现场压缩机组安装过程及施工规范
1.1 底座就位应具备下列条件：
去毛刺工具a) 凝汽式汽轮机驱动的压缩机组，其表面式凝汽器已就位；
b) 支承板的座浆混凝土强度已达到 75%以上；
c) 底座底面的砂土、铁锈、氧化皮和油污等已清除干净；
d) 基准面无损伤、无变形；
a) 底座纵横中心线与基础表面基准中心线位置允许偏差为 5mm；
b) 底座标高允许偏差为±5mm；
c) 底座纵向水平度偏差应符合冷态对中曲线要求，且偏差的方向应与转子扬度一致；横向水平度
允许偏差为 0.10mm/m，无方向要求；水平度应在底座基准面上用水平仪检查；
d） 标高和水平度调整后，底座的下表面与基础上表面之间应有 50mm～70mm 的间隙（见图 1）；
e) 共用底座的水平度检测应在共用底座上安放平尺，在平尺上用水平仪检测；
剖分轴承f) 汽轮机下机壳与共用底座整体供货时，应以下机壳的轴承座孔为基准进行平，其纵、横向水
平度的要求符合本条 c）项的规定；
g）压缩机组若由两个或两个以上底座构成，应以冷态对中曲线中要求保持水平的底座为基准调整其他底座。
二、机组安装
2.1 机组就位应符合下列要求：
a) 机器与底座接触面间的局部间隙，用 0.05mm 的塞尺检查，塞入深度应不超过接触面宽度的
1/4；
b) 机器与底座间的调整垫片宜选用整条不锈钢垫片，总厚度宜为 1mm~5mm；
c) 机器的横向水平度偏差应不大于 0.10 mm/m，纵向水平度应满足冷态对中曲线要求。
2.2 汽轮机直接驱动压缩机的机组应以汽轮机作为正平的基准机器；带齿轮箱的压缩机组应以
齿轮箱作为正平的基准机器。
2.3 各机器水平测点位置及安装基准部位的选择应符合下列规定：
a) 纵向水平测点可选在轴承座孔、轴颈或制造厂给定的专门加工面上；
b) 横向水平测点可选在机体中分面、轴承座中分面或制造厂给定的专门加工面上；
c) 宜选择基准机器的轴颈为机组的安装基准部位。
三、机组定轴端距
3.1 机组定轴端距应以基准机器轴端面为基准。
3.2 定轴端距应在半联轴器组装后进行，半联轴器组装见附录 C。
3.3 机组定轴端距时各轴的轴向位置应符合下列要求：
a) 齿轮箱：
1) 齿型为斜齿的低速轴止推盘应紧贴副止推瓦块；
2) 齿型为其他齿的低速轴止推盘应放在中间位置；
3) 高速轴端面与箱体加工面间距离应符合产品技术文件的要求；
b) 压缩机、烟气轮机及汽轮机的止推盘应紧贴主止推瓦块；
c) 电动机的转子应处于磁力中心线位置。
3.4 轴端距允许偏差应符合下列要求：
a) 齿式联轴器为 0mm～0.3mm；
b) 膜片联轴器应符合表 2 规定
四、机组对中
4.1 机组对中应按技术文件提供的冷态对中曲线进行。
4.2 冷态对中测量可采用表测法和激光正法。表测法的表架应有足够的刚度，表架挠度值应标在
表架明显部位。双表法和激光正法参见 SH/T 3538。
4.3 一次对中（初对中）应在机体闭合状态下进行。
泥浆固液分离
4.4 汽轮机单独驱动的压缩机组对中应符合下列规定：
a) 单缸压缩机组应以汽轮机为基准，进行压缩机与汽轮机的对中；
b) 多缸压缩机组应按产品技术文件中规定，确定各缸对中次序，依次将各缸逐一进行对中调整。
4.5 由汽轮机和烟气轮机共同驱动的压缩机组应以压缩机为基准对中。
