铝冶炼全氧燃烧设备的制作方法

1.本发明属于铝材加工技术领域，具体涉及铝冶炼全氧燃烧设备。

背景技术：

2.铝的冶炼是指融化铝矿石，如一水硬铝石、一水软铝石和三水铝石，使之在冶炼炉提供的高温下与碳、一氧化碳、氢气等还原剂发生还原反应，将铝从化合态转变成游离态，从而获得铝单质，在冶炼领域采用氧气含量≥85％的空气参与燃烧称为全氧燃烧，目前采用在燃烧炉上安装全氧燃烧器进行金属冶炼，污染较低。
3.目前在铝矿石冶炼过程中，工人需要将炉盖开启，然后将物料倒入炉内，在此过程中，若炉内没有已经熔化的铝液作为缓冲，物料从高处落下会与炉体产生激烈的撞击，容易造成炉体损伤，若炉内有已经熔化的铝液作为缓冲，物料从高处落下会砸入到铝液中，引起铝液的飞溅，高温铝液极易造成工人的烫伤，造成安全隐患。
4.鉴于此，为了改善上述技术问题，本发明提供铝冶炼全氧燃烧设备，改善了上述技术问题。

技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题：目前在铝矿石冶炼过程中，工人需要将炉盖开启，然后将物料倒入炉内，在此过程中，若炉内没有已经熔化的铝液作为缓冲，物料从高处落下会与炉体产生激烈的撞击，容易造成炉体损伤，若炉内有已经熔化的铝液作为缓冲，物料从高处落下会砸入到铝液中，引起铝液的飞溅，高温铝液极易造成工人的烫伤，造成安全隐患。
6.本发明提供的铝冶炼全氧燃烧设备，包括全氧燃烧器，所述铝冶炼全氧燃烧设备还包括：密封盘、炉体组件、进料单元和传动组件；
7.所述全氧燃烧器贯穿密封盘的中心且与密封盘固接；
8.所述炉体组件安装于密封盘的下方，所述全氧燃烧器的输出端位于炉体组件内；
9.所述进料单元安装于炉体组件上，所述进料单元用于减少进料时铝材对于炉体组件冲击的同时还能减少进料时炉体组件内的热量损失；
10.所述传动组件设置于炉体组件的外部，用于带动炉体组件转动。
11.通过密封盘、炉体组件和进料单元相互配合，铝材下落时受到进料单元中元件的导流缓冲作用，减少了铝材下落时对炉体的冲击损伤，且进料单元中的缓冲元件能够减少炉体组件中熔融液出现飞溅现象，提高铝材冶炼的安全性，同时，进料单元能够根据铝材下落时的流量自动调节打开角度，减缓了炉体内部热量的损失；
12.并且，相较于现有的炉体固定，或炉体与全氧燃烧器同时转动，即炉体与全氧燃烧器相对静止时，全氧燃烧器对炉内铝材单点加热，而本发明通过传动组件带动全氧燃烧器转动，能够提高内部熔融液的流动性，且能提高铝材与全氧燃烧器火焰的接触效果，使炉内铝材受热更加均匀，且能使全氧燃烧器的火焰能够对炉体内的铝材实现多点加热，提高冶炼效果。
13.优选的，所述炉体组件包括：内炉体、外炉体、连接环、一号支架和二号支架；
14.所述内炉体设置于密封盘的下方；
15.所述外炉体套设于内炉体的外部且与内炉体固接；
16.所述连接环设置于外炉体上方，所述连接环与内炉体滑动连接；
17.所述一号支架与连接环固接；
18.所述二号支架与外炉体滑动连接。
19.优选的，所述进料单元包括：进料箱、密封门、一号弹簧、弧形板和二号弹簧；
20.所述进料箱设置于内炉体的上方，所述进料箱固接于连接环上，所述进料箱通过固定架得到固定；
21.所述密封门设有两个且相互接触，两个所述密封门均安装于进料箱的上表面上且与进料箱转动连接；
22.所述弹簧设置于密封门和进料箱之间，且其两端分别与密封门和进料箱固接；
23.所述弧形板设有两个，两个所述弧形板的一端均与连接环转动连接，所述连接板的下端位于内炉体内，两个所述弧形板在初始状态时呈“v”字形布置；
24.所述二号弹簧设置于弧形板与内炉体之间，所述二号弹簧一端与弧形板固接，另一端与内炉体固接。
25.优选的，所述传动组件包括：齿圈、齿轮和电机；
