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企业安全检查组针对安全检查问题的汇总

安全检查组检查问题点汇总
编号	问题分类	主要企业描述	涉及单位
1	职业劳保用品	led天花灯电源进入现场需穿戴什么劳保用品，现场人员不能回答
2		公司领导不正确配戴安全帽，未系下颌带
3		随便检查现场二名承包商安全帽，没有帽带
4		烧碱装卸作业手臂裸露没有防护措施，承包商随意着装出入生产区域
5		丙烯睛装卸区应急器材柜未配备防化服
6	防火防爆	入场教育不准携带手机进入现场，可现场有员工在使用手机
7		“二级重大危险源苯储罐区有可燃气体报警器探头接线不符合防爆要求”，该企业厂区内的苯罐回流管线、质量流量计等多处接线，仍存在不符合防爆要求的现象。
8		穿越罐区的电缆沟设置不符合要求。只见在8个罐体间，横穿着一组220V的电缆线，电缆沟外部有明显锈蚀迹象，且部分外壳已经翘起，电缆裸露在外。
9		车辆进入出入证有有效日期，无发证日期；阻火器失效
10	安全教育与培训	培训试卷回答不完整（安全第一、预防为主、综合治理只答了8个字）判定对
11		抽考氯乙烯储槽工艺参数，回答多个版本，且与操作规程存在偏差
12		询问甲醇操作岗位人员甲醇的特性及应急处理知识，不能回答
13		对该矿矿长进行安全生产相关规定知识现场考核4个问题，仅能回答1个问题。抽查一名员工的安全培训考试试卷，考试成绩82分，但现场该员工作答相同的试卷，时隔不到一个月，考试成绩只有46分，安全教育培训质量不高、流于形式。
14		安全生产档案中重点岗位特殊工种人员信息不详实，登记名单中未明确特殊工种岗位类别及执业范围，消防控制室操作人员实操能力不强。
15		6月23日，督导核查组在龙禹油库听取公司汇报时问道：“双重预防机制是什么?”该企业三名负责人全都一知半解、支支吾吾，不能准确回答出来。
16		企业只提供了电工、电焊工的操作证，未能提供天然气液化操作工的操作证。特种作业目录中明确将天然气液化作业列为‘大中型制冷与空调设备运行操作’特种作业。
17		发现缓冲罐排污管道仅设单阀，且未安装压力远传报警装置，储存、气化操作人员未取得特种作业人员操作证
18		询问罐区人员碳酸二甲酯是不是属于危化品，肯定回答是：不是，在公司应急预案中定义为危化品

19	报警管理	二硝基苯控制室热水高位槽有三处报警，操作人员及时发现和处置
20		海丰多个艺参数报警，部分停运装置也存在报警，未引起重视
21		氯乙烯有毒报警值设置过大，	导热胶带
22		泄漏报警联锁设置不合理，现场二台液氨槽液位均超过正常值50%
23		该企业操作规程中缺少氧化炉温度、氨空比值的报警值，而且氨气吸收器顶部缺少有毒气体检测报警仪。
24		中控室DCS联锁报警一直闪烁，值班操作人员不知道如何处理
25		油库的消防设备设施看似齐全，但督导核查组在08操作区检查过程中，专家按下消防手动报警器的报警按钮时，报警器毫无反应。“在改造时，我们已将这个手动报警线路剪断了。”
26		汽油库区无手动报警按钮，只配备手摇报警器，违反了甲乙类装置区周围和罐组四周道路边应设置手动火灾报警按钮的要求。
27		企业可燃气体检测报警系统管理混乱，如中控室控制系统显示公共部分编号为GT003、GT020、GT023等多台可燃气体检测报警仪处于故障状态；编号为GT0303报警仪一级报警和二级报警均设置过高，无法实现其预警功能；编号为GT005报警仪处于高（一级）报警状态，长时间无人处置；汽车装车二层平台未设置可燃气体报警仪，不符合《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》（GB／T 50493-2019）要求，存在重大安全风险。
