一、 公共部分
GMP知识
1. GMP作为质量管理体系的一部分，是药品生产管理和质量控制的基本要求，以确保持续稳定地生产出适用于预定用途、符合注册批准或规定要求和质量标准的药品，并最大限度减少药品生产过程中污染、交叉污染以及混淆、差错的风险。 电压跟随器电路2. 所有人员都应接受卫生要求的培训，企业应建立人员卫生操作规程，最大限度地降低人员对药品生产造成的污染风险。 3. 除传送带本身能连续灭菌（如隧道式灭菌器）以外，传送带不得穿越A、B或C级区与更低级别洁净区的隔离墙。 4. 生产区、仓储区应禁止吸烟和饮食，禁止存放食品、饮料、香烟和个人药品等非生产用物品。
5. 操作人员应避免裸手直接接触药品及与药品直接接触的包装材料和设备的表面。
6. 厂房的设计和安装的设施应能有效防止昆虫或其它动物进入。应采取必要的措施，避免所使用的灭鼠药、杀虫剂、烟熏剂等对设备、物料、中间产品、待包装产品或成品造成污染。
7. 无菌药品生产的人员、设备和物料应通过气锁间进入洁净区，如采用机械连续传输物料时，应采用正压气流保护并监测压差。 8. 分装机无菌药品的生产必须严格按照精心设计并经验证的方法及规程进行，产品的无菌或其它质量特性绝不能只依赖于任何形式的最终处理或成品检验。
9. 无菌药品按生产工艺可分为两类：采用最终灭菌工艺的为最终灭菌产品；部分或全部工序采用无菌生产工艺的为非最终灭菌产品，我公司生产的青霉素类粉针制剂为非最终灭菌产品。
10. 应按所需环境的特点确定无菌药品洁净生产区的级别。每一步生产操作都应达到适当的动态洁净度标准，以尽可能降低产品或所处理的物料被微粒或微生物所污染。
11. 无菌药品生产所需的洁净区可分为以下4个级别：A级（百级）、B级（静态百级）、C
级（万级）、D级（十万级）
12. 高风险操作区，如：灌装区、放置胶塞桶、敞口安瓿瓶、敞口西林瓶的区域及无菌装配或连接操作的区域应为A级区。
13. 层流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为0.36-0.54m／s。
14. 无菌配制和灌装等高风险操作A级区所处的背景区域为B级区。8楼分装室即为B级区。
15. 生产操作全部结束，操作人员撤离生产现场并经15～20分钟分钟自净后，洁净区的悬浮粒子应达到表中的“静态”标准。药品或敞口容器直接暴露环境的悬浮粒子动态测试结果应达到“静态”天巡一号的标准。A级区动态情况下可允许的≥0．5μm为3520 个/立方米，≥5μm为20 个/立方米。A级区动态情况下浮游菌1Cfu／m3沉降菌( 90mm) 1cfu／4小时，接触碟( 55mm) 1cfu／碟，5指手套 1cfu／手套。
16. 微生物进行动态监测，监测方法有沉降菌法、定量空气浮游菌采样法和表面取样法（如：棉签擦拭法和接触碟法）等。
17. 凡在洁净区工作的人员(包括清洁工和设备维修工)都必须定期培训，以使无菌药品的操作符合要求，培训的内容应包括卫生和微生物方面的基础知识。未受培训的外部人员(如外部施工人员或维修人员)在生产期间需进入洁净区时，应对他们进行特别详细的指导和监督。
18. 气锁间两侧的门不应同时打开。
19. 新版GMP修订稿要求A／B级区：应用头罩将所有头发以及胡须等相关部位遮盖，头罩应全部遮盖，并塞进衣领内，应戴口罩以防散发唾液液滴。应戴经灭菌且无颗粒物(如滑石粉)散发的橡胶或塑料手套，穿经灭菌或消毒的脚套，裤腿应塞进脚套内，袖口应塞进手套内。工作服应为灭菌的连体工作服，不脱落纤维或微粒，并能滞留身体散发的微粒，与目前8楼无菌操作人员穿戴的无菌工作服符合此要求。
