一种自动长度补偿的轮胎成型机胎面供料架的制作方法

1.本实用新型涉及橡胶轮胎加工机械技术领域，具体为一种自动长度补偿的轮胎成型机胎面供料架。

背景技术：

2.目前，轮胎成型机贴合胎面主要有两种方式，一种是预裁切方式。在前工序，将胎面按照工艺长度裁切好，放置与百叶车或箱式车上，送至轮胎成型机旁，然后到成型工序时，由人工搬到胎面供料架上将预裁切好的胎面贴合到贴合鼓上。由于大批量生产原因，导致预裁断好的胎面放置在百叶车或箱式车上时间较长，胶料回缩，造成长度变短，在贴合鼓上进行贴合时，不能完整贴合一周，需要人工手动拉长至所需长度，这种人工拉长贴合，会导致胎面厚度全长方向薄厚不均，这是导致轮胎动平衡不合格的主要原因。
3.另一种是打卷上料在线裁切方式。胎面在前工序打卷存放，到成型工序时，经过导开、胎面供料架在线定长、裁切、然后贴合到贴合鼓上。这种在线裁切方式，虽然裁切长度稳定，但是由于在贴合过程中，胎面厚度问题，造成上表面必须拉伸，所以使用该装置，也同样难以确保卷取胎面的贴合效果。
4.目前，测量胎面长度的方法，是通过光电检测开关检测头部和尾部的距离，然后通过计算，算出胎面的理论长度。因为胎面种类很多，其厚度和裁切角度是不同的，所以计算数据会有误差，仍然会造成胎面长度有偏差，导致测量不准确，无法实现胎面拉长的确切性。
5.由于胎面断面近似梯形，目前胎面拉伸压辊只能压合梯形上边，而两斜边无法做到压合，这会导致拉伸不完全。胎面贴合到鼓上时，贴合压辊多采用单贴合压辊，由于胎面断面近似为梯形，单贴合压辊导致胎面贴合鼓到鼓上，贴合效果不好，无法紧密结合。
6.目前，胎面贴合到鼓上，无法实现自动接头，需人工辅助接头，导致增加劳动强度，延长成型时间。胎面输送供料架前送动作，采用气缸方式，气缸冲击力会造成多发设备限位装置损坏事故。