28		硫酸二甲酯泵区未按照国家标准设置有毒气体检测器，装置区和重大危险源罐区已经安装的有毒气体检测器位置及数量都不满足规范要求，经查属于企业自行安装，均未经过正规设计。
29		可燃气体和有毒气体检测报警系统没有独立设置，且苯气未按照有毒气体进行检测报警，不符合国家法令和规范的要求。
30		企业中控室内的硫酸二甲酯报警器的一级和二级报警限值分别超过了直接致害浓度2倍和5倍。
31		烧碱车间有6次报警，没有人进行分析采取有效措施
32	安全间距	中控室面向甲醇氧化装置一侧，不满足国家防火防爆要求
33		企业中控室和机柜间面向罐区有火灾、爆炸危险性设施一侧开设了门窗；企业办公楼上方设置了宿舍，面向邻近罐区距离仅有40米左右，不满足防火防爆要求。
单片机解码34		工厂设计布局与实际不符合，企业未进行风险评估和设计变更；公司把6号溶剂槽及压缩机房改为地磅房，并安装非防爆空调
35		控制室在甲类罐区与罐区之间，安全距离不足
36		发现该公司液氨输送泵区域设置的有毒气体检测报警仪与泄漏点水平距离约6米，不符合《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》中不宜大于4米的相关要求。
37		该企业的消防车日常停放位置与二硫化碳甲类工艺装置防火间距以及厂区办公楼与甲类工艺装置防火间距均不符合现行规范要求。
38		在检查钠库时，消防专家发现一项火灾隐患：两座钠库间距仅0.36m，防火间距不符合规范要求。
39		两座苯储罐设计容积为1000m³，实际建设储罐容积为1600m³，苯罐与周边储罐防火间距不满足《石油化工企业设计防火规范》GB50160的要求。

40	危化品管理	入仓库看到，里面存放了大量的桶装物料，存放桶的标签上有的写着“减四线馏分油”，有的写着“加裂原料”，没有一处显示的是沥青。“擅自违规将设计中的堆场改建为仓库，并超品种、超范围储存危化品，且仓库不符合设计标准，危险性极大，属于重大事故隐患。”
41	危化品管理	乙烯分离系统助剂桶未放置阴凉处，部分助剂桶出现膨胀
42	安全设施	氯乙烯储槽区全压力式储槽缺少注水设施，工厂人员解释为冷冻式，查相关参数工作温度为10－90度，不可能是冷冻式
43		安全洗眼器不能正常使用；压力表没有范围警示线；乙烯泵管线保湿材料损坏严重；静电接地线标不符；
44		聚丙烯所氢气压缩机上方未设置所氢气报警仪，操作车间未设置应急照明
45		灭火器上次检查日期为2018年11月，且大部分灭火器已失效
46		装车区域未设置环形水沟收集系统，应急消防水池与应急防泄漏收集池为同一池子	油管锚
47		视频监控不能正常显示
48		灭火器未按期检查，火灾报警系统故障达2个月
49		钢瓶车辆未挂危化运输标识；携带防毒面罩破损失效
50		危化品储槽未设置紧急切断阀和独立的SIS系统；现场液位计与控制室显示偏差太大，且未设置报警值；正已烷储槽浮盘已落底
51		液氨槽DCS液位数据4.5米与现场一次表6.7米偏差较大
数据的波动52		库库内，有毒报警仪与事故风机未做到自动联锁设置；吸收系统内没有烧碱；事故风机吸入口位置过高，风机吸风量过小；钢瓶库未配备应急堵漏器材。
53		库库排风未经尾气吸收系统直接排大气；装卸区域吸气口设置不合理，吸风能力不足；煤气造气炉采取干式排渣，排渣口未设置有效的CO检测；注氨钢瓶区未设置氨气报警仪，注氨线腐蚀严重；CO湿气柜未设置压力联锁装置，未安装紧急切断阀，压力超高存在直排大气风险；光气吸收破坏系统未设置自动化控制系统，如果控制不住将导致大量人员伤亡。
54		苯储槽（内浮顶1000方），低报设置1.5米，联锁值0.5米，底于内浮顶高度，存在落底的风险