26.所述齿圈固接于外炉体的外表面上；
27.所述齿轮设置于齿圈的一侧，所述齿圈与齿轮相啮合；
28.所述电机输出轴贯穿齿轮中心且与齿轮固接。
29.当需要进行铝材冶炼时，首先工作人员通过控制器控制密封板转动，密封板带动全氧燃烧器转动，此时密封板逐渐远离内炉体，炉体组件处于打开状态，此时炉内的热量向外扩散至进料箱内，而后当铝材位于进料箱上时，两个密封门受到铝材的重力而自动打开，此时铝材由于自重下落进炉体中；
30.铝材通过进料箱下落进内炉体中时逐渐将两个呈v字形设置的弧形板向两侧推开，弧形板向两侧移动挤压二号弹簧，因此，先下落进内炉体中的铝材受到弧形板的阻挡缓冲作用，顺着弧形板缓慢下落于内炉体中，减小了铝材直接下落进内炉体中的冲击力，从而减少了铝材下落时对于炉体的冲击；
31.同时，若铝材下落时内炉体中仍有熔融液时，两侧的弧形板能够降低部分熔融液的飞溅高度且能阻挡部分飞溅的熔融液，提高铝材冶炼的安全性；
32.当密封门上的铝材进入炉体中后，密封门不再受到铝材的重力，一号弹簧恢复弹性形变带动密封门自动快速闭合，而后工作人员通过控制器控制密封盘反向转动，将内炉体密封，缩短了内炉体全开状态的时间，减少了炉体内热量的损失，而后通过控制器控制全氧燃烧器工作，对炉体组件内的铝材进行燃烧冶炼；
33.在全氧燃烧器对炉体组件内的铝材加热冶炼时，工作人员通过控制器控制电机启动，电机输出轴转动带动齿轮转动，齿轮通过齿轮啮合带动外炉体转动，外炉体转动带动内炉体转动，内炉体转动时能够提高内部熔融液的流动性，且能提高铝材与全氧燃烧器火焰的接触效果，使全氧燃烧器的火焰能够对炉体内的铝材实现多点加热，使炉内铝材受热更加均匀，提高冶炼效果；
34.同时，由于连接环与内炉体滑动连接，且连接环通过进料箱和固定架得到固定，因此连接环不会随着内炉体转动，而此时由于下落的铝材逐渐增多，此时弧形板与内炉体内壁接触，而内炉体转动，因此内炉体与弧形板相对运动，弧形板能够对内炉体内壁上的残渣进行清理刮除，便于下一组铝材冶炼；
35.当铝材逐渐转化为熔融液时，弧形板不再受到铝材的挤压，二号弹簧恢复弹性形变带动弧形板向内炉体中部移动，此时由于内炉体持续转动，弧形板与内炉体相对运动，因此弧形板能够对内炉体中的熔融液和部分未熔融的铝材进行搅拌，提高内炉体中溶液的流动性，提高铝材的受热均匀；
36.优选的，所述炉体组件的侧壁设置有导流单元，所述导流单元用于引导热气流环绕于炉壁并对热气流进行过滤，所述导流单元包括：出气孔、滤环和排气孔；
37.所述出气孔开设于内炉体上；
38.所述滤环设有多个，所述滤环位于内炉体和外炉体之间的间隙中，所述滤环内壁与内炉体固接，所述滤环外部与外炉体固接；
39.所述排气孔开设于外炉体上，所述排气孔位于出气孔的下方。
40.铝材在炉体内冶炼时产生的携带热量的气体从出气孔处排出进入内炉体和外炉体之间的间隙中，冶炼时，产生的高温气体位于内炉体与外炉体侧壁之间能够对炉体具有保温效果，减缓炉体降温速率，节省能源，且进一步提高了冶炼效果。
41.优选的，所述内炉体和外炉体的底部均设置为半球形结构，所述内炉体的底部固接有排料管，所述排料管与内炉体固接，所述排料管贯穿外炉体且与外炉体固接。
42.通过将内炉体和外炉体的底部均设置为半球形结构，能够便于铝材熔融液能够由于自重顺着球形弧度从排料管处排料，避免部分熔融液无法尽数从内炉体中排出；
43.同时，排料管处设置有滤网，能够铝材熔融液进行过滤，避免含有较多杂质的熔融液进入后续工序中。
44.优选的，所述滤环内设有多个钢球，所述钢球在滤环内能够自由运动。
45.当外炉体与内炉体转动时能够带动滤环转动，滤环转动能够带动其内部的钢球在滤环内滚动，钢球滚动时能够扰动通过滤环的气体流向，延长气体流通路径，提高滤环的过滤效果。
