银铜合金是通过将纯铜和纯银加入电熔炉进行熔炼，经铸造得到坯料，再加工成各种规模的成品，据专家介绍，铜银总量一般大于９９．５％，银铜 合金的一般生产工艺流程主要包括配料、熔炼、铸造、铣面、热轧和冷开坯、
中间退火等１５个步骤。
１、配料 composition mixed
根据不同的合金品种，选择合格的铜及其他金属原材料，经成份分析和冶
金配料计算，按批配料入熔炼炉。
２、熔炼 melting
熔炼炉主要有工频有芯感应电炉和中频无芯感应电炉。根据不同合金制订
相应熔炼工艺。
３、铸造 foundry
分水平连续铸造和立式连续铸造两种生产工艺。其中水平连续铸造采用计
算机控制交流电机，实现微引程反推工艺，产出符合冷轧开坯的大卷重带坯。 ４、铣面 milling
水平连续生产的带坯以及立式半连铸经热轧后的带坯，经双面铣削铣面机
鼓膜式板框压滤机组铣去带坯表皮缺陷，为冷轧提供良好的带坯。
５、热轧和冷开坯 hot/cool rolling
立式半连续之锭坯需经加热后由热轧机轧制成８－１２毫米厚的带坯，水
平连续之带坯无需加热轧，经铣面后直接经冷轧机轧制成２．５毫米（根据不
同合金和工艺而定）带坯。
６、中间退火 primary annealing
合金带卷均在冷轧到一定厚度时（根据不同合金的工艺规模决定），经钟
铸造工艺流程
罩式保护气体退火炉中间退火，消除冷轧时产生之加工硬化，以恢复金属塑性，便于继续冷轧。
７、中轧 intermediate rolling
经退火后的２．５毫米带卷，由四辊轧机轧到０．５毫米－０．１毫米，
再经中间退火，酸洗后轧到留底厚度或直接冷轧到留底厚度。（根据不同合金
产品规模状态由工艺规程决定。）
８、精轧 precision rolling
经退火，酸洗后的中轧坯料（留底料），经四辊次冷轧机或二十一辊精轧
机直接轧到成品厚度。
９、脱脂酸洗、洗刷 degrease
可控硅触发电路
冷轧或退火后的铜带，需经脱脂或酸洗洗刷工序，出去表面残留或氧化物，以保证铜带表面光洁。 １０、连续退火和张力退火 constant annealing
磺酸酯
部分合金铜带，通过单张连续退火以控制产品状态（性能），对部分弹性
铜带和电子铜带通过张力退火，达到需要之性能状态和消除内应力不匀，保证
带材平整。
１１、拉弯矫直 rectification
铜带经过拉弯矫直工序，可改善带材板型和消除内应力不匀，并可使带材纵、横向弯曲和波浪消除，尤其是电子铜带和高要求弹性铜带，必须经拉弯矫直，才能保证板型和分剪后铜带之扭曲度。
１２、电镀 electro-plating
对来料带材进行清洗活化，通过带材表面进行镀铜，镀铜表面镀上所需金
属（如镍、锡等），然后清洗干燥，以保证电镀铜带表面光滑。
１３、异型带成型加工 reforming
经纵剪后之部分铜带，经异型带加工机列进行连续铣削、刮削等工序，加
工成用户需要之对称或非对称断面异型带材。
１４、剪切及包装 shearing and packing
铜带及纵剪分条后，达到用户所要求宽度并满足公差要求，剪切后用指定
之包装材料将铜带包装捆扎。
１５、检验 testing
（１）所有原材料和熔铸过程均需取样进行化学成成份分析。
（２）轧制生产过程均需进行表面质量和尺寸偏差之控制和检验。
（３）所有成品均按产品标准规定进行尺寸偏差、机械性能、工艺性能和
表面质量之检验。
银铜合金生产需要的主要加工设备包括水平连铸机列、双面铣、初轧机、
精轧机、钟罩式退火机、张力退火炉、通过式连续退火炉、拉伸弯曲矫直机、
脱脂酸洗机列、纵剪机列、横切机列、异型机成型机等。
测试仪器包括直读光谱仪、原子吸收光谱、分光光度计、拉力试验机、杯
突测试仪、维氏硬度计、洛氏硬度计、用于金相分析和晶粒度测试之金相显微镜、测试导电率的直流电阻电桥等。
铜合金带计价模型（以C2680，保税进口为例子）
大陆工厂：METAL FABRICATION COST (850USD/TON) + (LME的CU交易成
本价*65%+ LME的ZN交易成本价*35%)* (1+5%材料损耗)，送货到指定地点。LME的交易成本价包括：（LME即时价格+ 升贴水+到岸PREMIER），后两项一
般不超过150USD/TON
台湾工厂：METAL FABRICATION COST (950-1100USD/TON)，其它相同。
日本工厂：METAL FABRICATION COST (1250-1350USD/TON)，其它相同。
这里说的都是基本厚度，薄料的附加费用另计；5%的材料损耗是个行业水平，如果成材率比较高，这个比例可以适当调整，视现场数据而定。
金属切削成型（车削零件）
1．原料：不锈钢、铜合金为常见材料。日本住友、日立、NAS、台湾烨联、彰源，宁波日月、洛铜、金田、博威、宝钢、南京三鑫。棒材的表面粗糙度、金相组织结构、杂质含量对零件有重要影响，可以通过抗拉强度、屈服强度、晶相分析仪协助判断。
2．设备：日本OKUMA、牧野、FANUC，德国DMG，美国HAAS，大陆JONIT。
3．工艺：车削（刮削、旋削）→倒角→铣削（铣面、槽）→钻孔（铰孔、扩孔）→螺纹（内径螺纹、表面螺纹）→研磨→表面处理（电镀、化学镀）竹筏船
4．检查设备：平均晶粒度分析仪；抗拉强度测试仪；屈服强度测试仪；耐腐蚀性；铜氢脆检验设备；金属探伤仪；耐疲劳强度模拟测试仪；刀具研磨
混凝土隧道湿喷机与量测设备；夹具保养检测与使用寿命控制。
5．结论：原料检测能力、工艺设定、刀口损伤的控制、真直度、同心度、锥度、表面粗糙度、后工序尺寸余裕量及稳定性、零件检测设备是精密车削零
件的重点控制要素。
6．精密零件所需要的夹具、刀具大多都需要海外订购，采购周期比较长，如何使用本土资源实现样品的快速制作帮助客户推进新产品的进度是个挑战；
绝大部分成型工厂会把表面处理的业务外包，而精密零件如何保留余裕尺寸并
把同样的质量水准传递到供应商是个很大的挑战；精密零件的细节处理最能反
映一个工厂的技术水平，工艺复杂、变异因素多，所以这个行业给样品容易、
实现合格产品的批量供应却常常会出现问题，因此在样品确认阶段必须对供应
商的材料、工艺设计、夹具、刀具、样品内部合格率、检测方法等有清楚的把握。
此行业也是完全竞争的行业，高端市场基本被日本、台湾、香港工厂垄断，本
土工厂的技术与管理水平需要大幅提升。
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