技术交底记录 | 工程名称：卢克石油DCU项目 单元名称：工艺管道 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
技术文件名 称 | 地下管道技术交底 | 交底日期 | 2019年 月 日 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
施工单位 | DUC安装队 | 作业班组 | 工艺管道施工班 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
审核人 | 交 底 人 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
交底提要: 交底内容: 一、一般要求 1. 已经进行技术交底，施工人员已经完成技术培训。 2. 材料检验： 3. 施工班组应按管道技术人员提供的限额领料卡对材料逐一进行检查和验收。严禁使用无标识材料。 4. 不得使用损坏或已发现有缺陷的材料。钢管的内、外表面不得有裂纹、折叠、扎折、离层、结疤等缺陷；其表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差。 5. 管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮；焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。 6. 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。加工精度应符合产品标准的要求，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 7. 法兰密封面不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 8. 管道应存放在干净、干燥或排水良好的高架衬垫上，并防止与盐或盐水接触。 9. 不锈钢和双相不锈钢管道应存放在木块上，与碳钢，其他合金和镀锌碳钢分开存放。 10. 不锈钢和双相不锈钢材料不得用含锌或其他有害物质的提升或提升设备（如钢丝绳和叉车）吊装或搬移。 11. 管道材质不同防腐后标颜区分如下
12. 预制前的检查：班／组长按图对工艺管的材质、规格、数量及防腐层的质量进行检查确认 13. 当天剩余法兰螺栓类等小管件要及时回收，不得随意堆放，以防丢失； 14. 管道预制安装时严格按照图纸所示，不得随意更改尺寸材质，方位；如有冲突或与图纸不符处，及时上报负责人，经CBI确认更改后方可施工 15. 管道安装期间，不能有油、水、泥砂等异物进入管内，焊接完及待焊接的焊口要做土工布封闭包裹。 16. 下料 16.1 切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑及加工坡口，以保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净。 16.2 可以通过机械方法，火焰切割，等离子切割来完成管道的切割。通过在基面上铺设长度至少为100mm的方尺测量，c与焊接准备的端部垂直度之间的偏差（图1）不应超过下列值：0.5毫米 DN≤65;1.0 mm DN超过65至125（含）;1.5 mm DN超过125至500（含）;2.0毫米 DN> 500。 图1 C与为焊接准备的端部垂直度与管轴的偏差 16.3 对于碳钢，火焰或电弧切割应光滑，所有氧化物应通过打磨至光亮金属从表面去除。在焊接前，火焰切割区域必须用动力刷（电动钢丝刷）或磨平，并进行目视检查。 艾草精油提取设备16.4 对于低合金钢，应通过打磨（砂轮机）把火焰切割的表面上的约1/16英寸（2毫米）的材料除去（磨掉）。 16.5 对于不锈钢管道应采用机械或等离子方法切割，等离子加工或切割后必须去除影响焊接质量的表面层，在用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片，等离子切割后，表面应打磨成光亮金属。对于碳钢及合金钢管道采用氧--乙炔方法加工，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。