技术实现要素：

7.本实用新型针对解决目前胎面贴合过程中存在贴合后胎面厚度不均、贴合效果不佳等现象，从而影响轮胎动平衡指标的问题，设计了一种自动长度补偿的轮胎成型机胎面供料架。
8.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动长度补偿的轮胎成型机胎面供料架，包括固定底座、沿轴向滑动卡接于所述固定底座顶面的纵移支架、固定于所述纵移支架顶面的输送架、设置于所述输送架后端中部的来料检测模块、设置于所述输送架上的同步输送辊、设置于所述同步输送辊中线两侧的定中机构、设置于所述输送架前后部的前长度检测模块和后长度检测部、设置于所述输送架前端的压辊部，所述固定底座上设置有驱动所述纵移支架前后滑动的纵移驱动部，所述压辊部包括固定于所述输送架前端
顶面两侧的支架、铰接于所述支架前部两侧顶端的贴合辊架、转动安装于所述贴合辊架内腔的千层辊、两个后端分别铰接于所述支架顶部后端的拉伸气缸、中部转动连接于所述支架内腔两侧壁后端中部且顶端分别对应与所述拉伸气缸伸缩端铰接的摆杆以及两端分别对应转动套接于所述摆杆底端内侧的拉伸压辊，所述输送架内腔前端靠近所述同步输送辊前端的位置设置有输送带，所述输送带中线的两侧也设置有定中机构，所述前长度检测模块以及所述后长度检测部的长度检测模块分别设置在所述输送架中线的正上方，所述输送架对应于所述同步输送辊前端的位置设置有前加热部，所述纵移支架顶面的后端设置有后加热部，所述纵移驱动部采用齿轮齿条传动方式驱动所述纵移支架运动。
9.优选的，所述后长度检测部包括固定于所述输送架后部一侧的检测固定架、沿所述检测固定架顶部前后滑移的滑移架、活动连接于所述滑移架内侧的检测杆以及固定于所述检测杆里端的后长度检测模块，所述后长度检测模块位于所述输送架中线的正上方，所述滑移架上设置有带动所述检测杆在水平面方向上摆动的传动机构。
10.优选的，所述检测杆的外端铰接于所述滑移架内侧面的靠近后端位置，所述滑移架位于所述检测杆外端前侧的位置固定有摆动气缸，所述摆动气缸的伸缩端铰接有连接片，所述连接片的后端与所述检测杆的靠近外端位置铰接。
11.优选的，所述输送架对应于所述同步输送辊中线前、后半部的位置分别设置有中部定中机构和后定中机构，所述输送架对应于所述输送带中线两侧的位置设置有前定中机构。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.1.本实用新型涉及的胎面供料架采用的长度检测装置能够对胎面居中检测，测量结果准确，消除了胎面测量计算的误差。
14.2.本实用新型涉及的胎面供料架能够根据检测的胎面长度与工艺设定长度进行对比，在胎面贴合时自动对胎面进行拉伸或者挤压，自动补偿，自动接头，不需要人工接头及拉伸，降低劳动强度，提升贴合精度。
15.3.本实用新型涉及的胎面供料架贴合压辊采用千层辊，每片压辊可独立进行压力设定，满足贴合要求。
16.4.本实用新型涉及的胎面供料架采用齿轮齿条传动方式驱动纵移支架前后移动，使得运行更加快速和平稳。
附图说明
17.图1为本实用新型整体的侧视结构示意图；
18.图2为本实用新型整体的俯视结构示意图；
19.图3为本实用新型图2中a处的放大结构示意图。
20.图中：1-固定底座；11-纵移支架；12-纵移驱动部；
21.2-输送架；21-输送带；22-同步输送辊；23-后定中机构；24-中部定中机构；25-前定中机构；26-后加热部；27-前加热部；28-来料检测模块；29
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前长度检测模块；
22.3-后长度检测部；31-检测固定架；32-滑移架；33-连接片；34-后长度检测模块；35-摆动气缸；36-检测杆；
23.4-压辊部；41-支架；42-贴合气缸；43-贴合辊架；44-千层辊；45-拉伸气缸；46-摆
