压延、硫化工艺中存在问题及解决办法
一、压延中经常出现的质量问题及原因分析：
胶温、辊温过高；胶卷卷的太松；填的胶卷方式不对；堆积胶太多；配合剂水分、挥发份含量大；配方设计等。
2、压延胶片表面不平整
混炼胶预热不充分，不均匀；回车料与混炼胶原片混合不均匀；预热胶卷存放时间不合理；辊温、胶温太低；混炼胶可塑度低等。 3、压延胶片厚薄不均，胶布贴胶量超标
混炼胶预热不均匀；回车料与混炼胶原片混合不均匀；胶料有自硫倾向或已经自硫；两侧辊距大小不一；设备控制精度不够；车速忽快忽慢；胶片卷卷曲松紧不一；垫布不平整；胶片卷太大，放置时间长；胶片卷放置方法不对等。
4、压延胶片收缩大
胶料可塑性小；配方含胶率大；胶温、辊温低等。
5、非合理混料
非合理混料是指低级别配方的胶料掺用在高级别的配方胶料中或不同用途的胶料相互掺和等情况。此种情况在压延工序是个非常普遍的问题，有时是在允许的情况下发生，而更多的时候是在失控的情况下发生的。这种情况若不很好的解决，在产品档次上和产品质量稳定性上要有提高是很难的。首先，对于不同配方胶料的混料要做充分评估并要有详细的执行文件规定，其次，在管理上不要因小失大，为了节约一点点胶料而失去了质量的保证。
6、压延胶片、胶布自硫，轻微的自硫
混炼胶原片有自硫倾向；回车胶自硫；压荒、预热温度高，时间长；预热胶卷卷的紧，停放时间长；辊温高；胶片冷却效果不好，卷曲温度高；胶片放置环境不合适；胶片放置时间长等。
7、粘辊
辊温、胶温过高；配方设计不甚合理；原材料波动等
8、压延胶片、胶布表面油污
三角形算法带油污胶边直接加入压延机；压延机辅助设备或其他与操作有关的设备漏油；垫布污染等。
2、硫化中经常出现的质量问题及原因分析：
硫化工序出现的许多质量问题都是在前面工序如炼胶、压延或成型已经埋下伏笔，只是没有表现出来，若没有采取必要的措施，而一旦硫化则将不可避免出现问题，所以，质量控制工作的重点应该不只在硫化。
1、钢丝绳锈蚀
在运输、储存过程中钢丝绳包装破损没有及时处理好；钢丝绳的余料没有及时包装好；钢丝绳的储存条件差；钢丝绳的储存时间长；生产环节钢丝绳暴露在空气中的时间长；生产
环节钢丝绳被污染等。
2、芯胶与钢丝绳不粘合
芯胶配方设计不合理；芯胶使用的原材料变化；芯胶的炼胶工艺波动；芯胶片停放时间长；钢丝绳被污染、锈蚀；硫化温度控制不好等。
3、使用中覆盖胶与芯胶间脱层
胶片被污染；生产的胶片停放时间长，变硬，互粘性下降，影响复合效果；胶片复合环境温度低等。
4、使用中覆盖胶局部老化龟裂
覆盖胶混炼不均；覆盖胶混料等
5、输送带边部胶层开裂
复合胶片停放时间长，变硬、喷霜等使互粘性下降，冷压后粘合不好；胶料污染、自硫等；冷压压力小，冷压时间短；
6、胶片接头开裂
复合胶片挺性大，喷霜等原因造成粘合下降；胶片接头方法错误；胶片接头搭压过大，处理不好，进隔离剂；胶片接头搭压过小，进隔离剂等。
7、芯胶在钢丝绳中渗透程度差
钢丝绳结构不合理；钢丝绳直径影响；芯胶配方设计混炼胶粘度大；芯胶配方设计门尼焦烧时间短；芯胶工艺影响门尼焦烧时间短；芯胶放置时间长变硬；冷压压力小、时间短等。
8、钢丝绳恒张力不均
张力站制作精度不够；张力站柱塞漏油；钢丝绳预张力不够；钢丝绳脱槽；制作工艺限制，如输送带两端钢丝绳张力偏低；钢丝绳换绳等。
9、胶泡
覆盖胶与芯胶胶片间窝气；钢丝绳处窝气；覆盖胶内部窝气；胶片拼缝处窝气或汽油挥发
不干；硅油隔离等
10、带体边部漏钢丝绳
钢丝绳张力低；边胶制作规格小；带体边部不均匀等
11、重皮
门窗幕墙胶条
成型带胚胶片打折或胶片搭接处没有处理好，涂抹隔离剂所致；平板后锅头处覆盖胶挤压，表面不平，没有处理好，涂抹隔离剂所致；硫化拉伸夹板印，没有处理好，涂抹隔离剂所致；带胚表面修补质量差，涂抹隔离剂所致；
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视音频切换器
带胚表面不平；带胚表面有挥发性物质；硫化热板表面不平；硫化热板脏；隔离剂涂的太少；胶料流动性差；选择压缩比不当；硫化上压太快，闪锅不当等
13、偏压
带胚两侧厚度不均；装锅时偏离中心；垫铁配错；设备本身偏压等
14、锅头泡
装锅时间长。热板错位。锅头冷却效果不好等。
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15、边部夹沟
带胚边胶上的不牢，闪缝；增厚胶规格与带胚厚度不符，造成带胚边部过厚或薄
16、带侧凸出
锅头冷却效果不好或隔离剂涂的较多或带体偏软压缩比较大等原因造成；锅头部位带胚不均匀而装锅时未及时处理；边铁不直，造成大小头等。
17、海绵边、空边
led光源模组带胚宽度大小不均；选择压缩比小；硫化压力小；硫化拉伸过大；带胚偏装使一侧带胚与垫铁靠得过远；压挡铁等。
如上经验之谈，实际生产中确因此原因发生过；补救为失，预防为主，工艺规程为准，着重生产细节，控制产品质量为目的。
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