今天到武汉钢铁钢丝的热轧厂实习参观。穿着劳保服，劳保鞋，安全帽，我感觉好象很别扭似的。那个鞋子真是差的可以，那么硬，那么大，走路都有点困难。不过幸好全程都有专车接送。先是到一厂参观，看着流水线上的长长的红红的铁被那个巨大的机器敦粗后就变的好长，几百米的传送带隆隆的转着。我们在厂里走了一两个小时才转一圈。那么的不可思议，那厂房好大，里面的机器看了都吓死人。我们在那些小过道里走着、看着，一切仿佛都是那么的新奇。有时走在那小道里都感到害怕。我们在武钢的食堂吃饭后就在带钢厂参观，看着四个加热炉的龙门开后，加热炉里的铁经步进的加工到传送带后，我们在上空五六米高，距十米远左右都感觉脸烫烫的，然后经T型架后，把十多米后的钢块给压榨成几毫米后的钢板，看着冷却水的雾气都感觉好宏伟，里面好大的噪声，不过说真的，看着那些工人身上脏兮兮的，我心里还在想呢，要是毕业后是这个样子那我要后悔死选这个专业的，还是情愿学好点到武行钢铁公司的研究院去混日子，嘿嘿。
武钢热轧厂系列经济技术指标国内领先
据武钢讯——据悉，武钢热轧厂8月份轧制量达4．7万吨，创历史同期最好水平；热装热送量达13．5万吨、热装率为48％，均为历史新高；同时主轧线日历作业率、有效作业率、工序能耗、商品材合格率、产品成材率、精轧四项精度命中率等主要经济技术指标均保持国内领先水平。该厂马不停蹄正全力向新目标冲刺，主轧线、平整线、纵切线等生产线均满负荷生产。 在激烈的市场竞争中，武钢热轧厂工作定位在高标准高起点上，自我加压，力求发挥“主体”最大效益，瞄准世界先进钢铁企业的先进水平攀高，突出管理创新，挖掘内部潜力，促进了质量、生产、设备、成本等管理水平不断提高，不仅适应了市场竞争风高浪急的要求，而且增强了企业发展后劲。针对设备集中管理，热轧厂党委工作主动，从7月份开始就深入一线向职工征求意见，在不同层次的专题会议上重申公司“二个不变”，并在此基础上结合热轧厂的实情明确“感情不变、责任不变、信心不变、目标不变、贡献不变”的“五个不变思路，要求 职工顾大局识大体，以良好的状态适应改革，并做好一人一事的思想工作，是交接工作平稳、又序、纵深推进。进入8月份以来，反映热轧厂主轧线设备“绩效”的日历作业率和有效作业率一直稳定在一流水平。石油套管用钢、集装箱用钢、硅钢、船板等专用钢生产捷报频传，3号加热炉一次集中硅钢投放量达5400吨，创该炉历史最好水平，X70的高温度管线用钢已开始大批量生产。与此同时，热轧普材也大量出口古巴。热装热送量不断定高，创下历史新高。 一、武钢热轧生产线介绍----热轧
武钢是新中国成立后兴建的第一个特大型钢铁联合企业，于1955年开始建设，1958年9月13日建成投产。武钢是中央和国务院国资委直管的国有重要骨干企业。本部厂区座落在湖北省武汉市东郊、长江南岸，占地面积21.17平方公里。武钢拥有从矿山采掘、炼焦、炼铁、炼钢、轧钢及配套公辅设施等一
康复辅助器具技术整套先进的钢铁生产工艺设备，是我国重要的优质板材生产基地。在50年的建设与发展过程中，武钢为我国国民经济和现代化建设作出了重要贡献，到2007年底，武钢累计产钢1.94亿吨，累计实现利税1014亿元，其中上缴国家692.92亿元，是国家对武钢投资64.2亿元的10.86倍。武钢与鄂钢、柳钢、昆钢实施联合重组后，已成为生产规模近3000万吨的特大型企业集团。
