总结，是一项常规性的工作，是对工作的全面回顾、检查、分析、评判，并从中出成绩与缺点、成功与失败、经验与教训，实事求是地作出正确评价，使大家认识统一。以下是小编整理的冶金实习报告工作总结，欢迎大家借鉴与参考！
冶金实习报告工作总结通用版篇1
1. 实习目的
生产实习是我们本科教学计划中非常重要的实践性教学环节，是我们接触实际，了解社会的好机会，同时也会让我们增强劳动观点和事业心、责任感;学习生产技术和管理知识，巩固所学理论知识，获取本专业的实际知识，增强感性识，培养初步的实际工作能力和专业技能。通过这次对包钢的认识实习，我们对钢铁生产的主要设计和工艺流程，运输联系、工厂布局，钢铁冶金企业的车间组成和总图布置，机械化运输及装卸设备等，有一较全面的感性认识。对本专业的知识有了更深刻的了解，并提高了实践动手能力，为下面课程的学习以及日后走向工作岗位打下一定的基础。
1. 实习地点
包头钢铁(集团)有限责任公司。
2. 实习时间
20__年3月4日——13日。
3. 注意事项
(1)遵守工厂中有关安全的规定，务必注意安全。
(2)遵守实习纪律，按时出发与返校，有事须请假。
(3)实习期间，学生必须身穿实习工作服，头戴安全帽。
(4)实习期间，一切行动听从指导老师和厂内指导工程师的安排，按自行动后果自负。
4. 实习过程
实习流程表所示。
实习日程安排
5.1薄板厂
mopu5.3.2薄板厂铸轧一部
5.3.2.1薄板厂铸轧一部简介
薄板坯连铸连轧厂宽厚板生产线是进一步完善包钢(集团)四条精品生产线，提高包钢板材产品竞争力和经济效益的重要建设项目。该项目于20__年6月26日破土动工，20__年十月铸机和轧机相继投产，20__年3月精整线投产，宽厚板生产线全线贯通。20__年7月，宽厚板生产线实现达产。后续热处理生产线于20__年10月投产，为生产高端中厚板产品提供了强有力的技术保障和支持。 薄板厂铸轧一部中厚板轧制产品范围是4～20mm和20～60mm。产品以平板交货，不需卷曲，产品平直度和光洁度是重要的质量要求。薄板厂铸轧一部车间采用两架可逆四辊轧机，前面为粗轧，后面为精轧。粗精分开有利于延长精轧辊表面光洁度寿命，保证产品表面质量。但因轧制道次少，轧机不能过多，否则产量过高，冷却成问题，后续退火应接不 暇。 中厚板轧制一般采用横-纵轧或纵-横-纵轧。轧制时方向有变化，中心杂质扩散好。方板坯转向是由粗轧机前或机后锥形辊道完成。为使钢板提高使用性能，目前都采用低温大压下控制轧制，需要中间轧件搁置降温。故现代厚板轧机的轧辊单位宽度轧制力从1.5t/mm，上升到2t/mm。轧机距离达98米。同时，现代厚板轧制实行板形控制轧制，可以按照比例凸度要求调整辊形，不必采用传统逐渐变小轧制力的压下规则。 热轧后进行层流冷却，之后进行热矫直，在滚轮冷床面上，冷至330℃以下进行冷矫。较直后进行切头尾和切边。随后进行超声探伤，辊底炉或罩式炉退火。退火后有时需平整。 包钢厚板粗精轧机都选择轧制能力8000吨，精轧还采用抽辊控制板形和射线板型检测，达到现代轧机控制水平，为生产特种钢板奠定设备基础，有望更好发挥包钢含有稀土元素的优势。包钢中厚板轧机选择4100mm，最宽轧制3.5米。
5.3.2.2 薄板厂铸轧一部生产工艺流程
LF精炼炉→RH精炼炉→直弧形连铸机→加热炉→粗轧机→精轧机→ACC冷却→热矫直机→步进式冷床→滚切式切头剪→滚切式双边剪→超声波探伤→滚切式定尺剪→成品喷印→冷矫直机→精整→热处理成品库用电信息采集
5.3.2.3 薄板厂铸轧一部主要设备
包钢宽厚板铸机核心技术由达涅利公司提供，主要有：涡流式结晶器液面检测及控制系统，具备远程自动在线调宽功能的结晶器，结晶器漏钢预报系统，可在线调整振幅、频率的液压震动方式，全程无氧化保护浇注技术的应用，二次冷却系统采用气雾冷却等。轧机和剪切线主要设备由德国西马克公司提供，包括平面视觉轧制(PVR)，热机控制轧制(TMCP)，分阶段轧制和加速冷却工艺(ACC、DQ)，辊缝可自动调节和动态软压下技术，并配备了先进的西门子自动化控制系统。热处理3个炉子均为德国LOI公司提供。
精轧机组牌坊主要参数：14000×6000×2200mm;工作辊尺寸：11030/940×4100mm;支承辊尺寸：20__/1800×3800mm;轧制速度：0-7.55m/s;最大轧制力：80000KN。
ACC冷却系统钢板冷却速度：MA_2.0m/s;冷却系统长度：24m;冷却宽度：3750mm;喷水压力：0.8bar;ACC最大瞬时水量：2.8m3/sec。
摸鱼池
5.3薄板厂铸轧二部
5.3.1 薄板厂铸轧二部
