连铸机机型：立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机和水平连铸机。
连铸三大件：长水口、整体塞棒、侵入式水口。铸机长度L=(1.1~1.2)冶金长度。
连铸机主体设备：钢包回转台、中间包、结晶器、二冷装置、方波信号发生器矫直装置和切割装置。
连铸坯发展趋势：近终形连铸和高效连铸。浇注温度即中间包钢水温度。 拉坯速度即每流每分钟拉出铸坯的长度，单位m/min，简称拉速。Vc=q/ρB（宽）D（厚）
液相深度L液是指铸坯从结晶器液面到铸坯中心液相凝固终了处的长度，L液=Vc·t。 中间包的作用有减压、稳流、去渣、贮钢、分流、中间包冶金等。
结晶器作用：钢液在结晶器内冷却初步凝固成型，且均匀形成具有一定厚度的坯壳，结晶器采用冷却水冷却，称一次冷却。
结晶器是一个水冷钢锭模，是连铸机的核心部件，称之为连铸机的心脏。
结晶器的分类，按结构分：管式结晶器、组合式结晶器、多级结晶器。按外型：直、弧形。
为减小气隙，改善传热，加速坯壳生长，结晶器下口断面要比上口略小，即结晶器有倒锥度。
高频率、小振幅：正弦振动；高速连铸：非正弦震动，多点连续矫直。小方坯：一点矫直。
结晶器内最大热阻：铜壁与坯壳之间的气隙。
结晶器的传热因素：（1）中心液体的传热；（2）坯壳内的导热；（3）已凝固坯壳与铜壁的传热；（4）铜壁内的导热；（5）铜壁与冷却水的传热。
影响二冷区传热的因素：喷嘴结构及其布置、铸坯表面温度、水流密度、水滴速度、水滴直径、喷嘴使用状态、时效处理设备铸坯表面状态。
扩大等轴晶区的措施：（1）电磁搅拌技术；（2）控制二冷区冷却水量；（3）低温浇注技术；（4）加入形核剂；（5）结晶器加入微型冷却剂。
连铸机的工艺特点决定了它对钢水质量、温度、成分、脱氧强度、洁净度有严格的要求。
二次冷却主要内容：冷却方式的选择、冷却强度的确定、用水量分配、二冷控制方法。
冷却方式：气—水雾化冷却、喷雾冷却、干式冷却。整个二冷区喷水量从上至下是递减的。
二冷水分配方案：等表面温度变负荷给水、分阶段按比例递减给水、等负荷给水。
保护渣类型：发热型保护渣、绝热型保护渣。保护渣的成分：CaO-SiO2-Al2O3系。
保护渣结构：原渣层、烧结层、半熔融层、液渣层。
保护渣的功能：（1）绝热保温；（2）隔绝空气；（3）吸收非金属夹杂物，净化钢液；（4）在铸坯凝固坯壳与结晶器内壁之间形成润滑渣膜；(5)改善了结晶器与铸坯之间的传热。
及时挑出渣圈，保持渣流入通道畅通，确保铸坯的正常润滑和传热。
保护渣熔化温度在1300℃时一般都小于1Pa·S，黏度大多在0.1~0.5Pa·S范围内。
高速连铸熔化温度要在1300℃左右，黏度在0.1~0.15Pa·S之间。
高速连铸保护渣：低黏度、低软化和熔融温度、合适的碱度、较快的熔化速度。
钢水覆盖剂功能：保温、防止二次氧化、吸收钢水中上浮的夹杂物。
连铸坯质量标志：表面质量、内部质量、洁净度、断面形状。
（表面质量：由结晶器内钢水凝固过程控制；内部质量：由二冷区液相穴的凝固过程控制；洁净度：由结晶器以上的液态钢决定；断面形状：铸坯冷却和设备状态有关。）
铸坯中的夹杂物类型：Al2O3单体、以SiO2为主的硅酸盐、以Al2O3为主的铝酸盐、硫化物。
表面缺陷：表面裂纹、深振痕、表面夹渣以及皮下夹渣、皮下气泡与气孔、表面凹坑和重皮。
提高表面质量的措施：（1）结晶器液面的稳定性；（2）结晶器振动；（3）初生坯壳的均匀性；（4）结晶器钢液的流动；（5）保护渣的性能。
内部缺陷：内部裂纹、中心偏析、中心疏松。
提高内部质量的措施：（1）控制铸坯结构；（2）采用合理的二次冷却制度；（3）控制二次冷却区铸坯的受力与变形；（4）控制液相穴内钢水的流动，以促进夹杂物上浮和改善其分布。
合金钢中合金元素含量较高、钢的导热性差、线收缩量增大偏心井口，措施：采用较低的浇注速度和较弱的二冷强度。
高温铸坯生产技术：1）高温出坯技术；2）铸坯保温技术；3）铸坯边部温度补偿技术。
结晶器液面高度检测方法：1放射性同位素法；2红外线辐射法；3热电偶法；4激光法。
1.电磁搅拌作用及分类.