20. 无菌生产的A／B级区内禁止设置水池和地漏。
21. 除传送带本身能连续灭菌(如隧道式灭菌器)以外，传送带不得穿越A、B或C级区与更低级别洁净区的隔离墙。
22. 在洁净区内进行设备维修时，如所规定的洁净度或无菌状态遭到破坏，应对该区域进行必要的清洁、消毒或灭菌后，方可重新开始生产操作。
23. 在现实和可能条件下，生产设备及辅助装置的设计和安装方式，应便于在洁净区外操作、保养和维修。需灭菌的设备应尽可能在完全装配后进行灭菌。
24. A、B级区应使用灭菌的消毒剂和清洁剂。
25. 当无菌操作正在进行时，应特别注意减少洁净区内的各种活动。人员走动应减少人员走动，以避免剧烈活动散发过多的微粒和微生物。
26. 粉针剂以一批无菌原料药在同一连续生产周期内生产的均质产品为一批；
27. 应有明确区分已灭菌产品和待灭菌产品的方法。每一车(盘或其它装载设备)产品或物料均应贴签，清晰地注明品名、批号并标明是否已经灭菌。必要时，可用湿热灭菌指示带来指示一批(或一个亚批)产品是否已灭过菌。
28. 无菌生产：无菌生产系在本附录规定的环境条件下，将无菌的物料分装于无菌的容器中并完成密封，以获得无菌药品的过程。
应有措施防止灭菌冷却过程中已灭菌物品遭受污染，任何与产品相接触的冷却用介质(液体或气体)应经过灭菌或除菌处理，除非能证明生产过程中可剔除任何渗漏的产品，如蒸汽灭菌柜冷却用气体经0.22um过滤器过滤后进入灭菌腔冷却。
过滤除菌：如8楼的消毒剂经除菌过滤后送人分装室。
29. 药品生产质量管理工作包含五大要素，即人员、设备、物料、工艺、漆雾净化器环境，其中人员是生产质量管理工作中最重要的因素。
微生物试题
1 微生物包括属于原核类的细菌、放线菌、支原体、立克次氏体、衣原体和蓝细菌（过去称蓝藻或蓝绿藻），属于真核类的真菌（酵母菌和霉菌）、原生动物和显微藻类，以及属于非细胞类的病毒、类病毒和朊病毒等。外形主要有三类，主要为 球菌 、杆菌、螺形菌。
2 污染的形式：尘粒污染、微生物污染。
3 洁净室内当工作人员穿无菌服时，静止时的发菌量：10～300个，躯体一般活动时的发菌
量：150～1000个，快步行走时的发菌量：900～2500个，咳嗽一次的发菌量为70～700个，喷嚏一次的发菌量为4000～60000个。
4 操作人员在洁净区动作尽量要缓慢，避免剧烈运动，以减少人的发尘量，洁净区的门应关紧，避免不必要的移动，以保持洁净区的风速、风量、风型和风压。
5 如果细菌得到了必要的养料、一定量的水份和合适的温度，它们就能迅速繁殖，它们繁殖的速度快得惊人。
6 传播污染的四大媒介：空气、水、表面、人。
7 空气中存在的尘埃微粒是含有微生物的。因此，空气是侵袭我们产品的污染物的主要媒介。这就是为什么要尽量保持空气洁净是极为重要的。
8 所有的各类水，不管怎样仔细地蒸溜或过滤，总会含有一定量的可溶性有机物 和一些盐类。可被微生物利用作为它们生长的养料源泉。
9 表面因尘埃微粒和微生物由回降而受到污染。
10 一个表面看起来很干净，而实际上已经被千百万个微生物所污染，除非已经做了正确的消毒、灭菌。
11 人员污染的途径和方式：人的头发和皮肤、 水滴 、衣着 、化妆品和珠宝手饰 、生产过程中人们所引起的混杂和误差。
12 消毒指：用物理或化学方法杀灭或清除传播媒介上的病原微生物，使其达到无害，通常是指杀死病原微生物的繁殖体，但不能破坏其芽孢。
13 灭菌指：用物理或化学方法杀灭传播媒介上所有的微生物，使其达到无菌（GB）。通常是指杀灭或除去全部活的微生物（包括繁殖体和芽孢） 消毒不能代替灭菌。
