一种新型的随型冷却通道结构的制作方法

1.本实用新型涉及模具冷却技术领域，尤其涉及一种新型的随型冷却通道结构。

背景技术：

2.随着绿出行产业的迅速发展，各大车企及造车新势力都在进军新能源领域，压铸产品越来越多样化、结构越来越复杂，对产品的质量要求也越来越高。
3.现有的模具镶块的冷却结构一般为直孔冷却通道，直孔冷却有2种形式，点冷形式(即中心内管进水，外管出水结构)和循环冷(一头进水另一头出水)。直孔冷却通道距离模具外表面距离极度不均衡，冷却效果差；另外，直孔加工受加工条件的限制孔深无法实现孔距离模具外形轮廓比较近(例如：《5mm)的效果，冷却效果较差；直孔加工受热处理条件的影响，易淬火开裂，孔壁无法实现孔距离模具外形轮廓比较近(例如：《4mm)的效果，冷却效果较差，存在铸件产品局部粘模、缩松、缩孔、泄露等缺陷问题。

技术实现要素：

4.鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种新型的随型冷却通道结构。
5.本实用新型提供的一种新型的随型冷却通道结构，包括冷却通道主体，所述冷却通道主体包括进水直孔冷却通道、随型冷却通道及出水直孔冷却通道；所述随型冷却通道设置于所述进水直孔冷却通道及出水直孔冷却通道之间且呈连通式连接；所述随型冷却通道按照模具成型面均匀随型分布设置。
6.优选的，所述冷却通道主体设置有多组，多组所述冷却通道主体呈环状设置于模具的内部，对应的所述随型冷却通道呈s型或回型设置，用于对模具的环状成型面进行冷却。
7.优选的，所述随型冷却通道呈涡流状设置，用于对模具的端部成型面进行冷却。
8.优选的，所述随型冷却通道呈m状设置，用于对模具凸出部位的成型面进行冷却。
9.优选的，所述冷却通道主体设置有两组，两组所述冷却通道主体相对的设置于模具的成型面的内侧，对应的所述随型冷却通道呈s型或u型按照模具的成型面随型设置。
10.优选的，所述随型冷却通道为3d打印模具一体成型同时生成设置。
11.相对于现有技术而言，本实用新型的有益效果是：
12.(1)本实用新型的新型的随型冷却通道结构，各随型冷却通道距离对应的各成型面的距离更加柔性化，设计距离在1mm以上均可以实现，一般设计在1.5-20mm为佳；冷却效果更好，能更好的解决粘模、缩松、缩孔、泄露等产品缺陷，保证产品质量；冷却通道数量整体减少，对压铸生产控制更加简便方便；模具冷却通道减少，降低装配难度和后期维护保养难度，更加易于模具管理；冷却通道最优化设计，降低了压铸过程难度，更易于压铸生产的管理；冷却通道最优化设计，产品冷却效果更好、更快，压铸生产节拍更低，便于提高压铸生产效率，提升整体经济效益。
13.(2)本实用新型的新型的随型冷却通道结构，在产品关键区域成型部位设计随型
冷却通道，采用随型冷却通道及直孔冷却通道相结合的设计，能很好的解决产品局部因冷却不足带来的产品缺陷问题。
14.应当理解，实用新型内容部分中所描述的内容并非旨在限定本实用新型的实施例的关键或重要特征，亦非用于限制本实用新型的范围。
15.本实用新型的其它特征将通过以下的描述变得容易理解。
附图说明
16.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
17.图1为本实用新型实施例提供的一种新型的随型冷却通道结构的结构示意图；
18.图2为环形式冷却通道主体的结构示意图；
19.图3为涡流式冷却通道主体的结构示意图；
20.图4为各冷却通道主体组合形式的结构示意图；
21.图5为各冷却通道主体组合形式与对应的模具装配的透视效果图；
22.图6为相对的冷却通道主体与对应的模具装配的一种实施方式的透视效果图；
23.图7为相对的冷却通道主体与对应的模具装配的另一种实施方式的透视效果图；
24.图中标号：1、冷却通道主体；11、进水直孔冷却通道；12、随型冷却通道；13、出水直孔冷却通道。2、模具；21、成型面；3、点冷通道。
具体实施方式
25.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与实用新型相关的部分。
26.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
27.请参考图1～图7，本实用新型的实施例提供了一种新型的随型冷却通道结构，包括冷却通道主体1，冷却通道主体1包括进水直孔冷却通道11、随型冷却通道12及出水直孔冷却通道13；随型冷却通道12设置于进水直孔冷却通道11及出水直孔冷却通道13之间且呈连通式连接；随型冷却通道12按照模具2的成型面21均匀随型分布设置。
28.其中，随型冷却通道12设置于出水直孔冷却通道13与进水直孔冷却通道11之间，随型冷却通道12的两端分别与出水直孔冷却通道13的进水端、进水直孔冷却通道11的出水端连通设置，形成一整条完整的通道；另外，随型冷却通道12的横截面形状与出水直孔冷却通道13、进水直孔冷却通道11的横截面形状可以相同也可以不同。
29.通过3d打印的方式打印模具2的同时产生随型冷却通道12，其中，将随型冷却通道12一体成型的通过3d打印的方式打印出来，即模具2内部自带随型冷却通道12，非后期打孔形式，故本技术中的随型冷却通道12结构距离模具2的成型面21的距离更加柔性化，设计距离在1mm以上均可以实现，一般设计在1.5-20mm为佳；冷却效果更好，能更好的解决粘模、缩松、缩孔、泄露等产品缺陷，保证产品质量；
30.出水直孔冷却通道13及进水直孔冷却通道11，参照随型冷却通道12也可通过3d打
印方式与模具2一体成型同时生成；另外，还可以将模具2制作为分体式，即出水直孔冷却通道13及进水直孔冷却通道11通过在基座模具上打孔的方式生成，然后在基座模具上进行3d打印，完成包含成型面21的模具部分，其中随型冷却通道12便一体成型同时生成。
31.在一优选实施例中，冷却通道主体1设置有多组，多组冷却通道主体1呈环状设置于模具2的内部，对应的随型冷却通道12呈s型或回型随成型面21的形状分布设置，用于对模具2的环状成型面进行冷却。
32.在一优选实施例中，随型冷却通道12呈涡流状随成型面21的形状分布设置，用于对模具2的端部成型面进行冷却。
33.在一优选实施例中，随型冷却通道12呈m状设置，用于对模具2凸出部位的成型面进行冷却。
34.在一优选实施例中，冷却通道主体1设置有两组，两组冷却通道主体1相对的设置于模具2的成型面21的内侧，对应的随型冷却通道12呈s型或u型按照模具2的成型面21随型设置。两组冷却通道主体1之间还可以设置有点冷通道3，与冷却通道主体1相配合，提高对模具2的成型面21的冷却效果，更好的解决粘模、缩松、缩孔、泄露等产品缺陷，保证产品质量。
35.本技术中新型冷却通道结构对比传统的单一的直孔冷却通道，所用冷却通道数量整体减少，对压铸生产控制更加简便方便；模具冷却通道减少，降低装配难度和后期维护保养难度，更加易于模具管理。
36.在本说明书的描述中，术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
37.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
38.以上仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。