铬钼合金钢管道非机械方法加工的管道焊接接头坡口应按规定100%进行渗透检测，应符合标准。 16.6 如果在安装过程中将管道切割成若干块，所有部件应与初始管道相对应的标识。（切成很多段的管道应将原有的材料标移植到每一段上） 16.7 坡口完成以后，需采用角向磨光机将坡口及其附近10mm范围内打磨出金属光泽。 17. 组对 17.1 管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应加临时盲板，避免杂物进入管道内。 17.2 组对在专用平台或胎具上进行时，管道上不应焊接临时支撑物，如必须焊临时支撑时，必须用与母材材质相同或相近卡具固定，焊接工作完成以后，需拆除临时点焊支撑，不能强力拆除，需用砂轮机割除，避免损伤管道母材。 17.3 组对管径DN≥350管道时，所采用的夹具应沿圆周均匀布置，且在根部焊缝未完成以前不得拆卸。不得强行组对，不得带应力焊接。 17.4 因合金钢A335-P9管道焊接需焊前预热并且同时根部层氩弧焊焊接需充氮气保护，由此在管道组对时必须使用管口对口器，并用与管材同等材质的临时支撑块点焊在坡口两端，使其固定便于焊口预热绑扎电加热元件。（如图2所示） 17.5 管--管组对 管对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度（如图3）。 当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。 17.6 管--法兰组对 法兰的密封表面与平整度的偏差每100毫米法兰外径应不大于1毫米，且最大不超过2.0毫米。，如图4。 △ 图4 法兰面与管段中心线垂直度偏差符合下表（1）
18. 直缝焊接管相邻长度的纵向接缝应尽可能错开约90°。且对于直径大于或等于219mm的情况，应不小于150mm。 焊接管的纵向接缝应安装在管线的上半部（水平走线）。 L1≥5×管壁厚 纵向焊缝 图5 18. 1 开口和外部附件的位置应距纵向接缝不超过2英寸（50mm）。 对于总管尺寸小于4英寸（100mm）的分支，分支的位置不得短于一个分支的外径或距环焊缝2英寸（50mm）。 对于4英寸（100mm）及更大尺寸的插头，最小距离应为一根分支的外径或4英寸（100mm）。 对于尺寸为2英寸（50 mm）及以下的外环，外部附件的位置应不小于2英寸（50 mm），对于尺寸超过2英寸（50 mm）的外部附件应不大于8英寸（200 mm）。 18. 2 如果分支焊缝或附件焊缝与纵向焊缝相交和/或邻接，则对纵向缝进行射线照相，并检查MT（或PT为S.S.）在任一侧的长度为3英寸（75mm）。 19. 相邻的环对接焊缝之间的距离必须至少是被焊接元件标称厚度的三倍，但对于直径最大为219mm的情况，应不小于100mm；对于直径最大为550mm的情况，应不小于250mm。直径超过550毫米时为400毫米。 20. 对预制完成的管段，必须检查其内部的清洁情况，当有杂物时，可使用压缩空气(小管)和拖布拖拉清理法(大管)等方法对其内部进行清理。清洁后，法兰面应使用土工布封堵保护，管端使用土工布进行封闭，将管段按管线号堆放在指定的区域，用标识牌做好标识，并建立数据库做好记录。经焊接检查和管段检查合格的预制管段才能运出预制现场。 21. 预制管段的堆放 预制管段堆放时不得直接与地面接触。 22. 预制管段运出预制场后应按区号标识堆放在指定的场地，高压管、合金钢管和不锈钢管应分开堆放。 23. 管道安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸、标高、位置等是否与管道图纸相符。安装管线清理安装前，通过预制记录查及预制管线标识安装的管线，检查预制管段的管内部清洁度。 23. 1 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，重新开始安装时，应检查管内是否有异常情况。 23. 2 支架的标识预制好的支架按照单线图上的支架编号进行标识。 23. 3 管道焊接安装时，清除接缝 50mm 内存留的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等杂物，保持接缝干燥无残留水分。 23. 4 冬季运输、堆存管道时，应采取防滑措施。堆放场地应平整坚实并无水坑，地面无结冰。