武钢现有三大主业，即黑金属采矿、冶炼及加工，钢铁贸易和冶金工程技术服务。钢铁产品主要有热轧卷板、热轧型钢、热轧重轨、中厚板、冷轧卷板、镀锌板、镀锡板、冷轧取向和无取向硅钢片、彩涂钢板、高速线材等几百个品种。其中，冷轧取向硅钢和无取向硅钢产品获“中国名牌产品”称号，武钢船板获“中国名牌”产品称号，“武钢牌”商标荣获“中国驰名商标”。武钢生产的桥梁用钢、管线钢、压力容器钢、集装箱用钢、帘线钢、耐火耐候钢、电工系列用钢等优质名牌产品在国内外市场享有广泛的声誉。2007年，武钢成为第一家拥有“国家硅钢工程研究中心”的冶金企业。此外，武钢还生产焦炭、耐火材料、化工、粉末冶金制品、水渣、氧气、稀有气体等产品，并对外承担工程建设、机械加工和自动化技术开发等。武钢钢铁主业已经成功实现整体上市，并完成股权分置改革，辅业改制正在积极推进。近年来，武钢先后获得国家技术创新奖、全国质量管理奖、全国质量效益型先进企业、全国用户满意先进单位、全国企业管理杰出贡献
冶炼炉奖和全国文明单位等荣誉称号，连续3年在国务院国资委中央企业绩效考核中被评为A级。
当前，武钢正以党的十七大精神为指导，深入贯彻落实科学发展观，根据国家钢铁产业政策实现又好又快发展，建成世界一流的具有强大市场竞争力和区域市场控制力的钢铁企业集团，成为中国冷轧硅钢片、汽车板和高性能工程结构钢的主要生产基地。在“十一五”末期努力实现三个目标，进入世界500强行列，综合竞争实力进入世界钢铁行业前10名，规模效益居中国钢铁企业前3名。悬臂支架
二、武钢热轧带钢主要生产工艺流程
武钢热扎带厂主要设备有步进式加热炉4座，1700毫米，3/4连续式热轧机1套，包括大立辊轧机1架，粗轧机4架，精轧机7架，切头飞剪1台，层流冷却装置1套，地下卷取机3台，热轧钢卷精整加工线5条（即一、二、三号横切线，热平整线，纵切线）。武钢热轧带的主要生产工艺流程为原料板坯经加热、除鳞、粗轧、精轧、剪切、冷却卷取、入库、精整（板坯→加热炉→粗轧区→精轧区→卷取区→精整区）。具体流程为：将合格板坯由吊车运至辊道，由推钢机推入加热炉内加热。板坯在加热炉内被加热到约1150-1250℃，用取料机将加热好的板坯从加热炉内托出放到出炉辊道上。当板坯经过立辊和第一架轧机时，板坯的四面都受到轻微的挤压，氧化铁皮开始炸裂，然后经高压水装置清除钢坯表面的氧化铁皮，除鳞后的板坯，送入第二架粗轧机进行轧制。第二架粗轧机为可逆轧机可进行多次扎制，一般情况进行五或七次扎制即可。经过第二架粗轧机多次轧制后，轧件再进入三、四轧机进行扎制。从粗轧区域出来后轧件进入精轧机组进行轧制。精轧机组是热轧生产的核心部分，轧件在精轧机组中轧制七个道次后得到成品厚度。精轧机组间设有电动活套装置，使带材进行恒定的微张力轧制，
电伴热管缆
隧道喷浆保证带钢的轧制精度。带钢的精轧温度一般应控制在850—950°C之间。精轧后的带钢经过切头切尾等工序后经夹送辊送入卷取机卷成钢卷。在精轧后输出辊道上设有层流冷却装置，分别对带刚上下表面进行冷却，根据带刚的品种、尺寸、速度、和终轧温度调节层流冷却装置喷咀的组数和水量，将带刚的卷取温度控制在550~650°C之间。层流冷却主要是控制钢板的卷取温度，也就是淬火质量。钢卷从卷取机卸下来后经过钢卷称称重后打印出生产报表和质量报表并入库，入库