46.优选的，所述两个密封门包括一号门和二号门，所述一号门靠近二号门的一侧面固接有倒l形块，所述二号门靠近一号门的一侧面固接有正l形块，所述倒l形块和正l形块相契合。
47.通过在两个密封门的接触面固接有正l形块和倒l形块，当密封门关闭时，能够提高两个密封门的接触面积与贴合效果，保证密封门的密封效果。
48.优选的，所述二号门的下表面固接有铰接杆，所述铰接杆远离二号门的一端与进料箱固接。
49.当二号门打开时，受到铰接杆的支撑作用，二号门呈倾斜状，且一号门打开时受到密封盘的限位作用也呈倾斜状，但一号门倾斜时的下端高度高于二号门倾斜时的下端高度，因此二号门和一号门充当导流板的作用，铝材先顺着一号门向下滑落，部分铝材直接进入炉体中，另一部分铝材落于二号门上，而后顺着二号门向下滑落进内炉体中，避免铝材下落时不能尽数进入内炉体中。
50.优选的，所述弧形板上开设有多个通孔。
51.通过在弧形板上开设有多个通孔，能够减小由于弧形板的存在而影响阻挡火焰与铝材的接触，减小弧形板对于火焰的阻挡。
52.本发明的有益效果如下：
53.1.本发明提供的铝冶炼全氧燃烧设备，通过密封盘、炉体组件和进料单元相互配合，铝材下落时受到进料单元中元件的导流缓冲作用，减少了铝材下落时对炉体的冲击损伤，且进料单元中的缓冲元件能够减少炉体组件中熔融液出现飞溅现象，提高铝材冶炼的安全性，同时，进料单元能够根据铝材下落时的流量自动调节打开角度，减缓了炉体内部热量的损失；
54.2.本发明提供的铝冶炼全氧燃烧设备，通过传动组件带动全氧燃烧器转动，能够提高内部熔融液的流动性，且能提高铝材与全氧燃烧器火焰的接触效果，使炉内铝材受热更加均匀，且能使全氧燃烧器的火焰能够对炉体内的铝材实现多点加热，提高冶炼效果。
55.3.本发明提供的铝冶炼全氧燃烧设备，通过设置弧形板，铝材通过进料箱下落进内炉体中时逐渐将两个呈v字形设置的弧形板向两侧推开，弧形板向两侧移动挤压二号弹簧，因此，先下落进内炉体中的铝材受到弧形板的阻挡缓冲作用，减少了铝材下落时对于炉体的冲击；
56.同时，若铝材下落时内炉体中仍有熔融液时，两侧的弧形板能够降低部分熔融液的飞溅高度且能阻挡部分飞溅的熔融液，提高铝材冶炼的安全性；
57.又同时，由于下落的铝材逐渐增多，此时弧形板与内炉体内壁接触，而内炉体转动，因此内炉体与弧形板相对运动，弧形板能够对内炉体内壁上的残渣进行清理刮除，便于下一组铝材冶炼；
58.当部分铝材逐渐转化为熔融液时，弧形板向内炉体中部移动，此时由于内炉体持续转动，弧形板与内炉体相对运动，因此弧形板能够对内炉体中的熔融液和部分未熔融的铝材进行搅拌，提高内炉体中溶液的流动性，提高铝材的受热均匀。
59.4.本发明提供的铝冶炼全氧燃烧设备，通过设置导流单元，使得冶炼时，产生的高温气体位于内炉体与外炉体侧壁之间能够对炉体具有保温效果，减缓炉体降温速率，节省能源，且进一步提高了冶炼效果，提后后期气体从排气孔处的排气管排出时的洁净性。
附图说明
60.为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。
61.图1为本发明的正视局部剖视结构示意图；
62.图2为本发明的外观结构示意图；
63.图3为本发明的铝材下落时主视局部剖视结构示意图；
64.图4为本发明的弧形板结构示意图；
65.图5为本发明的内炉体和弧形板俯视结构示意图；
66.图6为本发明的图1中a处放大图；
67.图中：全氧燃烧器1、密封盘2、炉体组件3、内炉体31、外炉体32、连接环33、一号支架34、二号支架35、进料单元4、进料箱41、密封门42、一号门421、二号门422、倒l形块423、正
