以用“锻压补缩〞来表达。
要充分留意的一个相识，分清的一个概念是，补缩都是一种干脆的手段，它不能间接完成。工艺上，我们可以有一个工艺参数来表达，这就是“补缩压强〞。
物理原理上，压强这个概念有两种状况可出现，一种是在液体场合，即“帕斯卡定律〞的场合，为分清楚，我们定义它为“液态压强〞，而另一种出现在固态场合，我们定义它为“固态压强〞。要留意的是，这两种不同状态下出现的压强概念的适用条件。我们假如混淆了，就会出现大问题。“液态压强〞，它只适用于液体系统，它的压强方向是可以传递的，可以转弯的，但在固相系统完全不适用。压铸件的补缩，是在半固态及固态之间出现的，它的压强值，是有方向的，是一种矢量压强，它的方向及施加的补缩力方向一样。所以，那种以为通过提高压铸机压射缸的压力，通过提高压射充型比压来解决压铸件的缩孔缩松，以为这个压射比压可以传递到铸件凝固阶段的全过程，实现铸件补缩思想，是完全错误的。
5. 接受“先压铸充型，后模锻补缩〞的工艺，是解决铸件缩孔缩松缺陷的有效途径，也是一种终极手段。
“先压铸充型，后模锻补缩〞的工艺，我们可简称为“压铸模锻〞工艺。它的本质，是一种连铸连锻工艺，就是将压铸工艺及液态模锻〔熔汤锻造〕工艺相结合，将这两种设备的最有效功能组合在一起，完成整个工艺过程。
这种连铸连锻的“压铸模锻〞设备，外型及一般立式或卧式的压铸机很相像，其实就是在压铸机上，增加了液压的锻压头。可以加上的最大锻压补缩力，能等于压铸机的最大锁模力。
要留意的是，这种压铸模锻机最重要的公称参数，并不是锁模力，而是模锻补缩力，相当于四柱油压机的锻压力意义，这是我们在设备选择时必需充分留意的。不然，买了一台锁模力很大，但模锻补缩力很小的压铸模锻设备，其运用价值就大打折扣了。
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