4.6 由电动机单独驱动的以及由电动机和烟气轮机共同驱动的压缩机组应以齿轮箱为基准对中。
4.7 一次对中结束后应核对轴端距，并按本规范 5.5.1 条进行地脚螺栓孔灌浆（一次灌浆）。
4.8 地脚螺栓孔灌浆强度达到 75%以后拧紧地脚螺栓，复测机组水平度和同轴度。
4.9 复测结束后应按本规范 5.5.2 条及时进行二次灌浆。
4.10 二次对中应利用机体支座下部的调整垫片进行垂直方向的最终微量调整；利用支座处横向调整
螺钉进行水平方向的最终调整。
4.11 二次对中应调整径向位移、轴向倾斜，其允许偏差见表 3。
表中轴向倾斜允许值是指半径为 200mm 处的允许偏差值，实际测得的数值应按公式（1）换算，
并满足公式（1）要求。
式中：
bt —— 实测处的轴向倾斜值；
代号x7Rt —— 实测处圆半径；
B0—— 轴向倾斜允许偏差值（见表 3）。
五、机组灌浆
5.1 地脚螺栓孔灌浆应符合下列要求：
a) 地脚螺栓预留孔的灌浆，应在初对中后进行；
b) 预留孔在灌浆前应进行清理，并用水润湿 12h 后清除积水及异物，并不得有油污；
c) 地脚螺栓埋入混凝土中的部位不得有锈蚀、油漆及油渍；
d) 带锚板的地脚螺栓，其预留孔的上、下各 100mm 处灌浆采用水泥砂浆，中间部位应填充干砂，
螺杆与干砂接触部位应涂刷防锈漆；
e) 地脚螺栓孔内灌浆的混凝土，终凝后 4h 内开始养护。
5.2 二次灌浆应符合下列要求：
a) 机组二次灌浆应在机组对中后 24h 内进行，若超过 24h 应复测对中；
b) 二次灌浆应一次完成，不得分层浇注，不得留有施工缝；
c) 在机器底座的内、外侧支好模板，底座如有调整螺钉，在调整螺钉上涂油，并用塑料薄膜或牛
皮纸包扎；
d) 灌浆部位用水冲洗干净，保持 12h 以上的湿润时间，并吹扫干净；
e) 二次灌浆宜采用无收缩灌浆料；
f ) 二次灌浆层的施工应符合灌浆材料产品技术文件要求，其高度应高于底座下表面 10mm；
g) 二次灌浆养护期满后，在底座地脚螺栓附近及各联轴器上放置百分表，松开底座上的调整螺钉并
拧紧地脚螺栓，底座处百分表变化不得超过 0.05mm，联轴器处百分表变化不得超过 0.03mm。
六、压缩机安装
6.1. 水平剖分式压缩机下机体安装
6.1.1 下机体安装前，应按本规范 5.1.2 条的要求，对压缩机底座的水平度进行复测。
6.1.2 将下机体就位（下机体支座结构示意见图 2），初步拧紧下机体与底座的连接螺栓，调整好与其
他机器之间的相对位置，将水平仪放在下机体水平剖分面的四角处，测量下机体横向水平度。横向水平
度的允许偏差为 0.10mm/m。
6.1.3 上、下机体连接的双头螺栓和螺母的螺纹应光洁无毛刺，螺母支承面应平整、光洁、无毛刺；
用手能将螺母自由拧到底。有匹配标志的双头螺栓与螺母不得任意调换。
6.1.4 支承滑销系统的检查与调整应符合表 4 规定：
6.1.5挠性板支承的机组，其挠性板倾斜方向和数值应符合产品技术文件的规定。
6.1.6 隔板应按匹配标识安装，并应符合下列要求：
a) 铸造隔板不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊接隔板不得有表面缺陷，扩压器和回流器的导流
叶片应完整无损；
b) 隔板装进机壳时，应自由地落入槽中，无卡涩现象；