应顺序堆放排列整齐，不得叠压乱放，并做好记录标记 23. 5 管道安装前除应按常温规定要求内容进行检查外，尚应根据负温条件下的要求对管道质量进行详细复验。凡是在预制中漏检和运输、堆放中造成的管道变形等，偏差大于规定影响安装质量时，应在地面进行修理，矫正，符合设计和规范要求后方能起吊安装 24. 伴热管安装： 24. 1 管道伴热按照设计规定施工，伴热管可在室温下冷弯或热弯，但不能有凹瘪或折皱现象。水平伴热管宜安装在主管下方或靠支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管的周围，不得将伴热线直接点焊在主管上。 24. 2 从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管线安装，应集中布置，排列整齐，不得相互跨越和就近斜穿，对于不允许与主管直接接触的伴热管（如不锈钢），在伴热管与主管间应加有PTFE(生料带)等隔离垫。 25. 管支架： 25. 1 高合金、漆TSA的管道和非铁金属管道不应与碳钢结构支架直接接触。在管道和管夹之间，应使用胶带PTFE。PTFE胶带厚度应为0.25MM并且胶带应当缠绕管道两次。 25. 2 管道设计温度超过250摄氏度，0.2MM厚的不锈钢带应当缠绕管道。对于固定的U型螺栓和U型捆带，0.2MM厚度的不锈钢带也应缠绕管道。 25. 3 设计温度超过250摄氏度带有TSA涂层的管道，应缠绕玻璃纤维布，玻璃纤维布的质量为E级，材料不应含超过10PPM的氯化物。 25. 4 管道安装时，应同时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架的位置正确，安装时应牢固，管子和支承面应接触良好。所有支吊架及导向架、固定架位置与型式均按设计要求认真施工安装，支吊架安装应平整、牢固。支吊架焊接必须由持证焊工施焊，不得有漏焊、未焊满或焊接裂纹等缺陷。需要临时支撑的支吊架固定时，不得将其焊在管道上，在管道安装完毕后，应及时换成正式支吊架。 25. 5 弹簧支吊架应严格按图施工，安装位置应正确，弹簧的调整值应符合设计文件的规定，并做好记录。弹簧支吊架的定位销应在管道系统试运行前拆除，拆下的销子用胶带固定在盒体上不得随意扔掉。固定支架和限位支架的滑动面应洁净平整，不得有弯斜和卡涩现象，绝热层不得妨碍其位移。 25. 6 对于有热位移管道上的支吊架，滑动管托、限位管托应严格按照设计文件规定施工，施工过程中严禁点焊。 25. 7 管架安装必须与管道安装同步。按图制作和安装管架。管架位置不得任意修改。 25. 8 管架制作时其切割表面在焊接前必须打磨使其光滑平整。焊缝应按焊接要求进行并经焊接质检员检查确认。 26. 配件和配件的法兰连接应按照以下要求安装： ● 法兰连接应与管道同心，并确保螺栓自由穿过螺栓孔； ● 垂直或倾斜法兰面螺栓孔应垂直跨中安装，其连线水平度不得大于1.5mm；水平法兰面螺栓孔安装应跨装置南北或东西方向；见图6 0～1.5mm 图6 27. 流量仪表（孔板和孔板法兰）的安装 27. 1 孔板法兰安装 27. 2 孔板法兰面的安装要符合仪表安装规范要求。 27. 3 孔板法兰上导压管引出方向应符合下列要求 27. 4 管线介质为气体时，导压管引出方向应在上半圆范围。 27. 5 管线介质为液体时，导压管引出方向应在管线中心线下斜45度范围。 27. 6 管线介质为蒸气时，导压管引出方向应在上半圆及管线中心线45度范围。 27. 7 孔板安装 a) 工艺管道安装过程中孔板一般采用临时钢板隔离，在试压、吹扫完成管线复位时才从库房领取安装。其目的是避免损坏或丢失。 b) 孔板安装位置前后的直管长度应符合仪表安装规范要求，不得在其直管上任意增加接管。 c) 孔板手柄上的编号应与孔板安装位置符合。 d) 安装时孔板方向（喇叭口方向）和孔板手柄上的编号标识要正对管线介质流向，并得到仪表技术人员的确认。如不符合时由仪表技术人员修改后交施工班组。 28. 温度仪表（温度计套管安装）。 28. 1 套管接口应与管道中心垂直或倾斜45度，温度计或套管插入深度一般在管道中心，其插入方向应与被测介质逆向。 28. 2 中央空调控制主管上套管接口开孔直经应比接口支管内经大4mm左右。以使套管在焊接后仍能自由插入管内。 29. 涂漆见单线图，防腐施工工艺卡。