作用：1）打碎树枝晶，促进等轴晶生长；2）加速凝固传热和过热度消除；3）提高连铸坯洁净度；4）改善铸坯固—液界面溶质再分配，减轻中心偏析；5）改善铸坯表面质量。
分类：1结晶器电磁搅拌；2二冷区电磁搅拌；3凝固末端电磁搅拌。
2.结晶器冶金技术的功能.
1）促进夹杂物上浮与排除；2）保证凝固坯壳均匀生长；3）控制凝固组织；4）结晶器微合金化。
3.中间包冶金技术.
1）中间包过滤技术；2）中间包流动特征控制；3）中间包内吹惰性气体；4）中间包加热技术；5）中间包加钢水覆盖剂。
4.什么是黏结漏钢，防止的措施.
凝固坯壳与结晶器铜板黏结，拉坯摩擦阻力增大，黏结处被拉裂造成的漏钢称为黏结漏钢。
措施：（1）保证润滑，选用性能良好的保护渣，并保持足够的液渣层厚度；（2）定期检测振动参数，确保合适的负滑脱率；（3）保持结晶器液面平稳，安装液面自动控制装置；(4)安装漏钢监测预报设施，及时预报。
5.弧形连铸机的特点.
1）基建投资费用少，安装及维护方便；2）有利于提高铸坯质量；3）铸坯要经过弯曲矫直，易产生裂纹；4）铸坯内弧侧存在杂物聚集、分布不均匀的现象，影响了铸坯质量。
6.影响结晶器传热的因素.
1）浇注速度；2）结晶器冷却强度；3）结晶器设计参数；4）结晶器材质；5）热顶结晶器；6）结晶器的形状和类型；7）结晶器润滑；8）钢水过热度。
7.包晶钢的凝固特点，为何它是最难连铸的钢种.
特点：凝固过程中发生了包晶转变。
原因：γ奥氏体的密度大于δ铁素体；凝固过程中坯壳发生约0.38%的收缩，坯壳体积收缩大，产生较大的体积应力；若结晶器冷却不均匀，就会发生同一高度初生坯壳进入包晶转变的时间不一致的情况，最终造成初生坯壳生长速度的不均匀而容易产生表面裂纹。
8.全程无氧化保护浇注有哪几个方面，保护渣的功能.