c) 两半隔板结合面应接触良好，结合面的局部间隙不应大于 0.08mm；
d) 固定销、定位键和对应孔槽的配合应符合产品技术文件的规定；
e) 隔板最终装配时，应在结合面处涂防咬合剂；
f) 隔板吊装应使用专用工具。
6.2 水平剖分式压缩机轴承和油封安装
6.2.1 复测转子轴颈的圆柱度，允许偏差为 0.01mm。
6.2.2 轴承各零部件和轴承衬表面应清洗干净，不得有毛刺、疏松、气孔、夹渣和缺口等缺陷，轴承
衬与轴承衬背不得有脱壳现象。
6.2.3 推力盘应符合下列要求：
a) 承力面应光洁、无裂纹；
b) 与推力瓦块接触面各测点的厚度差不应大于 0.02mm；
c) 推力盘的端面跳动允许偏差为 0.015 mm。
6.2.4 推力瓦块的承力面不应有划伤痕迹。
6.2.5 径向推力轴承的组装应符合下列要求：
a) 推力瓦块的接触面应均匀；
b) 推力盘承力面与推力瓦块的接触面积应不小于瓦块总面积与油楔面积之差的 75%；
c) 埋入轴承的测温热电阻接线应牢固，位置应正确；
d) 推力瓦块应按出厂标识组装。
6.2.6 轴承的进油孔应畅通，并应与轴承座孔上的供油孔对正。进油孔带有节流孔板时，应测量节流
孔板直径，且应符合产品技术文件的规定。
6.2.7 轴承盖的安装应符合下列要求：
a) 用压铅法测量轴承盖与轴承环或轴瓦壳体的过盈量或间隙值，应符合产品技术文件的规定； 自动上料系统
b) 轴承座孔和轴承箱内应清洁无杂物，全部零部件组装齐全；
c) 螺栓拧紧并锁牢，仪表元件安装调整完毕；
d) 轴承箱、油封水平剖分面处应涂密封胶，常用密封胶参见附录 D。
6.2.8 油封的安装应符合下列要求：
a) 挡油环应安装牢固；
b) 挡油环水平剖分面应严密，其间隙不得超过 0.1mm，并不允许有错口现象；
c) 油封间隙用塞尺检查，其值应符合产品技术文件的要求。
6.2.9 迷宫型式的轴封，其检查与安装应符合下列要求：
a) 各密封片应无裂纹、卷曲等缺陷，镶装牢固，安装方向应正确；
b) 检查各部分迷宫密封间隙，其值应符合表 5 的规定。
6.3. 水平剖分式压缩机转子安装
6.3.1 转子安装前，应检查下列各项内容：
a) 转子各部位无污垢，锁紧螺母无松动；
b) 测量转子干气密封配合处轴颈的圆柱度，并应符合产品技术文件规定；
c) 测量密封环、轴颈的尺寸及密封各部的装配间隙，并应符合产品技术文件的规定。
6.3.2 转子在吊入机体前，应用压缩空气将转子及机体内部吹扫干净。
6.3.3 吊装转子时，应在轴颈部位用水平仪平，转子应缓慢地装入或吊出下机体，不得与机体部件
碰撞。
6.3.4 转子安装水平度允许偏差为 0.05mm/m，扬度应符合产品技术文件或设计文件的规定。
6.3.5 按本规范 4.6 条的要求，将转子装入下机体内。 高频电子水处理器
6.3.6 转子就位后，应测量总窜量值，并按产品技术文件要求调整轴向位置，装好下部推力瓦块等轴承
部件。
6.3.7 按产品技术文件要求复测轴端距。
6.3.8 转子应按机体前、后轴封室进行调整，检查转子轴线与轴封室轴线之间的同轴度。
6.3.9 在下机体内测量止推轴承轴向间隙，测量值应符合产品技术文件的规定。
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