的钢卷再经精整作业线剪切、矫直、平整包装成品。整个过程由1台过程控制计算机和3台直接数字控制计算机组成分级系统。其设备特点是：轧制线全部采用大型计算机控制；自动化系统的设计与制造的内容为从步进式加热炉加热燃烧全部采用温度自动控制开始至带卷收集装置为止的全套控制设备以及与这些设备相关的自动测厚、测宽、测温、测压、高压水除鳞设施、层流冷却、压缩空气等控制设备及仪表等。包括加热炉区、粗轧区、精轧区和卷取区在内的整个车间的全套电控系统设计、设备设计和设备制造（含生产联系信号），以及与轧制工艺和控制相关的过程控制应用软件、基础自动化应用软件和人机界面，配有工业电视、彩显示装置和跟踪轧制盘等。
三、武钢热轧带钢温度测量系统
1、加热炉的温度测量
板栗开口机武钢热轧带钢加热炉的温度测量采用铠装热电偶，也称套管热电偶或缆式热电偶，分为单芯和双芯两
种。热电极周围一般用氧化镁粉填充，使电极间绝缘。整个热电偶直径为1—8mm，最小可达0.2mm，长度可达100米以上，套管外壁厚度一般为0.12—0.6 mm，热电极在0.2—0.8 mm之间。双芯铠装热电偶的热端结构型式有碰底型、不碰底型、露头型和帽型等几种；而单芯铠装热电偶外套作为一极，中心电极在顶端与套管焊在一起。铠装热电偶的反映速度快，有良好的防震和抗冲击性能，可根据需要制成不同长度，能从测温现场直接引到显示仪表上。
2、轧线上的温度测量
轧线上的温度测量采用红外测温系统，共三套，第一套测量系统安装在第四个粗轧辊之后，简写为Rt4，测温范围900—1400℃；第二测量系统安装在精轧出口，简写为Ft7，测温范围850—1250℃；第三套测量系统安装在卷取机入口，简写为Ct测温范围400—800℃。Rt4的功能是监控加热炉的出炉温度，及设定精轧机组轧制温度的设定值；Ft7的功能是测量精轧机出口温度作用于终轧温度控制；Ct的功能是测量卷取机入口温度控制温度卷取。其中Ft7和Ct组成了钢板的淬火工艺控制。
四、武钢热轧机的局限性
目前我国使用的热扎机大致可分为三代，20世纪50年代从前苏联引进的无厚控系统和板形控制系统的热扎机属于第一代，如鞍钢的1700mm热连扎机；20世纪70年代从日本引进的有厚控但无板形控制系统的热扎机属于第二代，如武钢的1700mm热连扎机；20世纪80年代从德国及日本引进的有厚控、板
形控制、微张力控制的热扎机属于第三代，如宝钢的2050mm及1580mm热连扎机。作为第二代热轧机，武钢热轧机有以下三个缺点：
1、必须用厚板坯作为原料，扎制能耗高；
2、铸造与扎制工艺之间不连续，生产周期较长；
3、把板坯从室温加热到扎制温度，没有利用铸坯余热，导致能耗高。
五、热轧带钢生产的主要危险源及主要事故类别和原因
热轧生产中高温作业线长，设备和作业种类多，有加热、轧制、精整三个主要工序组成，噪音和烟雾较大，主要危险源有高温加热设备，高温物流，高速运转机械设备，煤气等易燃易爆和有毒有害气体和化学剂，电气和液压设施，起重运输设备以及高温、噪音等。事故的主要类别有机械伤害、物体打击、起重伤害、灼伤、高空坠落、触电和爆炸等。引起事故的主要原因有违章操作和误操作，技术设备缺陷和防护设备缺陷，安全技术和操作技术不熟悉，作业环境条件缺陷以及安全规章制度执行不严格等。
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