30. 保温见保温工艺卡 31. 脚手架34米以下可以使用碗扣式脚手架，没有承重的脚手架施工可以不用编制施工方案或工艺卡 31. 1 上下通道：应设置上下走人斜道，紧靠搭设在管廊的外侧，不得悬挑，立杆应单独设置不得借用脚手架立杆，并在垂直和水平方向每隔一步或一个纵距设一连接。斜道采用Z字形斜道。坡度采用1:3，宽度1m，转角处平台宽1.5m，长2m 。斜道侧面和平台外侧均要设置剪力撑和1.1m 高防护拦杆和20cm高踢脚杆，用安全网封闭并固定牢固。斜道脚手片应采用横铺，每隔20-30cm 设一防滑条，防滑条宜采用40×60mm 方木，多道铁丝绑扎牢固斜道和进出通道的栏杆。或者可用碗扣移动式Z字走台见图7 图7 31. 2 作业层脚手板应铺满铺稳见图8，脚手板采用镀锌钢制跳板，应设置在三根横向水平杆上。但应将脚手板两端与其可靠固定，严防倾翻。根据现场需要脚手板采用对接平铺。脚手板外伸长度应取130～150mm，两块脚手板外伸长度合不应大于300 mm（。脚手板搭接铺设时，接头处必须支横向水平杆上。搭接长度大于200mm，其伸出横向水平杆的长度不应小于100 mm。 二、安装注意事项 1. 在安装较大的管道时，必须使用对管器进行组对 2. 在组装时没有支架的管子边缘错边不应超过壁厚的20％，且不应超过3毫米。 3. 管道开孔必须严格按图施工，用开孔器实施，开孔后管道内杂物一定要清理干净，毛刺一定要打磨掉，管道及管件，阀门类必须保证其清洁度。 4. 管道安装时应检查法兰密封面和密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷。要求及介质涂抹润滑及保护油脂，洁净介质（若仪表空气、氧气等管道）严禁涂抹。 5. 设备法兰口及调节阀、流量计、安全阀等管线试压、吹扫时需拆卸的法兰在管道安装时利用δ=5mm无石棉橡胶垫制作临时盲垫代替载重车正式垫片，来避免损坏正式垫片，在安装石棉橡胶垫时必须涂抹二硫化钼或黄油，以避免无石棉橡胶垫受压后粘贴在法兰面上难以清理，同时为了临时垫片安装的追溯性，在施工图上标注并编号建档存底。 6. 紧固应适当，并应有安全技术措施，保证操作人员安全，有拧紧力矩要求的螺栓应严格按照设计要求力矩拧紧，测力扳手予先经过校验 7. 其管线及支架完全附着在钢结构等受力面上，由于俄罗斯气温较低，温差较大，施工周期覆盖夏冬季节，由此在管道安装过程中及时完善支架，特别是固定与导向支架，避免管子受温度变化而产生坐标位移（特别是甩头、碰头处）。带滑块的管道支架一定按图集进行施工。 8. 调节阀组的安装 8. 1 安装时阀杆保证垂直； 8. 2 流向正确； 8. 3 阀组离地面不少于200mm,阀体周围有足够的空间以便安装定位嚣和配置信号 8. 4 管线。执行机构上方空间高度不影响调节阀检修；以设计要求为准 8. 5 阀组中心线与建筑物轴线或设备基础中心线平行。 8. 6 因现场空间狭窄，交叉作业较多，仪表阀安装完成后及时做好硬防护措施。 9. 在任何安装螺栓/螺柱的工作之前， 9.1 必须仔细检查法兰连接组件选择的正确性（法兰，垫圈和螺栓/螺柱）。 9.2 必须在与法兰接触的螺母和螺纹表面上涂上合适的润滑剂， 垫圈不宜润滑。 9.3 螺柱的突出端应均匀分布在法兰接头两则。螺栓和螺母材料的标记必须从一侧可见/可读（始终相同）及摩擦面与法兰接触，倒角（有字母）面向外。 9.4 不的在螺栓/螺柱上涂漆。 9.5 垫片与法兰的接触面不能涂抹润滑剂。 9.6 金属缠绕垫必须按项目部要求根据施工图使用带有标的垫片，安装时标向上使其便于观察。 9.7 如果设备制造商或规范性技术文件没有指明更严格的法兰对中规范，应使用以下规范要求： ● 螺栓孔的偏移 - 不超过0.8mm； ● 中心线偏移 - 不超过0.8mm； 10. 法兰密封面的平行度：a 小于100 - 不超过0.4毫米。b小于200 - 不超过0.6毫米。c超过DN200 - 不超过0.8毫米。 11. 法兰密封面之间的距离-垫片厚度+ 0.5mm; 12. 设备不得承受来自管道的载荷/力。 13. 