55		缓冲罐现场一个报警仪无故停用；高毒区域未做有效标识；现场盲板未标识牌；酰氯罐区电气防爆开关柜失爆；液氨罐区喷淋系统对泄漏点不能有效保护；液氨装卸臂无紧急拉断阀
56		矿区井巷分道口无路标，违反《金属非金属地下矿山紧急避险系统建设规范》（AQ2033-2011）5.2中“井巷的所有分道口要有醒目的路标，标明其所在地点及通往地面出口的方向”的规定。
57		井下采空区没有按照安全设施设计要求进行处理。
58		配电室低压配电柜底部线缆口防火封堵不严，易造成火灾蔓延扩大。
59		单位防火巡查检查重点不突出，未贴合生产工艺明确安全重点部位。
60		烧结皮带上的烧结矿测温未与降温喷淋装置连锁。当烧结矿温度过高时，如果喷淋装置不能及时启动，烧结矿无法降温，易引发运输烧结矿的皮带火灾事故。以上问题违反了《中华人民共和国安全生产法》第三十三条和三十八条的相关规定要求。
61		吊运熔融金属的起重机，年度探伤检测缺少横梁焊缝、耳轴销等项目；日常检查缺少钢丝绳端头固定件、板钩销轴卡板等内容。如果横梁焊缝断裂、钢丝绳固定件疲劳断裂或销轴卡板失效，都会直接导致起重机或熔融金属罐坠落，造成死伤。
62		钢渣车间吊运液渣使用通用桥式起重机，未使用带有固定式龙门钩的冶金铸造起重机。冶金铸造起重机在结构设计、生产制造和安全设施等方面的要求整体高于通用桥式起重机，如机械强度高于通用桥式起重机、比通用桥式起重机多一套起降制动装置等，其本质安全水平更高，可以更大程度防范液渣罐发生坠罐、倾覆事故。
63		炼铁2#高炉煤气干法除尘器箱体的氮气吹扫管与除尘器箱体直接连接，未装盲板实现与除尘器内煤气的可靠隔断。煤气除尘器在正常工作时，如果氮气吹扫管路出现气源中断或压力低于除尘器箱体内煤气压力的情况，煤气可能因封堵不严反窜入氮气系统，进入由氮气保护的余热发电系统（本应无煤气），发生爆炸。
64		矿山回风井口为主通风机所配备的备用电机露天放置在风机房外部，没有有效保护电机，如果备用电机不能正常工作，相当于主通风机没有配备备用电机。
65		企业汽柴油7号装车岗位操作室内部放置了非防爆电器，违反《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）要求。
66		向心关节轴承散件加工企业中控室安全仪表系统显示，“罐组一”储罐的全部联锁均处于切除状态，未办理联锁摘除手续，生产管理人员不清楚罐区工艺联锁的设置及投用情况，违反《工业自动化和控制系统网络安全集散控制系统(DCS) 第2 部分：管理要求》（GB/T33009.2-2016 ）要求，存在重大风险。
67		丙酮罐内浮顶槽未设置高高和低低液位联锁指标；低低液位没有设置紧急切断阀。

68	生产管理	随机抽查了2021年4月份该矿带班下井情况，只有一天有井口下井人员记录，且下井时间为1.5小时，与矿领导带班下井书面记录不一致，存在弄虚作假行为，违反了《金属非金属地下矿山企业领导带班下井及监督检查暂行规定》的要求。
69		二甲醚和丙丁烷卸料岗位操作规程无应急处置方案；车间巡检记录无巡检内容安排；部分岗位无巡检记录；现场作业人员未穿戴劳保服、劳保鞋。
70		生产车间地面发现有烟头
71		抽查其多座仓库时发现，这些仓库存放物品不一，风险等级也不同，但都存在一个共性问题：没有岗位操作卡。
72		未制定操作规程。企业未编制罐区操作规程，属于《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准(试行)》安监总管三〔2017〕121号第17条的重大隐患情形
73		企业停产，申报所有物料已清空，风险可控；实际8个罐子有6个有物料，其中一个乙醇罐液位处于高高液位报警；岗位值守人员不是值班人员，不清楚罐区情况