技术特征：

1.一种新型的随型冷却通道结构，其特征在于，包括冷却通道主体，所述冷却通道主体包括进水直孔冷却通道、随型冷却通道及出水直孔冷却通道；所述随型冷却通道设置于所述进水直孔冷却通道及出水直孔冷却通道之间且呈连通式连接；所述随型冷却通道按照模具成型面均匀随型分布设置。2.根据权利要求1所述的新型的随型冷却通道结构，其特征在于，所述冷却通道主体设置有多组，多组所述冷却通道主体呈环状设置于模具的内部，对应的所述随型冷却通道呈s型或回型设置，用于对模具的环状成型面进行冷却。3.根据权利要求1或2所述的新型的随型冷却通道结构，其特征在于，所述随型冷却通道呈涡流状设置，用于对模具的端部成型面进行冷却。4.根据权利要求1所述的新型的随型冷却通道结构，其特征在于，所述随型冷却通道呈m状设置，用于对模具凸出部位的成型面进行冷却。5.根据权利要求1所述的新型的随型冷却通道结构，其特征在于，所述冷却通道主体设置有两组，两组所述冷却通道主体相对的设置于模具的成型面的内侧，对应的所述随型冷却通道呈s型或u型按照模具的成型面随型设置。6.根据权利要求1所述的新型的随型冷却通道结构，其特征在于，所述随型冷却通道为3d打印模具一体成型同时生成设置。

技术总结

本实用新型公开了一种新型的随型冷却通道结构，包括冷却通道主体，冷却通道主体包括进水直孔冷却通道、随型冷却通道及出水直孔冷却通道；随型冷却通道设置于进水直孔冷却通道及出水直孔冷却通道之间且呈连通式连接；随型冷却通道按照模具成型面均匀随型分布设置。本实用新型的新型的随型冷却通道结构，随型冷却通道距离对应的各成型面的距离更加柔性化，设计距离在1mm以上均可以实现；冷却效果更好，能更好的解决粘模、缩松、缩孔等产品缺陷，保证产品质量；冷却通道数量整体减少，对压铸生产控制更加简便方便，同时降低装配难度和后期维护保养难度，更加易于模具管理。更加易于模具管理。更加易于模具管理。