14 列举我公司使用的消毒剂 75%酒精、0.1%新洁尔灭、甲醛、二氧化氯、 丹尼尔、双氧水。
二、 SOP部分
1. 批生产记录的复制和发放均应按照批准的书面程序进行控制并有记录，每批药品的生产只能发放一份空白批生产记录的复制件。
2. 场记录内容包括：操作间编号、品名、生产批号、生产工序、清场日期、检查项目及结果、清场负责人及复核人签名。清场记录应纳入批生产记录。
3. 纯化水、注射用水的制备、储存和分配应能防止微生物的滋生，如注射用水可采用70℃以上保温循环。
4. 生产区、仓储区应禁止吸烟和饮食，禁止存放食品、饮料、香烟和个人药品等非生产用物品。
轨道交通系统5. 无菌药品直接接触药品的包装材料最终处理后的暴露环境为100级；注射剂的、分装、.压塞.、加粉操作都是在百级环境下进行的。
6. 目前常用的分装形式有螺杆（螺旋）分装.和气流分装。气流分装机所用压缩空气过滤器的规格为０.２２μｍ．更换周期为1年分装机内的气流形式为层流。分装加粉应在百级区域内进行。
7. 进入万级区的设备零件在大消毒前经７５％的酒精擦拭后紫外线照射后方可进入。
8. 空气洁净度级别相同的区域，产尘量大的操作室应保持相对负压。
工艺卫生主要包括：区域环境卫生；辅料、包装材料卫生；设备卫生；工艺用水卫生；操作人员及工作服卫生。
9. 灭菌：指用物理或化学等方法杀灭或出去所有致病和非致病微生物繁殖体和芽孢的过程。
10. 药品零头包装只限两个批号为一个合箱，合箱外应标明全部批号，并建立合箱记录。
11. 生产批次的划分应能确保同一批次产品质量和特性的均一性，批号：用于识别“批”的一组数字或字母加数字，用于追溯和审查该批产品的生产历史。
12. GMP的目的和核心就是三防：防污染 、防混淆 、防人为差错。
13. 劣药：药品成分的 含量 不符合国家的药品标准。
三、基础部分（每空1分，共25分）
1. 分装岗位在更换生产品种时，清场结束后所有人员需退出分装室，无菌室净化 30 分钟。清场有效期为 3 天，若超过该时间生产前必须重新清场。
2. 胶塞应在百级层流下打开桶盖，开桶后应在 24h 之内使用完毕，使用完毕时间距封桶时间不能超过 48h 。配制后的75%酒精，在 24h 小时内使用完毕。紫外线灯的使用期限一般约为： 2000 小时。
3. 生产过程中每半小时抽样称量一次，装量不稳时根据情况随时称量，称量操作见《分装、灯检岗位称量操作》。
4. 分装操作工在生产过程不允许 双手抱肩 、 托腮地毯清洗剂 、 扶手 等动作，平时 双手架空 ， 放至腰部 ，不允许手直接触摸 瓶口 和 胶塞 ，不能大声喧哗，尽量减小动作幅度。
5. 分装辅助每半小时用浓度为75%酒精消毒清洁一次，酒精盒内酒精至少2小时更换一次，并填写75%酒精更换记录。
6. 分装机维修时间超过1小时以上，维修完后，应用 用75%酒精 彻底清理机内卫生，并净化 30 分钟后方可开车。
7. 分装进原粉时，分装辅助需要逐字核对原粉桶/袋上的原粉 品名 、 批号 、 数量 是否与分装生产指令上的一致。上原粉前，开车人再次确认以上内容，无误后方可上粉操作。
8. 分装人员定置摆放工具，动作小心。不得将胶塞车、原粉桶等放在安全门前，以防打碎分装对洗瓶的安全门玻璃。
9. 进入无菌室的物品需要甲醛熏蒸的熏蒸8小时后方可进入分装室。
10. GMP要求不同洁净级别之间需保持一定压差。公司现行的分装对洗瓶、压盖的压差标准均为大于15 Pa.
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