焊工考试复习资料

焊工综合理论知识复习资料
理论知识总分:
一、判断题
1.低氢型焊条药皮属于CaO-SiO2-CaF2为主的渣系,呈现强碱性。                (√)
2.在CO2气体保护焊施工中,为了防止产生气孔,减少飞溅,焊丝中必须含有适量的Si、Mn等元素以达到脱氧的目的。                                            (√)
3.直流正接焊接时,施焊中焊条发尘量随着电弧在熔滴上析出热量的增加而减少。 (×)
4.弧长对于焊条的发尘量的影响很小。                            丁pv病毒        (×)
5.一般碱性焊接熔渣抗锈能力较高。                                      (×)
6.用E5003(J502),E5015(J507)焊条来焊接16Mn钢,能得到满意的结果。    (√)
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7.酸性焊条过分烘干、或焊接电流太大使药皮过热等,都能有效地防止焊缝产生气孔。(×)
8.15MnVN钢的热应变脆化倾向比16Mn钢的大。                          (×)
9.结晶裂纹主要出现在含杂质较多的碳钢焊缝中和单相奥氏体钢、镍基合金以及某些铝及铝合金的焊缝中。                                                      (√)
10.16Mn钢气割后,气割边缘1mm内虽有淬硬倾向,仍可直接焊接而不需要对气割边缘进行机械加工。                                                            (√)
11.钨极氩弧焊时焊丝的主要作用是作填充金属形成焊缝。                    (√)
12.在碳素钢的基础上加入总量26.5%的合金元素的钢叫低合金钢。              (×)
13.金属焊接性指工艺焊接性。                                              (×)
14.氧化铁型碳钢焊条,可用于焊接较重要的碳钢结构,但不适于焊薄板结构。      (√)
15.立焊时,由上向下操作的专用焊条叫向下立焊,这种焊条有焊缝成型好生产效率低的特点。                                                                    (×)
16.E5016(J506)和E5015(J507)焊条不同之处,前者含钾较多,正因为如此,两种焊条在同样条件下焊接,E5016(J506)焊条比E5015(J507)焊条容易出氢气孔。        (√)
17.空载电压是焊机自身所具有的一个电特性,所以与焊接电弧的稳定燃烧无关。  (×)
18.焊机的空载电压一般不超过100V,否则将对焊工产生危险。                  (√)
19.弧长发生变化时,焊接电流和电弧电压都要发生变化。                      (√)
20.弧焊电源其外特性曲线都是陡降的。                                      (×)
21.焊机的负载持续率越高,允许使用的焊接电流就越大。                      (×)
22.弧焊电源的种类应根据焊条药皮的类型来进行选择。                        (√)
23.低氢型药皮焊条只能选用直流弧焊电源。                                (×)
24.CO2气体保护焊焊接回路中串联电感的原因是防止产生气孔。               (×)
25.CO2气瓶内盛装的实际上是液态CO2                                    (√)
26.碳弧气刨可以采用各种交、直流焊机作为电源。                            (×)
27.CO2气体保护焊用焊,按其用途可分为半自动和自动焊两大类。          (√)
28.我国目前常用的CO2气体保护焊送丝机构的形式是拉丝式。                  (×)
29.电弧静特性曲线的斜率应大于电源外特性曲线的斜率,这样电弧才能在某一预定工艺参数下稳定燃烧。                                                        (√)
30.CO2气体保护焊时,回路电感越大,短路频率越高。                          (×)
31.氩弧焊过程中,阴极雾化作用只有在直流反极性焊接时才发生。              (√)
32.焊接电弧的弧长越长,电弧电压越低。                                  (×)
33.焊接电流越小,焊接电弧的燃烧越稳定。                                (×)
34.采用直流弧焊电源焊接时,电弧燃烧比采用交流弧焊电源焊接时稳定。    (√)
35.提高弧焊电源的空载电压,有助于电弧稳定燃烧。                      (√)
放热焊粉36.焊接时为维持一定的弧长,焊接速度应等于焊条熔化速度。              (×)
37.焊缝表面两焊趾之间的距离称为焊缝宽度。                            (√)
38.消氢处理的目的是减少焊缝和热影响区的氢含量,防止产生热裂纹。        (×)
39.由于气体保护焊时没有熔渣,所以焊接质量要比焊条电弧焊和埋弧焊差一点。 (×)
40.焊件越厚,则其横向收缩的变形量越大。                                (×)
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41.坡口角度越大的V形坡口,其焊件焊后角变形越大。                      (√)
42.焊缝不对称的焊件,应该先焊焊缝少的一侧,以减少挠曲变形量。          (√)
43.为了减小应力,应该先焊结构中收缩量最小的焊缝。                      (×)
44.焊条直径是焊接规范参数之一其选择应根据母材的厚度和焊接层道数确定。 (√)
45.正确选择焊接工艺参数防止熔池冷却过快酒罐改善熔渣浮出条件是防止夹渣产生的有效措施之一。                                                      (√)
46.焊接应力与变形的形成都是由于不均匀温度场造成的。                    (√)
47.任何构件焊接后总是同时存在残余应力和残余变形。                  (√)
48.采用钨极氩弧焊打底时智能平衡代步车由于氩气流的冷却作用工件的预热温度应比焊条电弧焊时的预热温度高才能有效地避免焊接接头产生淬硬组织加速氢的扩散逸出减少焊接应力防止冷裂纹。                                                          (×)
49.冷裂纹产生的部位大多在焊缝中。                                      (×)
50.脆断事故一般都起源于具有严重应力集中效应的缺口处。               
51.产生再热裂纹的主要因素有三个:一是钢中有强的碳化物形成元素;二是焊接接头残余应力较大;三是进行焊后热处理。                                       
52.对于焊缝内部的裂纹,超声波检验比射线检验的灵敏度要高。                (√)
53.对于焊后要求射线探伤的焊缝,不需进行外观检查。                      (×)
54.X射线能产生生物效应,伤害和杀死细胞。                               (√)
55.在X射线透视中,钨夹杂在X光底片上是一清晰的淡白的影像。            (√)
56.GB50236-98标准规定Ⅰ、Ⅱ级焊缝允许有表面缺陷。                        (×)
57.焊缝的化学分析是检查焊缝金属的化学成分。                              (√)
58.焊缝中产生夹渣缺陷,是因为焊工没有认真清理焊道,与其操作水平无关。    (×)
59.焊工考试时,对接焊缝的试件需要做弯曲试验,这主要是检测焊接接头的塑性。 (√)
60.无损检测方法中的符号RT表示射线检测,UT表示超声检测。                (√)
61.弯曲试验包括正弯、背弯和侧弯三种。                                    (√)
62.进行焊缝外观检验前,必须将焊缝附近10—20mm范围内的飞溅和污物清除干净。(√)
63.焊工在焊接过程发生触电的原因是焊机的空载电压太高。                    (×)
64.焊机的二次导线不够长时,可以利用厂房内的金属结构、管道、轨道等连起来作为导线使用。                                                                    (×)
65.燃烧的条件是:可燃物,助燃物和着火源,三者缺一不可。                (√)
66.氧乙炔焊接、切割时,易发生火灾、爆炸、烧伤事故,不易发生触电事故。    (√)
67.若患电光性眼炎,应采取人奶或牛奶冷敷的方法。                    (√)

本文发布于:2024-09-24 17:12:58,感谢您对本站的认可!

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