杆；47-拉伸压辊。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案，一种自动长度补偿的轮胎成型机胎面供料架，包括固定底座1、沿轴向滑动卡接于固定底座1顶面的纵移支架11、固定于纵移支架11顶面的输送架2、设置于输送架2后端中部的来料检测模块28、设置于输送架2上的同步输送辊22、设置于同步输送辊22 中线两侧的定中机构、设置于输送架2前后部的前长度检测模块29和后长度检测部3、设置于输送架2前端的压辊部4，固定底座1上设置有驱动纵移支架11前后滑动的纵移驱动部12，压辊部4包括固定于输送架2前端顶面两侧的支架41、铰接于支架41前部两侧顶端的贴合辊架43、转动安装于贴合辊架43内腔的千层辊44、两个后端分别铰接于支架41顶部后端的拉伸气缸45、中部转动连接于支架41内腔两侧壁后端中部且顶端分别对应与拉伸气缸45 伸缩端铰接的摆杆46以及两端分别对应转动套接于摆杆46底端内侧的拉伸压辊47，输送架2内腔前端靠近同步输送辊22前端的位置设置有输送带21，输送带21中线的两侧也设置有定中机构，前长度检测模块29以及后长度检测部3的长度检测模块分别设置在输送架2中线的正上方，输送架2对应于同步输送辊22前端的位置设置有前加热部27，纵移支架11顶面的后端设置有后加热部26，纵移驱动部12采用齿轮齿条传动方式驱动纵移支架11运动。
26.其中，前加热部27和后加热部26可以选择如红外线辐射加热等加热设备对胎面的料头和料尾进行烘烤加热；
27.同步输送辊22和输送带21采用伺服电机驱动系统进行驱动；
28.来料检测模块28可以选择诸如光电检测模块等设备；来料检测模块28 的输出端与定中机构以及同步输送辊22电驱动设备的控制器电性连接，来料检测模块28检测倒胎面的物体信息，以便于以电信号的形式控制同步输送辊 22的运行开关以及定中机构的动作；
29.前长度检测模块29和后长度检测模块34的输出端与贴合气缸42、拉伸气缸45以及输送带21的电控系统电性连接，以满足长度检测信号对贴合气缸42、拉伸气缸45以及输送带21的匹配运动进行控制即可，例如采取pid 控制器等实现基于反馈信号的闭环控制方式等。
30.本实施例中，后长度检测部3包括固定于输送架2后部一侧的检测固定架31、沿检测固定架31顶部前后滑移的滑移架32、活动连接于滑移架32内侧的检测杆36以及固定于检测杆36里端的后长度检测模块34，后长度检测模块34位于输送架2中线的正上方，滑移架32上设置有带动检测杆36在水平面方向上摆动的传动机构。
31.本实施例中，检测杆36的外端铰接于滑移架32内侧面的靠近后端位置，滑移架32位于检测杆36外端前侧的位置固定有摆动气缸35，摆动气缸35的伸缩端铰接有连接片33，连接片33的后端与检测杆36的靠近外端位置铰接；使用时，摆动气缸35能够通过连接片33拉动检测杆36转动90
°
，从而使得检测杆36与输送架2的边缘处平行，以便于向同步输送辊
22上料。
32.本实施例中，输送架2对应于同步输送辊22中线前、后半部的位置分别设置有中部定中机构24和后定中机构23，输送架2对应于输送带21中线两侧的位置设置有前定中机构25。
33.综上，胎面居中放置在同步输送辊22的后端，来料检测模块28检测到胎面后，后定中机构23、中部定位中机构24调整位置，以确保能够对胎面进行夹紧；同步输送辊22向前传送胎面，后长度检测模块34和前长度检测模块29用于检测胎面中线位置的长度；测量完成后，胎面测量装置将实际测量值反馈到控制系统，以与预设值进行比较：当实际测量值小于预设值时，降低输送带21的运行速度，以与带束层鼓转速进行匹配，同时通过贴合气缸42 和拉伸气缸45的伸缩调节拉伸压辊47及千层辊44的压力，使胎面在带束层鼓上贴合时被均匀拉伸，来实现端部的完好对接；当实际测量值大于预设值时，增大输送带21的速度，使输送带21速度大于鼓旋转速度，同时调节拉伸压辊47及千层辊44的压力，使胎面在带束层鼓上贴合时会被均匀的压缩，来实现端部的完好对接。
34.其中，胎面长度在通过后长度检测模块34和前长度检测模块29进行长度测量后，前加热部27开始加热胎面前端料头，加热完成后，同步输送辊22 上的输送辊在伺服电机的驱动下向后输送胎面，以便于后加热部26对胎面后端料头进行加热；胎面料头、料尾均加热完成后，伺服电机带动输送辊向前输送胎面，随后胎面进入输送带21位置，前定中机构25对胎面进行二次定位，以确保胎面的中心线与带束层中心线对齐；纵移驱动部12驱动纵移支架 11沿固定底座1向前滑动，以使得压辊部4向前伸出到贴合位置，与带束层鼓形成贴合状态；拉伸压辊47在拉伸气缸45和摆杆46的带动向下摆，压住胎面，提供摩擦力，辅助胎面拉伸；胎面到达鼓上时，千层辊44在贴合气缸42的驱动下向下摆动，压住胎面，在输送带21的输送和带束层鼓的旋转下，胎面均匀的贴合在带束层鼓上；贴合结束后，千层辊44对接头再次压合，实现自动接头；拉伸压辊47和千层辊44在拉伸气缸45和贴合气缸42收缩的作用下向上摆动复位，纵移驱动部12带动纵移支架11承载着输送架向后退回复位。