74	作业许可及控制	特级动火本应由安全部门审批，只由一名工厂科长审批；节假升级管理审批，只由一名调度员审批
75		在同一时间，完成同一作业的申请、现场确认、会签、审批流程；分析数据为可燃气体1.74%，作业票填写为0，按规定不应大于0.5%，审批确通过；作业有效时间为11小时，不符合一级动火有效时间为8小时。
76		作业票中证人和审批人为同一人
77		“1分钟之内把所有的流程走完，实际操作中有这个可能性吗？是这样做的吗？危害辨识不明、错误，这是符合规定的动火安全作业证吗？”核查特殊作业管理制度及作业前风险分析、审批票据资料时发现，该企业提供的20张动火安全作业证中，大多数都存在上述问题，甚至一张动火安全作业证上就有两三处错误。
78		企业就被发现存在动火安全作业证“不符合公司《动火作业管理制度》规定的应由安全部门审批的要求，动火安全作业证无完工验收签字”等问题和隐患
79		一张编号为86的动火安全作业证，动火方式是电焊切割，未辨识出涉及的“临时用电”等其他特殊作业，危险辨识中缺少“火灾”。此外，该动火安全作业证上的动火分析时间、申请部门意见、安全管理部门意见、动火审批人意见皆为6月16日8时40分，但动火前，岗位当班班长验票时间为6月16日8时30分，时间出现了“倒流”。
80		一是特殊作业管理失控。企业动火作业管理制度规定特级和一级动火作业时间为24小时，二级动火作业时间为120小时，不符合《化学品生产单位特殊作业安全规范》(GB 30871-2014)第5条要求：特殊动火作业和一级动火作业的作业证有效期不超过8小时;企业编号为2021052201一级动火作业票显示，动火作业时间为8:00至17:00，超过了8小时;事故池旁有搅拌机并接有临时线，未办理临时用电作业证，未按照《化学品生产单位特殊作业安全规范》(GB 30871-2014)要求执行特殊作业规范要求。
81		抽查4张作业票，所有安全措施均为一施工单位人员签字；一需加装盲板的动火作业没有办理盲板作业票；5张有限空间作业均未做到每2小时分析有毒有害物质
82	危废与固废	固废堆放在山高林密处，堆放在非正规设计的TNT库房，约有96吨，旁边是农田，堆放超过3年；回答为焚烧装置未建设好
83	应急响应	事故隐患排查治理未向从业人员通报，违反了《安全生产法》第三十八条的规定要求。
84		督导核查组在和邦生物营养剂分公司给该企业消控室打电话无人接，检查发现消防控制室无人值守。督导核查组要求地方责令企业停产整顿，全面系统开展设计诊断和安全风险评估。检查当晚，该企业开会免掉营养剂分公司总经理的职务。
85		尾矿库采用机械排洪。
86		灭火和应急疏散预案不细致，未结合生产企业实际情况设定，各岗位职责不清晰，微型消防站应急处置能力有待提高。
87		企业生产原料由混苯变为6号溶剂，未更新应急预案，操作规程未更新，应急预案未签字审批就发布
88		在消防监控室，专家问道：“如果现在有紧急报警，你怎么做?请演示一下。”员工拿来正压式空气呼吸器，在包括企业负责人在内的3名员工的指导和帮助下，也没能将其佩戴好。
89		在该油库，专家随机依照其预案，模拟波纹软管泄漏着火处置程序组织现场演练，发现其预案本身不完善，现场操作与科目设定的要求有较大差距，消防队只出水对罐体进行冷却，没有对起火部位进行处置。
90		消防专家在库现场拉动了应急演练，发现部分工艺处置队队员未穿重型防护服，未戴化学安全防护眼镜及防毒面具，防护装备佩戴不规范。
91		控制放置3台空呼箱布满了灰尘，打开一个没有压力，控制室人员不会使用

本文发布于:2024-09-22 16:37:08，感谢您对本站的认可！

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