一、施工工序
路基工程→水泥灰土基础→水泥稳定级配碎石→沥青砼路面→侧石→联锁砖 二、路床成型
1、排水工程完工后，恢复道路中心桩，放出快、慢车道边线。为了保证路床结构整体性，路床宽度应包括侧石的灰土宽度。并在不受施工影响的位置引测辅助基线，设平面控制桩，以备施工过程中及时补桩。
2、路床大面积开挖采用机械开挖，小面积采用人工开挖。为了防止机械超挖预留20cm左右让人工清挖。弃土应及时清运，不得乱堆乱放。 3、开挖至路床顶面时应注意预留碾压沉降高度，其数值可通过实验确定，一般碾压沉降高度控制在3cm左右。 4、路床碾压采用压路机碾压，碾压工作应自边向中进行，应遵循先轻后重、先稳后振、先
慢后快以及轮迹重叠等原则。碾压至表面无显著轮迹、达到要求压实度为止。道路边缘、检查井、雨水口周围以及其他压路机碾压不到的地方，应采用机夯或人力夯夯实，必须防止漏夯，并要求夯击面积重叠1/4~1/3。
5、碾压完成后，立即测定其含水量和湿密度，计算干密度和压实度，判断是否达到压实度。标准压实度不合格处应处理至合格，并按设计要求检测路床宽度、标高和平整度，根据检测结果进行整修。
三、水泥灰土基础
本工程车行道设计有两层水泥灰土基础。
（一）材料：
1、石灰：宜用1～3级的新石灰，其活性氧化物含量不得低于60%，对储存较久的粉状灰应先经过试验，根据活性氧化物含量再决定是否使用，若氧化钙加氧化镁储量小于30%的不宜使用。采用符合标准的袋装白灰。
2、土：土的塑性指数为7～17为最好，土中不得含有树根、杂草等杂物。 准备采用现场上层垃圾清运后的土质，并将杂物清理干净。
3、水泥：采用32.5#粉煤灰或硅酸盐水泥。
1、路基回填至最下层灰土顶面时，清理基底、路床碾压合格后，先进行试验段施工。
2、按事先试验确定土的松铺系数摊铺土，机械、人工配合将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱，摊铺过程中应将土块超尺寸颗粒及其它杂物拣出。
3、对人工摊铺的土层整平后，用6～8t压路机碾压1～2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。
4、按比例计算所得的每m²或每袋石灰的虚铺面积，画出方格网，人工按每袋一个方格卸铺白灰，用刮板将石灰均匀摊开，并量测石灰的松铺厚度以保证石灰含量。
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5、灰土拌和机进行拌和灰土2~3遍，并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。
（三）摊铺水泥：
1、灰土拌和好后检查其含水量，含水量宜略大于最佳值，如含水量小应再洒水拌和。人工整平后用6—8t两轮压路机碾压1—2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。
2、计算每袋水泥（50Kg）摊铺面积，画出方格网。应在当日将水泥送到摊铺路段，卸在做标记的地点并检查有无遗漏和多余。
3、每一个网格内一袋水泥，破袋摊铺，用挂板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的摊铺面积相等。水泥摊铺完后表面应无空白位置、也没有水泥过分集中的现象。
4、与灰土一样采用灰土拌和机拌和，应拌两遍以上，拌和深度应达稳定层底并侵入下成承层5—10mm以利上下层粘结。
5、如混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。洒水后应再拌和使水分在混合料中分布均匀，拌和机应紧跟在洒水车后面拌和以减少水分流失。
6、混合料拌和均匀后应泽一致、无灰条、灰团和花面，且水分合适和均匀。
（四）压实：
1、摊铺好的灰土应争取当日碾压完毕，碾压时执行“先轻后重、先两边后中间”的原则，在6～8T两轮压路机碾压1～2遍后即用平地机进行整平工作，细致检查灰土基层的平整度和高程，补时应将原表面翻松8～10cm，然后再填补新水泥灰土，整平后用大吨位压路机压实，直到在全宽、全深范围内都均匀地压实到规定的压实度以上为止。
2、完成压实的表面不得出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料等现象。如果压实期间含水量不够，应给混合料洒水并继续压实。