法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm；法兰面间隙宜确保能放置1块垫片即可，一般地宜保持安装垫片±0.5mm偏差的间隙； 13.1 法兰面安装前要及时检查密封面是否有损伤，如有损伤必须修复好后才能进行安装，修复不好的法兰不允许使用 13.2 法兰连接必须垂直于管轴安装; 13.3 法兰连接应与管道同心，应保证螺栓自由穿入； 13.4 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓的螺母必须位于接头的一侧; 螺栓应均匀交叉拧紧; 13.5 不允许通过安装斜面垫圈或拧紧螺栓来消除法兰变形; 13.6 只有在均匀拧紧法兰上的所有螺栓后，才能焊接法兰接头附近的接头。 必须在与法兰接触的螺母和螺纹表面上涂上合适的润滑剂（二硫化钼） 螺栓和螺母材料的标记必须从一侧可见/可读（始终相同） 螺柱的突出端应均匀分布在法兰接头的两侧。 螺栓和螺母材料的标记必须从一侧可见/可读（始终相同）及摩擦面与法兰接触，倒角（有字母）面向外 螺栓紧固顺序左图所示是八个螺栓和十六个螺栓法兰。 类似的顺序应用于具有不同数量的法兰螺栓。 14. 阀门安装 14.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调解余量。 14.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向，确定其安装方向。 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门在开启状态下安装以防止过热变形，焊缝底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁 14.3 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活 14.4 安装安全阀时，应符合下列规定： a) 安全阀应垂直安装； b) 管道投入运行时，应及时调校安装阀； c) 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件规定； d) 安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。 14.5 《221127-18001-PI-SP-00073_1 阀门连锁规范》根据设计要求部分阀门根据工艺需要安装阀门锁紧装置。 14.6 管道上的在线设备——（过滤网）安装要求： 过滤网一般安装在机泵及清洁度要求较高的设备进口管线上，在管道安装过程中只安装其配套的过滤网安装环（若厂家未配置过滤网安装环。应按过滤网夹持环厚度尺寸在管线安装位置采取措施预留），使其满足管道安装精度要求，过滤网是在管线试压、吹扫、验收开车运行前管道最终复位时才安装。由此为避免过滤网被损坏及丢失，将此储存在项目部库房，需要安装时才领取。 过滤网安装环 过滤网 15. 管道上的安全装置（防爆板）安装要求： 安装在管道上的安全装置（防爆板）。此装置分为防爆板及夹持器，其中防爆板是在管线试压、吹扫、验收开车运前管道最终复位时才安装，由此为避免防爆板被损坏及丢失，将此储存在项目部库房需要安装时才领取。 防爆板夹持器 防爆板 16. 管道上的仪表流量孔板装置安装要求： 孔板属于管道上的精密仪表流量测试设备，所以对孔板的保护、安装必须按严格规范实施，孔板是在管线试压、吹扫、验收开车运调试前管道最终复位时才安装，并且在安装过程中根据管线介子流程注意上下游端面的方向。 对称式流量孔板 标准式喇叭口流量孔板 17. 管道上环连接面法兰RJ安装： 管道上环连接面法兰（RJ）一般使用在高压及超高压管线上，其原理采用线密封形式，由此在安装过程中一定的保障法兰凹槽内绝对清洁，妥善保管，严禁使用凹槽密封面有划痕的法兰及环垫。碳钢材质的椭圆形金属环垫在安装时应涂抹二硫化钼，以避免法兰与金属环垫锈蚀。 椭圆形金属环垫 环连接面法兰RJ 椭圆形金属环垫 18. 刷漆的成品保护： 18. 1 同一涂漆系统的管段应集中喷漆，与成品、半成品管段应隔开一段距离或用塑料薄膜遮盖，避免油漆污染。 18. 2 油漆干燥，油漆在转出防腐场前必须完全干燥，干燥温度条件为20度以上。 18. 3 运输，管子运输严禁碰撞，刮伤，管子与管子间必须用木方隔开，如有必 要需使用橡胶垫。 18. 4 存放，防腐完成的管子存放时下方需要用木方垫高，上方用塑料薄膜或篷布遮盖。 三 焊接 1. 焊条使用前必须严格烘干，烘干后放在 100-150℃的保温箱内，随用随取。