l形块424、一号弹簧43、弧形板44、二号弹簧45、传动组件5、齿圈51、齿轮52、电机53、导流单元6、出气孔61、滤环62、排气孔63、排料管7、钢球8、铰接杆9。
具体实施方式
68.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
69.如图1和图2所示，本发明提供的铝冶炼全氧燃烧设备，包括全氧燃烧器1，所述铝冶炼全氧燃烧设备还包括：密封盘2、炉体组件3、进料单元4和传动组件5；
70.所述全氧燃烧器1贯穿密封盘2的中心且与密封盘2固接；
71.所述炉体组件3安装于密封盘2的下方，所述全氧燃烧器1的输出端位于炉体组件3内；
72.所述进料单元4安装于炉体组件3上，所述进料单元4用于减少进料时铝材对于炉体组件3冲击的同时还能减少进料时炉体组件3内的热量损失；
73.所述传动组件5设置于炉体组件3的外部，用于带动炉体组件3转动；
74.通过采用上述技术方案，当需要进行铝材冶炼时，首先工作人员通过控制器控制密封板转动，密封板带动全氧燃烧器1转动，此时密封板逐渐远离炉体组件3，炉体组件3处于打开状态，此时炉内的热量向外扩散至进料单元4内；
75.而后当铝材位于进料单元4上时，进料单元4受到铝材的重力而自动打开，铝材由于自重下落进炉体中，且铝材通过进料单元4下落进炉体组件3中时，受到进料单元4中元件的导流缓冲作用，减少了铝材下落时对炉体的冲击损伤，且进料单元4中的缓冲元件能够减少炉体组件3中熔融液出现飞溅现象，提高铝材冶炼的安全性，当进料单元4上的铝材进入炉体中后，进料单元4不再受到铝材的重力而自动闭合，而后工作人员通过控制器控制密封盘2反向转动，将炉体组件3密封，因此进料单元4能够根据铝材下落时的流量自动调节打开角度，缩短了炉体全开状态的时间，减少了炉体内热量的损失，而后通过控制器控制全氧燃烧器1工作，对炉体组件3内的铝材进行燃烧冶炼；
76.当全氧燃烧器1对炉体组件3内的铝材加热冶炼时，工作人员通过控制器控制传动组件5工作，传动组件5工作带动炉体组件3转动，炉体组件3转动时能够提高内部熔融液的流动性，且能提高铝材与全氧燃烧器1火焰的接触效果，使全氧燃烧器1的火焰能够对炉体内的铝材实现多点加热，使炉内铝材受热更加均匀，提高冶炼效果；
77.相较于现有技术中，在对铝材冶炼时，直接将铝材加入进炉体内，由于铝材的重力会对炉体造成冲击损伤，若在炉体内仍有熔融液的情况下再次加入铝材时，铝材下落时的冲击力会使炉体内的高温熔融液产生冲击力，使熔融液出现飞溅现象，存在安全隐患，而本发明通过密封盘2、炉体组件3和进料单元4相互配合，铝材下落时受到进料单元4中元件的导流缓冲作用，减少了铝材下落时对炉体的冲击损伤，且进料单元4中的缓冲元件能够减少炉体组件3中熔融液出现飞溅现象，提高铝材冶炼的安全性，同时，进料单元4能够根据铝材下落时的流量自动调节打开角度，减缓了炉体内部热量的损失；
78.并且，相较于现有的炉体固定，或炉体与全氧燃烧器1同时转动，即炉体与全氧燃
烧器1相对静止时，全氧燃烧器1对炉内铝材单点加热，而本发明通过传动组件5带动全氧燃烧器1转动，能够提高内部熔融液的流动性，且能提高铝材与全氧燃烧器1火焰的接触效果，使炉内铝材受热更加均匀，且能使全氧燃烧器1的火焰能够对炉体内的铝材实现多点加热，提高冶炼效果。
79.如图1至图6所示，作为本发明的一种具体实施方式，所述炉体组件3包括：内炉体31、外炉体32、连接环33、一号支架34和二号支架35；
80.所述内炉体31设置于密封盘2的下方；
81.所述外炉体32套设于内炉体31的外部且与内炉体31固接；
82.所述连接环33设置于外炉体32上方，所述连接环33与内炉体31滑动连接；