35.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
36.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种自动长度补偿的轮胎成型机胎面供料架，包括固定底座(1)、沿轴向滑动卡接于所述固定底座(1)顶面的纵移支架(11)、固定于所述纵移支架(11)顶面的输送架(2)、设置于所述输送架(2)后端中部的来料检测模块(28)、设置于所述输送架(2)上的同步输送辊(22)、设置于所述同步输送辊(22)中线两侧的定中机构、设置于所述输送架(2)前后部的前长度检测模块(29)和后长度检测部(3)、设置于所述输送架(2)前端的压辊部(4)，所述固定底座(1)上设置有驱动所述纵移支架(11)前后滑动的纵移驱动部(12)，其特征在于：所述压辊部(4)包括固定于所述输送架(2)前端顶面两侧的支架(41)、铰接于所述支架(41)前部两侧顶端的贴合辊架(43)、转动安装于所述贴合辊架(43)内腔的千层辊(44)、两个后端分别铰接于所述支架(41)顶部后端的拉伸气缸(45)、中部转动连接于所述支架(41)内腔两侧壁后端中部且顶端分别对应与所述拉伸气缸(45)伸缩端铰接的摆杆(46)以及两端分别对应转动套接于所述摆杆(46)底端内侧的拉伸压辊(47)，所述输送架(2)内腔前端靠近所述同步输送辊(22)前端的位置设置有输送带(21)，所述输送带(21)中线的两侧也设置有定中机构，所述前长度检测模块(29)以及所述后长度检测部(3)的长度检测模块分别设置在所述输送架(2)中线的正上方，所述输送架(2)对应于所述同步输送辊(22)前端的位置设置有前加热部(27)，所述纵移支架(11)顶面的后端设置有后加热部(26)，所述纵移驱动部(12)采用齿轮齿条传动方式驱动所述纵移支架(11)运动。2.根据权利要求1所述的一种自动长度补偿的轮胎成型机胎面供料架，其特征在于：所述后长度检测部(3)包括固定于所述输送架(2)后部一侧的检测固定架(31)、沿所述检测固定架(31)顶部前后滑移的滑移架(32)、活动连接于所述滑移架(32)内侧的检测杆(36)以及固定于所述检测杆(36)里端的后长度检测模块(34)，所述后长度检测模块(34)位于所述输送架(2)中线的正上方，所述滑移架(32)上设置有带动所述检测杆(36)在水平面方向上摆动的传动机构。3.根据权利要求2所述的一种自动长度补偿的轮胎成型机胎面供料架，其特征在于：所述检测杆(36)的外端铰接于所述滑移架(32)内侧面的靠近后端位置，所述滑移架(32)位于所述检测杆(36)外端前侧的位置固定有摆动气缸(35)，所述摆动气缸(35)的伸缩端铰接有连接片(33)，所述连接片(33)的后端与所述检测杆(36)的靠近外端位置铰接。4.根据权利要求1所述的一种自动长度补偿的轮胎成型机胎面供料架，其特征在于：所述输送架(2)对应于所述同步输送辊(22)中线前、后半部的位置分别设置有中部定中机构(24)和后定中机构(23)，所述输送架(2)对应于所述输送带(21)中线两侧的位置设置有前定中机构(25)。

技术总结

本实用新型涉及橡胶轮胎加工机械技术领域，具体公开了一种自动长度补偿的轮胎成型机胎面供料架，支架固定于输送架前端，铰接于支架前部的贴合辊架内腔转动安装有千层辊，支架顶部后端铰接有拉伸气缸，摆杆中部转动连接于支架内侧壁且顶端与拉伸气缸伸缩端铰接，拉伸压辊转动套接于摆杆底端内侧，输送架靠近同步输送辊前端设有输送带，输送带中线两侧设有定中机构，前长度检测模块以及后长度检测部的长度检测模块分别设在输送架中线正上方，输送架前部设有前加热部，纵移支架后端设有后加热部，纵移驱动部采用齿轮齿条传动方式；解决了胎面贴合过程中存在贴合后胎面厚度不均、贴合效果不佳等现象，影响轮胎动平衡指标的问题。影响轮胎动平衡指标的问题。影响轮胎动平衡指标的问题。