焊条外露不得超过4小时，超过4小时需要重新烘焙，焊条烘焙次数不得超过3次，焊接时间尽量选在白天作业。 对于干燥温度超过350℃的焊条，只允许一个干燥循环周期。（多次烘烤的焊条必须是最先发放出去，然后才是一次烘烤的焊条）； 2. 在组装和焊接管道之前，检查坡口的几何尺寸，应清除待焊缝边缘内外表面污垢，宽度最小为10 mm，达到金属光泽。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。 3. 管道的环形焊缝与焊接到管道的支管的接缝之间的距离必须至少为100mm。 使用纵向或螺旋焊缝组装直径大于100 mm的管道时，应使相邻管道的接缝偏移至少100 mm。 4. 交叉（横向）焊接接头应位于不小于：距管道支撑结构（支架类）边缘0.2米; 距井室内外表面或管道穿过的封闭结构表面、距壳体边缘不小于0.3米。 5. 每个焊工必须有一个的焊工钢印。焊工必须在距离可用于检查的一侧的接头30-50mm的距离处敲击钢印 6. 在焊缝的根部层完全完成之前，不得移动或暴露在露天情况下影响焊接接头。 7. 在接头焊接的过程中，有必要清理所有的焊缝层，熔渣和金属飞溅。 8. 不锈钢： 8. 1 超双相不锈钢的允许焊接热输入（线能量）应在0.5～1.5kJ/mm 范围内，并应与PQR 中合格的焊件壁厚有关。焊接时（层间温度）焊道间温度不得超过150℃。对于薄壁材料(<5mm 壁厚)，打底焊接～填充焊接～盖面焊接时温度不得超过75℃。 8. 2 完成的焊缝应根据ASTM A380 或ASTM A967 进行酸洗。 8. 3 或进行机械清洁。所有水压试验应使用淡水进行。测试淡水中所含的氯化物不 得超过50ppm。另外，如果在水压测试完成后立即使用低氯化物(s50ppm)水进行彻底清洗，含量则最高可接受200ppm 的氯化物。 9. 焊接时要严格当风大到足以影响到焊接稳定性或保护气体覆盖时，不得焊接。除非使用了足够的防风措施，否则不应将气体保护焊用于 10. 现场或现场制造。GTAW、GMAW 或气体保护FCAW 焊缝区风速不得超过2.2 m/s 11. 标准屈服强度不超过315 N/mm2 的碳钢，有下列条件之一的，应预热至最低100℃: 基材规范规定预热。 母材厚度超过抛磨25.4 mm. 材料高度受限，例如高负荷原件。 低合金钢或低合金钢P3 P5 焊接，只有在熔化至少1/2 英寸(12.6毫米)焊接金属后才能停止，或填满25%的焊缝(取决于哪个值更高)。如果焊接提前中断，焊接接缝必须用适当的隔热材料密封保温，以确保缓慢冷却。部分完成的焊缝将采用MT 检测合格后，才能恢复焊接。低合金钢P3、P5 必须加热至300-350°C 恒温2 个小时,如果焊接中断之前,允许焊缝冷却至预热温度以下。 12. 盖面焊接完成后，焊工必须要将焊缝上、母材上的熔渣、焊剂和飞溅清除干净。 13. 与任何部件焊接的临时附件、支撑条或支架，应采用同等材料制成。任何情况下不得使用镀锌钢材。 14. 需要焊前预热的材料：点焊前应达到规定的预热温度。 15. 正式焊接前，组对的定位焊应彻底打磨干净，在每一端准备 16. 好并检查是否有裂纹。在正式焊接接头之前，任何有裂纹的焊点都应拆除压力管道与（支吊架）承载焊缝之间的最小距离要求如下： 16.1 上述焊缝与其他焊缝之间的间隔距离应不小于50mm 或（焊缝）接缝厚度的三(3)倍，以较大的为准。 16.2 焊缝之间的距离应从头到脚测量。（两条焊缝坡口边缘处测量）对于碳钢(屈服< 355 N/ mm2)、奥氏体不锈钢、22Cr 双相不锈钢，需要进行冲击试验的循环使用和低温应用材料，上述情况不适用。 17. 圆角与保压对接的距离可减小到6 毫米。这适用于鞍座、假腿、鞋、支架等干扰压力保持但关节。纵向焊缝最好从12 点位置起分别焊接在30°和110°范围内，以免与管道支架和喷嘴产生干扰。（圆弧形支撑腹板焊缝与对接焊缝的最小距离为6mm，长焊缝焊接是从12 点位置起分别焊接在30°和110°范围内）对于碳钢和奥氏体不锈钢对接焊缝和补强件，应与全熔透焊缝间隔30mm 或1.5 倍(1.5 倍)的接头厚度，以较大的为准。这一要求是专门针对喷嘴和纵向或圆周焊缝的（补强圈）。如果不能满足30mm 的焊接距离，两种焊缝应磨成光滑的轮廓，不允许有咬边。PWHT 应按照规范的验收标准进行或100% RT。 