83.所述一号支架34与连接环33固接；
84.所述二号支架35与外炉体32滑动连接；
85.所述进料单元4包括：进料箱41、密封门42、一号弹簧43、弧形板44和二号弹簧45；
86.所述进料箱41设置于内炉体31的上方，所述进料箱41固接于连接环33上，所述进料箱41通过固定架得到固定；
87.所述密封门42设有两个且相互接触，两个所述密封门42均安装于进料箱41的上表面上且与进料箱41转动连接；
88.所述弹簧设置于密封门42和进料箱41之间，且其两端分别与密封门42和进料箱41固接；
89.所述弧形板44设有两个，两个所述弧形板44的一端均与连接环33转动连接，所述连接板的下端位于内炉体31内，两个所述弧形板44在初始状态时呈“v”字形布置；
90.所述二号弹簧45设置于弧形板44与内炉体31之间，所述二号弹簧45一端与弧形板44固接，另一端与内炉体31固接；
91.所述传动组件5包括：齿圈51、齿轮52和电机53；
92.所述齿圈51固接于外炉体32的外表面上；
93.所述齿轮52设置于齿圈51的一侧，所述齿圈51与齿轮52相啮合；
94.所述电机53输出轴贯穿齿轮52中心且与齿轮52固接；
95.通过采用上述技术方案，当需要进行铝材冶炼时，首先工作人员通过控制器控制密封板转动，密封板带动全氧燃烧器1转动，此时密封板逐渐远离内炉体31，炉体组件3处于打开状态，此时炉内的热量向外扩散至进料箱41内，而后当铝材位于进料箱41上时，两个密封门42受到铝材的重力而自动打开，此时铝材由于自重下落进炉体中；
96.铝材通过进料箱41下落进内炉体31中时逐渐将两个呈v字形设置的弧形板44向两侧推开，弧形板44向两侧移动挤压二号弹簧45，因此，先下落进内炉体31中的铝材受到弧形板44的阻挡缓冲作用，顺着弧形板44缓慢下落于内炉体31中，减小了铝材直接下落进内炉体31中的冲击力，从而减少了铝材下落时对于炉体的冲击；
97.同时，若铝材下落时内炉体31中仍有熔融液时，两侧的弧形板44能够降低部分熔融液的飞溅高度且能阻挡部分飞溅的熔融液，提高铝材冶炼的安全性；
98.当密封门42上的铝材进入炉体中后，密封门42不再受到铝材的重力，一号弹簧43恢复弹性形变带动密封门42自动快速闭合，而后工作人员通过控制器控制密封盘2反向转动，将内炉体31密封，缩短了内炉体31全开状态的时间，减少了炉体内热量的损失，而后通
过控制器控制全氧燃烧器1工作，对炉体组件3内的铝材进行燃烧冶炼；
99.在全氧燃烧器1对炉体组件3内的铝材加热冶炼时，工作人员通过控制器控制电机53启动，电机53输出轴转动带动齿轮52转动，齿轮52通过齿轮52啮合带动外炉体32转动，外炉体32转动带动内炉体31转动，内炉体31转动时能够提高内部熔融液的流动性，且能提高铝材与全氧燃烧器1火焰的接触效果，使全氧燃烧器1的火焰能够对炉体内的铝材实现多点加热，使炉内铝材受热更加均匀，提高冶炼效果；
100.同时，由于连接环33与内炉体31滑动连接，且连接环33通过进料箱41和固定架得到固定，因此连接环33不会随着内炉体31转动，而此时由于下落的铝材逐渐增多，此时弧形板44与内炉体31内壁接触，而内炉体31转动，因此内炉体31与弧形板44相对运动，弧形板44能够对内炉体31内壁上的残渣进行清理刮除，便于下一组铝材冶炼；
101.当部分铝材逐渐转化为熔融液时，弧形板44不再受到铝材的挤压，二号弹簧45恢复弹性形变带动弧形板44向内炉体31中部移动，此时由于内炉体31持续转动，弧形板44与内炉体31相对运动，因此弧形板44能够对内炉体31中的熔融液和部分未熔融的铝材进行搅拌，提高内炉体31中溶液的流动性，提高铝材的受热均匀。
