炼油装置介绍专题—常减压蒸馏装置
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常减压蒸馏装置是炼油企业最重要的装置之⼀，炼化企业的产能多少万吨/年（如没有特指）就是指常减压蒸馏装置的常压塔的年处理能⼒。常减压蒸馏装置的规模决定炼化企业的加⼯油种、渣油收率还有炼油利润。了解、研究常减压蒸馏装置，是⽯油化⼯研究者必备的⼀门功课。
图⼀炼油⼚原则流程图
1 常减压蒸馏装置流程介绍
⼀般的常减压蒸馏装置由⼏⼤部分组成：
1）电脱盐系统
吸油烟机止回阀2）初馏塔（部分装置或者炼油⼚可能没有）
3）闪蒸塔（部分装置或者炼油⼚可能没有）
4）常压塔
5）减压塔
常规的常减压蒸馏装置流程是原油经过换热器换热后，到电脱盐罐进⾏脱盐后，再次换热、升温，进⼊初馏塔闪蒸，塔顶的初馏⽯脑油作为⼄烯或者重整原料。 初馏塔底的物料再经过⼀系列的换热后，进⼊常压加热炉加热到370°C左右后，进⼊常压塔进⾏物料分离，主要的产品
初馏塔底的物料再经过⼀系列的换热后，进⼊常压加热炉加热到370°C左右后，进⼊常压塔进⾏物料分离，主要的产品有航煤原料、柴油原料以及常压渣油。
常压渣油也是经过⼀系列的换热后，进⼊减压加热炉加热到395°C左右，进⼊减压塔进⾏物料分离，主要的产品有柴油原料、蜡油及渣油(或者沥青)。
图⼆常减压蒸馏原则流程图
1.1 常减压蒸馏装置流程
常减压蒸馏装置⼯艺流程⼀般有三⼤类（或者⽅案）
1)电脱盐---常压塔---减压塔
2)电脱盐---闪蒸塔---常压塔---减压塔
3)电脱盐---初馏塔---常压塔---减压塔
风暖加热器加⼯原油相对密度⼩于0.8602(或者API°⼤于33)的轻质原油，采⽤⽅案⼆--闪蒸塔流程即可，国内外多数炼油⼚都是采⽤闪蒸塔流程。该流程优点是加热炉的负荷低、轻烃回收率⾼，⼀次性投资相对较低等；缺点是后续要设置压缩机，维护较为困难。
如采⽤⽅案三--初馏塔流程，优点是可以预脱⽔、脱硫化氢、防⽌常压塔冲塔等，操作也较为灵活，并可以分担常压塔负荷；缺点是流程较为复杂、投资⾼（设置轻烃回收可以节省部分投资）、初定⽯脑油的含砷较⾼。---加⼯进⼝原油且性质波动较⼤的企业建议采⽤该⽅案。
图三常减压蒸馏初馏塔⽅案
图四常减压蒸馏⽯脑油分离
1.2 电脱盐系统
常规的电脱盐系统，通常只设计⼀级电脱盐罐，但是随着全球原油产量衰减较快，如要增加原油采出
量，开采就需要使⽤⼤量助剂，这就增加了原油⾥⾯的盐含量。以前炼油⼚加⼯的原油盐含量仅有6--9（NaCl）mg/l，⽬前加⼯的原油⾼达30—90（NaCl）mg/l。受此影响，多数新设计的常减压蒸馏装置，不得不采⽤两级电脱盐罐，以降低加⼯原油的盐含量。
图五电脱盐流程
影响电脱盐操作的主要因素有，破乳剂的选择、原油停留时间控制、注⽔量的控制及温度压⼒等等。其中，原油沉降时间26min、电场强度9kv；温度130—140°C、注⽔量⼀般是原油加⼯量的5—6%。
图六电脱盐主要参数
toubai1.3 初馏塔
米勒板原油经过电脱盐系统后，再经过换热器换热，进⼊初馏塔。塔顶拔出部分的⽯脑油，经过冷却、分离后，轻⽯脑油作为化⼯原料、重⽯脑油作为重整原料。塔底部分继续经过换热器换热后，进⼊常压炉加热、升温，送⼊常压塔进⾏馏分切割、分离。
AR空间定位初馏塔的主要产品有轻⽯脑油、重⽯脑油、初顶⽓（去轻烃回收）。
图七初馏塔操作参数
1.4常压塔
初馏塔底油经过换热、加热炉升温⾄360—380°C，进⼊常压塔进⾏切割、分离。⼀般的常压塔设置有三个中段回流，分别是常顶油循环、常⼀中循环、常⼆中循环。
常压塔的主要产品有常顶⽓、常顶油（⽯脑油）、常⼀线（航煤）、常⼆线和常三线（柴油）以及常底油（蜡油及渣油混合物，如北⽅炼油⼚加⼯轻质原油的，可以直接进催化裂化装置，例如长庆⽯化）。
图⼋常压塔主要产品
1.5 减压塔
常底油经过常底油泵升压后，进⼊减压炉加热⾄380—410°C后，进⼊减压塔，进⾏切割、分离。
⼀般的减压压塔设置有三个中段回流，分别是减⼀线循环、减⼆线循环、减三线循环。
葡萄架势减压塔的主要产品有减顶⽓、减顶油和减⼀线（柴油）、减⼆线和减三线（蜡油）以及减压渣油（也可以说是沥青）。
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