18. 吊装 18. 1 在吊装过程中，首先要确认吊装半径范围内周围是否有障碍物阻挡吊装， 18. 2 起重机操作员在视觉上确保吊索正确无误，吊装物体必须高于转运周围物体至少50 cm的高度运输， 18. 3 吊装时禁止用钢丝绳吊装，以免破坏防腐层 18. 4 吊装前确定管道是否与马凳类支撑件连接在一起，如连接在一起须先拆除后，方可起吊 四、无损检测： 1. 采用100%VT检测合格后，具体检测比例见轴测图。 2. 硬度检测：高压等级Cr-Mo 钢焊接接头100%，其它钢焊接接头5%，应检查母材、焊缝 金属、热影响区、母材的硬度。 五、施工质量检验： 1. 检查管道完成后水平度，垂直度是否按图纸要求。 1.1 合金钢的热切割边缘，包括火焰和激光切割边缘，应进行目视检查，并在焊接前进行接头准备后进行PT 或MT 检查不锈钢组对后 管内冲氩和打底焊接前进行PT。.耐热钢组对完成后 预热之前、冲氩之前。 1.2 不锈钢和有金属材料的热切割表面应打磨至完好(未氧化)，并在焊接前进行PT 检查。 1.3 返修：重新切割或重新坡口的连接件应在焊接前检查切割表面是否叠层(原有填充金属未清理干净)。所采用的无损探伤方法为黑金属材料采用MT 法，有金属材料采用PT 法。 2. 角焊缝在接头上进行对接或焊接（连接形式）准备好的表面上的涂抹或焊缝不应小于6 毫米。 3. 试压 3.1 试压前的检查试压管段在试压前经技术人员检查确认后方可进行试压。 确认内容：按图施工完，焊口检验完，资料记录齐全。 3.2 试压管段进水前的准备工作经管道技术人员确认后该管段才能进水。试压检查，对所有参加试验的所有焊缝进行检查合格后须经QA/QC质检员、顾客 签字认可。 3.3 压力试验： a) 测试压力应通过两个压力表进行监测，已经效验并密封。 压力表的精度应不低于1.5，阀体直径至少为160毫米，标称压力值的标尺为4/3被测值。 一个压力表安装在关闭阀之后的压缩装置上，另一个压力表安装在位于压接机最远点的通气管上。 b) 不参与试压的设备的管口法兰已经装上临时盲板；与待试管道无关的管道或管件已用盲板或其它措施隔开；试验现场有可靠的安全防护装置。停止与试验无关的工作，疏散与试验无关的人员。 c) 管道中的压力应增加到规定测试压力的50％（大约），保持不少于30分钟不允许有塑性应变的痕迹。然后，需要逐步提高压力 - 大约为测试压力的10％,在每个增量压力将保持至少5分钟；当增加到试验压力稳定后，开始计时。除非特殊另有规定，在任何情况下，这段时间不得少于10分钟。 六．文明施工 文明施工必须常态化管理、持之以恒。 1. 施工现场要建立文明施工责任制，划分区域，明确管理负责人，实行挂牌制，做到现场清洁整齐。 2. 现场施工临时水电要有专人管理，不得有长流水、长明灯。 3. 施工现场的临时设施，包括生产、办公、生活用房、仓库、料场、临时上下水管道以及照明、动力线路，要严格按施工平面图布置、搭设或埋设整齐。 4. 要有严格的成品保护措施，严禁损坏污染成品，堵塞管道。 5. 根据工程性质和所在地区的不同情况，采取必要的围护和遮挡措施，并保持外观整洁。无触点稳压电源 6. 针对施工现场情况设置宣传标语和黑板报，并适时更换内容，切实起到表扬先进、促进后进的作用。 7. 管道材料（含支架材料）必须用木板垫离地面、及时遮盖，摆放整齐（管口向外 一头整齐）； 8. 不允许将焊条头或杂物倒入沟中。 9. 堆场以及安装管口必须及时用土工布封闭； 10. 材料堆放处搭设隔离栏； 11. 管道焊接过程中正确使用接火盆（防火毯）避免焊渣火源损害到设备、管道、电缆 等。认真做到工人操作地点和周围必须清洁整齐，做到活完脚下清，“工完料净、场地清”。 日期： 年 月 日 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
参加交底人员签字： | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
参加单位代表： | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
本文发布于:2024-09-22 21:25:41，感谢您对本站的认可！
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