102.如图1和图6所示，作为本发明的一种具体实施方式，所述炉体组件3的侧壁设置有导流单元6，所述导流单元6用于引导热气流环绕于炉壁并对热气流进行过滤，所述导流单元6包括：出气孔61、滤环62和排气孔63；
103.所述出气孔61开设于内炉体31上；
104.所述滤环62设有多个，所述滤环62位于内炉体31和外炉体32之间的间隙中，所述滤环62内壁与内炉体31固接，所述滤环62外部与外炉体32固接；
105.所述排气孔63开设于外炉体32上，所述排气孔63位于出气孔61的下方；
106.通过采用上述技术方案，铝材在炉体内冶炼时产生的携带热量的气体从出气孔61处排出进入内炉体31和外炉体32之间的间隙中，冶炼时，产生的高温气体位于内炉体31与外炉体32侧壁之间能够对炉体具有保温效果，减缓炉体降温速率，节省能源，且进一步提高了冶炼效果，提后后期气体从排气孔63处的排气管排出时的洁净性。
107.如图1和图2所示，作为本发明的一种具体实施方式，所述内炉体31和外炉体32的底部均设置为半球形结构，所述内炉体31的底部固接有排料管7，所述排料管7与内炉体31固接，所述排料管7贯穿外炉体32且与外炉体32固接；
108.通过采用上述技术方案，通过将内炉体31和外炉体32的底部均设置为半球形结构，能够便于铝材熔融液能够由于自重顺着球形弧度从排料管7处排料，避免部分熔融液无法尽数从内炉体31中排出；
109.同时，排料管7处设置有滤网，能够铝材熔融液进行过滤，避免含有较多杂质的熔融液进入后续工序中。
110.如图6所示，作为本发明的一种具体实施方式，所述滤环62内设有多个钢球8，所述钢球8在滤环62内能够自由运动；
111.通过采用上述技术方案，当外炉体32与内炉体31转动时能够带动滤环62转动，滤环62转动能够带动其内部的钢球8在滤环62内滚动，钢球8滚动时能够扰动通过滤环62的气体流向，延长气体流通路径，提高滤环62的过滤效果。
112.如图1所示，作为本发明的一种具体实施方式，所述两个密封门42包括一号门421
和二号门422，所述一号门421靠近二号门422的一侧面固接有倒l形块423，所述二号门422靠近一号门421的一侧面固接有正l形块424，所述倒l形块423和正l形块424相契合；
113.通过采用上述技术方案，通过在两个密封门42的接触面固接有正l形块424和倒l形块423，当密封门42关闭时，能够提高两个密封门42的接触面积与贴合效果，保证密封门42的密封效果。
114.如图1所示，作为本发明的一种具体实施方式，所述二号门422的下表面固接有铰接杆9，所述铰接杆9远离二号门422的一端与进料箱41固接；
115.通过采用上述技术方案，当二号门422打开时，受到铰接杆9的支撑作用，二号门422呈倾斜状，且一号门421打开时受到密封盘2的限位作用也呈倾斜状，但一号门421倾斜时的下端高度高于二号门422倾斜时的下端高度，因此二号门422和一号门421充当导流板的作用，铝材先顺着一号门421向下滑落，部分铝材直接进入炉体中，另一部分铝材落于二号门422上，而后顺着二号门422向下滑落进内炉体31中，避免铝材下落时不能尽数进入内炉体31中。
116.如图1所示，作为本发明的一种具体实施方式，所述弧形板44上开设有多个通孔；
117.通过采用上述方案，通过在弧形板44上开设有多个通孔，能够减小由于弧形板44的存在而影响阻挡火焰与铝材的接触，减小弧形板44对于火焰的阻挡。
118.工作原理：当需要进行铝材冶炼时，首先工作人员通过控制器控制密封板转动，密封板带动全氧燃烧器1转动，此时密封板逐渐远离内炉体31，炉体组件3处于打开状态，此时炉内的热量向外扩散至进料箱41内，而后当铝材位于进料箱41上时，两个密封门42受到铝材的重力而自动打开，此时铝材由于自重下落进炉体中；