（1）钢包到中间包的注流保护和中间包到结晶器的注流保护；
（2）功能：1）绝热保温；2）隔绝空气，防止钢液的二次氧化；3）吸收非金属夹杂物，净化钢液；4）在铸坯的凝固坯壳与结晶器内壁之间形成润滑渣膜；5）改善了结晶器与坯壳之间的传热。
计算题：已知铸坯断面为150mm×150mm，结晶器内钢液凝固系数Km=20mm/min1/2，铸坯出结晶器下口坯壳的安全厚度δmin=12mm，结晶器有效长度Lm为70mm，求连铸机拉速。（实际为理论的90%~95%，即：）
解： 已知 Lm=0.7m 根据
可知
所谓炉外精炼，是把常规炼钢炉初炼的钢液倒入钢包或专用容器内，进行脱氧、脱硫、脱碳、去气、去除非金属夹杂物并调整钢液的成分及温度，以达到进一步冶炼目的的炼钢工艺。
炉外精炼的主要任务：（1）降低钢中O、S、H、N和非金属夹杂物含量，改变夹杂物形态，以提高钢的纯净度，改善钢的力学性能；（2）深脱碳，满足低碳或超低碳钢的要求；（3）控制和微调合金成分，使其均匀分布，尽量降低合金的消耗，以提高合金收得率；(4)调整钢液温度到浇注所要求的温度范围内，最大限度地减小包内钢液的温度梯度；（5）作为炼钢和连铸间的缓冲，提高炼钢车间整体效率。常用合成渣系主要是CaO-Al2O3碱性渣系。
炉外精炼设备的功能有熔池搅拌功能、钢水升温和控温功能、精炼功能、合金化功能、生产调节功能。
精炼手段的种类：（1）渣洗；（2）真空；（3）搅拌；（4）加热；（5）喷吹。
顶渣改质的目的：①适当提高覆盖渣碱度；②降低覆盖渣氧化性；③改善覆盖渣的流动性；④适当提高夹杂物去除率。当ω(CaO)/ω(Al2O3)=1.0~1.5时，渣的精炼能力最好。
渣洗所用的熔渣都是高碱度（R＞2)、低ω（FeO)，一般ω（FeO)＜0.3%~0.8%。
渣洗过程，脱硫反应式：[S]+(CaO)=(CaS)+[O],硫的分配系数：Ls=ω(S)/ω[S]。
rat组合
搅拌的种类：气体（Ar）搅拌、电磁搅拌、机械搅拌和重力引起的搅拌等。
钢包吹氩的主要作用：（1）调温；（2）混匀；（3）净化。
气泡泵起现象,是指用喷吹气体所产生的气泡来提升钢液的现象。
电磁搅拌，指利用电磁感应的原理使钢液产生运动。
炉外精炼的加热方式：电弧加热、化学加热。
炉外精炼所应用的真空只对脱气、碳脱氧、脱碳等反应产生较为明显的影响，提高去除夹杂物的效果。 电伴热管缆RH真空吹氧技术：RH-KTB和RH-MFB。
钢液脱氮实际效果差的原因：①氮的扩散系数低，脱氮速度缓慢；②氮的原子半径较大，同时气—钢表面大部分被活性元素S、O吸附，氮的扩散速率小，在钢中的溶解度高；③大气中氮的含量占78%，而钢液易吸收氮，钢中的氮与合金元素生成氮化物处于溶解状态。
稀土在钢中的作用主要为净化、变质和合金化三大作用。
对大部分钢种使用钙处理能提高性能，但对轴承钢不宜使用钙处理及其他喷粉处理手段。
RH的主要工艺参数：处理容量、脱气时间、循环流量、循环系数、真空度等。
LF法因设备简单，投资费用低，操作灵活和精炼效果好，在炉外精炼中已占据主导地位。
LF的主要设备有：①钢包；②电弧加热系统；③底吹氩系统；④测温取样系统；⑤控制系统；⑥合金和渣料添加装置；⑦适应一些初炼炉需要的扒渣工位；⑧适应一些低硫及超低硫钢种需要的喷粉或喂线工位；⑨LFV为适应脱气钢种需要的真空工位；⑩炉盖及冷却水系统。
LF的精炼功能：（1）埋弧加热功能；（2）惰性气体保护功能；（3）惰性气体搅拌功能；（4）碱性白渣下精炼。
LF一般工艺流程为：初炼炉挡渣出钢→同时预吹氩、加脱氧剂、增碳剂、造渣材料、合金料→钢包进准备位→测温→进加热位→测温、定氧、取样→加热、造渣→加合金调成分→取样、测温、定氧→进等待位→喂线、软吹氩→加保温剂→连铸。
LF精炼过程的主要操作有：全程吹氩操作改锥头、造渣操作、供电加热操作、脱氧及成分调整（合金化）操作等。
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