5.3.1.1薄板厂铸轧二部简介
我们参观的是这其中的一条精品生产线包钢热轧薄板生产线。
厂是我国第一套采用当今世界钢铁制造前沿技术建设的CSP生产线。是由铁水预处理、210吨大型转炉、炉外精炼薄板坯连铸连轧等先进工艺构成的自动化生产线。CSP生产线年设计生产能力为198万吨，现已达到290万吨。 热轧薄板的先进之处是因为它的连铸连轧机一气呵成，免去了在运输过程中热能的消耗。整条生产线于20__年底开始试生产，20__年底达产，创造了世界同类生产线达产速度第一的纪录。20__年3月成为德国西马克公司CSP技术在亚洲第一家、世界第二家培训基地。包钢薄板厂利用自主研发技术，多次对从德国引进的热轧薄
板生产线实施高技术含量的改造，这条生产线已经成为世界同类机组的产量之冠。
5.3.1.2 工艺流程
包钢CSP工艺流程图如图所示：
铁水倒入混铁炉→脱硫扒渣→炼钢→转炉出钢→精炼→中包车→大包回转台→铸机→摆式剪→事故剪→除鳞机→轧机→测量装置→层流冷却→输出辊道→一号夹送辊、一号卷取机→带卷小车→一号步进梁→提升台→二号夹送辊、二号卷取机→取样机→打捆机→喷印机→称重→装车
5.3.1.3 主要设备
(1)连铸机：传感器输出电压信号经4 芯接线盒输出,通过集流环信号传输器转换送至称重仪表(或重量变送器) 内前置放大器放大。该放大器必须具有自动校零去皮, 低漂移,低失调等功能,信号经前置放大后,送入A/ D转换器转换,其精度要高,抗干扰能力强,线路结构简单,放大系统和电阻值可调,以确保单秤称量准确。同时,传感器信号通过称量仪表转换成4～20mA 的电流信号送至计算机系统,自动完成系统称重过程和数据采集监控。称量仪表具有累积相加功能进行单包钢水重量显示和浇铸拉速数据控制功能。图5-9为钢包回转台。
CSP生产线钢包回转台
(2)高压水除鳞机：钢坯在轧制前需加热至红热状态，通常其表面附着有一层氧化皮。为了
提高钢坯轧制后的表面质量，必须除掉这些氧化皮，其工艺过程称为除鳞。除鳞过程采用高压水喷射，水压高达25MPa,因此一般水阀不能适用。
艾叶油胶丸(3)地下卷取机：该地下卷取机主要的结构特点组合式C形框架，具备AJC跳动控制装置及连续位置控制控装置，具有卷取板厚幅度大，噪音小，钢卷塔形小等特点。
(4)剖分剪：此剖分剪剪切钢板厚度为5～50mm。主要设备由机架、移动装置、剪切装置、剪切导向、竖直调整装置等设备组成。它是采用滚切式，弧形上剪刃缓慢沿盖直线下剪刃，滚动实现对钢板的剪切。包钢剖分剪采用了SMS技术。
(5)双边剪：此双边剪剪切钢板厚：5～50mm，板宽1300～4900mm。此设备主要由机架、移动装置、剪切装置、剪切导向、碎边剪、主传动、压紧装置等设备组成。它是三轴三偏心式的结构。
冶金实习报告工作总结通用版篇2
实习时间：6月27日下午
cpich实习地点：耐火材料厂
实习目的：详细了镁碳砖生产工艺过程并对其主要设备有一定的认识
耐火材料简介：耐火度不低于1580℃的一类无机非金属材料。耐火度是指耐火材料锥形体试样在没有荷重情况下，抵抗高温作用而不软化熔倒的摄氏温度。耐火材料广泛用于冶金、化工、石油、机械制造、硅酸盐、动力等工业领域，在冶金工业中用量最大，占总产量的50%～60%。耐火材料种类繁多，通常按耐火度高低分为普通耐火材料(1580～1770℃)、高级耐火材料(1770～20__℃)和特级耐火材料(20__℃以上);按化学特性分为酸性耐火材料、中性耐火材料和碱性耐火材料。此外，还有用于特殊场合的耐火材料。现在对于耐火材料的定义，已经不仅仅取决于耐火度是否在1580℃以上了。目前耐火材料泛指应用于冶金、石化、水泥、陶瓷等生产设备内衬的无机非金属材料。
空包弹助退器
隧道窑：隧道窑一般是一条长的直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行着窑车。燃烧设备设在隧道窑的中部两侧，构成了固定的高温带(烧成带)，燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带。在隧道窑的窑尾鼓入冷风，冷却隧道窑内后一段的制品，鼓入的冷风流经制品而被加热后，再抽出送入干燥
器作为干燥生坯的热源，这一段便构成了隧道窑的冷却带。在台车上放置装入陶瓷制品的匣钵，连续地由预热带的入口慢慢地推入(常用机械推入)，而载有烧成品的台车，就由冷却带的出口渐次被推出来。耐火材料用隧道窑按使用温度可分为低温隧道窑、中温隧道窑和高温隧道窑三类。
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