119.铝材通过进料箱41下落进内炉体31中时逐渐将两个呈v字形设置的弧形板44向两侧推开，弧形板44向两侧移动挤压二号弹簧45，因此，先下落进内炉体31中的铝材受到弧形板44的阻挡缓冲作用，顺着弧形板44缓慢下落于内炉体31中，减小了铝材直接下落进内炉体31中的冲击力，从而减少了铝材下落时对于炉体的冲击；
120.同时，若铝材下落时内炉体31中仍有熔融液时，两侧的弧形板44能够降低部分熔融液的飞溅高度且能阻挡部分飞溅的熔融液，提高铝材冶炼的安全性；
121.当密封门42上的铝材进入炉体中后，密封门42不再受到铝材的重力，一号弹簧43恢复弹性形变带动密封门42自动快速闭合，而后工作人员通过控制器控制密封盘2反向转动，将内炉体31密封，缩短了内炉体31全开状态的时间，减少了炉体内热量的损失，而后通过控制器控制全氧燃烧器1工作，对炉体组件3内的铝材进行燃烧冶炼；
122.在全氧燃烧器1对炉体组件3内的铝材加热冶炼时，工作人员通过控制器控制电机53启动，电机53输出轴转动带动齿轮52转动，齿轮52通过齿轮52啮合带动外炉体32转动，外炉体32转动带动内炉体31转动，内炉体31转动时能够提高内部熔融液的流动性，且能提高铝材与全氧燃烧器1火焰的接触效果，使全氧燃烧器1的火焰能够对炉体内的铝材实现多点加热，使炉内铝材受热更加均匀，提高冶炼效果；
123.同时，由于连接环33与内炉体31滑动连接，且连接环33通过进料箱41和固定架得到固定，因此连接环33不会随着内炉体31转动，而此时由于下落的铝材逐渐增多，此时弧形板44与内炉体31内壁接触，而内炉体31转动，因此内炉体31与弧形板44相对运动，弧形板44能够对内炉体31内壁上的残渣进行清理刮除，便于下一组铝材冶炼；
124.当部分铝材逐渐转化为熔融液时，弧形板44不再受到铝材的挤压，二号弹簧45恢复弹性形变带动弧形板44向内炉体31中部移动，此时由于内炉体31持续转动，弧形板44与内炉体31相对运动，因此弧形板44能够对内炉体31中的熔融液和部分未熔融的铝材进行搅拌，提高内炉体31中溶液的流动性，提高铝材的受热均匀；
125.而后，铝材熔融液从排料管7处排料，避免部分熔融液无法尽数从内炉体31中排出；
126.同时，排料管7处设置有滤网，能够铝材熔融液进行过滤，避免含有较多杂质的熔融液进入后续工序中。
127.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

技术特征：

1.铝冶炼全氧燃烧设备，包括全氧燃烧器(1)，其特征在于：所述铝冶炼全氧燃烧设备还包括：密封盘(2)、炉体组件(3)、进料单元(4)和传动组件(5)；所述全氧燃烧器(1)贯穿密封盘(2)的中心且与密封盘(2)固接；所述炉体组件(3)安装于密封盘(2)的下方，所述全氧燃烧器(1)的输出端位于炉体组件(3)内；所述进料单元(4)安装于炉体组件(3)上，所述进料单元(4)用于减少进料时铝材对于炉体组件(3)冲击的同时还能减少进料时炉体组件(3)内的热量损失；所述传动组件(5)设置于炉体组件(3)的外部，用于带动炉体组件(3)转动。2.根据权利要求1所述的铝冶炼全氧燃烧设备，其特征在于：所述炉体组件(3)包括：内炉体(31)、外炉体(32)、连接环(33)、一号支架(34)和二号支架(35)；所述内炉体(31)设置于密封盘(2)的下方；所述外炉体(32)套设于内炉体(31)的外部且与内炉体(31)固接；所述连接环(33)设置于外炉体(32)上方，所述连接环(33)与内炉体(31)滑动连接；所述一号支架(34)与连接环(33)固接；所述二号支架(35)与外炉体(32)滑动连接。3.根据权利要求2所述的铝冶炼全氧燃烧设备，其特征在于：所述进料单元(4)包括：进料箱(41)、密封门(42)、一号弹簧(43)、弧形板(44)和二号弹簧(45)；所述进料箱(41)设置于内炉体(31)的上方，所述进料箱(41)固接于连接环(33)上，所述进料箱(41)通过固定架得到固定；所述密封门(42)设有两个且相互接触，两个所述密封门(42)均安装于进料箱(41)的上表面上且与进料箱(41)转动连接；所述弹簧设置于密封门(42)和进料箱(41)之间，且其两端分别与密封门(42)和进料箱(41)固接；所述弧形板(44)设有两个，两个所述弧形板(44)的一端均与连接环(33)转动连接，所述连接板的下端位于内炉体(31)内，两个所述弧形板(44)在初始状态时呈“v”字形布置；所述二号弹簧(45)设置于弧形板(44)与内炉体(31)之间，所述二号弹簧(45)一端与弧形板(44)固接，另一端与内炉体(31)固接。4.根据权利要求2所述的铝冶炼全氧燃烧设备，其特征在于：所述传动组件(5)包括：齿圈(51)、齿轮(52)和电机(53)；所述齿圈(51)固接于外炉体(32)的外表面上；所述齿轮(52)设置于齿圈(51)的一侧，所述齿圈(51)与齿轮(52)相啮合；所述电机(53)输出轴贯穿齿轮(52)中心且与齿轮(52)固接。5.根据权利要求2所述的铝冶炼全氧燃烧设备，其特征在于：所述炉体组件(3)的侧壁设置有导流单元(6)，所述导流单元(6)用于引导热气流环绕于炉壁并对热气流进行过滤，所述导流单元(6)包括：出气孔(61)、滤环(62)和排气孔(63)；所述出气孔(61)开设于内炉体(31)上；所述滤环(62)设有多个，所述滤环(62)位于内炉体(31)和外炉体(32)之间的间隙中，所述滤环(62)内壁与内炉体(31)固接，所述滤环(62)外部与外炉体(32)固接；所述排气孔(63)开设于外炉体(32)上，所述排气孔(63)位于出气孔(61)的下方。
6.根据权利要求3所述的铝冶炼全氧燃烧设备，其特征在于：所述内炉体(31)和外炉体(32)的底部均设置为半球形结构，所述内炉体(31)的底部固接有排料管(7)，所述排料管(7)与内炉体(31)固接，所述排料管(7)贯穿外炉体(32)且与外炉体(32)固接。7.根据权利要求4所述的铝冶炼全氧燃烧设备，其特征在于：所述滤环(62)内设有多个钢球(8)。8.根据权利要求3所述的铝冶炼全氧燃烧设备，其特征在于：所述两个密封门(42)包括一号门(421)和二号门(422)，所述一号门(421)靠近二号门(422)的一侧面固接有倒l形块(423)，所述二号门(422)靠近一号门(421)的一侧面固接有正l形块(424)，所述倒l形块(423)和正l形块(424)相契合。9.根据权利要求3所述的铝冶炼全氧燃烧设备，其特征在于：所述二号门(422)的下表面固接有铰接杆(9)，所述铰接杆(9)远离二号门(422)的一端与进料箱(41)固接。10.根据权利要求3所述的铝冶炼全氧燃烧设备，其特征在于：所述弧形板(44)上开设有多个通孔。

技术总结

本发明属于铝材加工技术领域，具体涉及铝冶炼全氧燃烧设备，包括全氧燃烧器、密封盘、炉体组件、进料单元和传动组件通过密封盘、炉体组件和进料单元相互配合，铝材下落时受到进料单元中元件的导流缓冲作用，减少了铝材下落时对炉体的冲击损伤，且进料单元中的缓冲元件能够减少炉体组件中熔融液出现飞溅现象，提高铝材冶炼的安全性，同时，进料单元能够根据铝材下落时的流量自动调节打开角度，减缓了炉体内部热量的损失，通过传动组件带动全氧燃烧器转动，能够提高内部熔融液的流动性，且能提高铝材与全氧燃烧器火焰的接触效果，使炉内铝材受热更加均匀，提高冶炼效果。提高冶炼效果。提高冶炼效果。