3、拌和好的水泥灰土宜在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到规定的密实度，同时表面没有明显的轮迹。
（五）养护：
1、完工后的底基层或基层一般应养生一周，也可不养生连续铺筑上一层，但不宜用强力震动压路机碾压以免破坏下层混合料已初步形成的强度。
2、在铺筑上层水泥灰土时，必须在下层表面洒水以增强上下层间的粘结，以提高整个基层的整体性。
3、宜采用湿砂（砂厚度为7—10cm）或草袋覆盖养生，并经常洒水保证在整个养生期间保持砂或草袋的潮湿状态。
4、在养生期间，只允许施工运输车辆的路上行驶，其行车速度不得超过15km/h，同时不得急刹车和急转弯，并应使车辆在该层全宽上均匀分布行驶。
5、养生期间如发生破坏及时修整到要求标准。修整不得采用“贴补法”。
四、侧石施工
起重机在线（一）沥青路面铺装前进行侧石施工：
1、侧石应在水泥碎石稳定层铺设完成之后进行。
2、按标准的路边线每10m打一边线桩，标上侧石顶高程和路边线，并按高程和边线人工起槽，清理浮土，检查侧石底高程。
3、在起好的槽面上铺砂浆按边线位置和高程安砌侧石，并用橡皮锤敲打牢固平稳，使线型直顺，弯度圆润，顶面平顺并符合设计高程，缝宽(0.8cm)均匀。
4、每100m长检查侧石的位置和侧石顶高程、直顺度合格后进行勾缝。勾缝要将砂浆填满填实缝隙后勾抹平整，并将缝边毛刺清扫干净。
5、侧石安装后，对侧石后的肥槽用灰土填埋并夯打密实，对侧石背后围设计尺寸的砼后背。
6、用水泥砂浆或砼填充侧石正面沟槽，同时铺筑水泥砂浆挂线铺设平石。
7、及时清理侧石上水泥浆等杂物。
（二）沥青路面铺装后安装侧石：
为克服路面施工造成侧石松动、压烂等现象，本工程拟试验沥青路面铺装后再安装侧石的施工工艺。另外临近冬季，拟采用先铺装沥青路面再安装侧石。
1、沥青路面铺装宽度应比设计路面每边宽出30cm，路面铺装完成后用切割机切边。
2、沥青路面切边后立即清理干净，按设计高程铺设侧石。
3、常规灌侧石间0.8cm宽缝隙。
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4、及时清理浮浆。
五、水泥稳定碎石基层
在完成灰土基础底基层后，即进行水泥稳定碎石基层的施工。
（一）水泥稳定碎石材料及配合比
1、水泥
（1）采用标号不低于32.5号的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和道路硅酸盐水泥。水泥品质须分别符合GB175-1999和GB13693-92的规定要求。
（2）水泥进场时，应有产品合格证及化验单，并须对品种、标号、出厂日期等进行验收检查，并及时取样进行主要品质如水泥胶砂强度、凝结时间等验证试验。
2、集料：粗、细集料应洁净、坚硬、耐久，其品质应符合《水泥砼路面施工及验收规范》规定的要求。经确认砼配合比的粗、细集料合成级配满足下表要求后再使用。
3、水：拌和水应采用清洁的淡水，水质必须符合国家建设部标准《砼拌和用水标准》的要求
4、外掺剂：宜采用缓凝型减水剂，所用外加剂的品质应符合现行国家标准《砼外加剂》的要求
5、水泥稳定碎石配合比的确定：
（1）由水泥稳定碎石拌和站送样到中心试验室。中心试验室按《公路水泥砼路面设计规范》确定水泥稳定碎石配合比。
（二）清理下承层：
在摊铺前对水泥石灰稳定土底基层清扫，清除浮土及松散的材料，并对下承层洒适量的水使其表面湿润。
（三）施工放样：
进行水泥稳定碎石施工时，采用分别在路边和路中心线都多出10cm处张拉钢丝作为基准，边线超宽10cm。每10m打一桩固定钢丝线以控制铺筑高程，充分拉紧钢丝线，以免钢丝线下垂。施工三天后对超宽部分放线用切缝机切除10cm。一次放线长度控制在100米以内，摊铺中设专人护理钢丝架以免碰撞钢丝，发现问题及时整平、调直。
（四）铺筑试验段
1、在水泥稳定碎石基层正式施工之前，选择100米做为铺筑试验段，通过试验段确定水泥稳定基层的工艺、松铺系数、机械组合、压路机辗压速度及辗压遍数，核定压实度：7天强度达到2-3MPa以上，最终确定配合比。用于指导后期施工。
2、2%水泥12％灰土基础底基层施工后，每20m桩号处测出底基层高程后，与水泥稳定碎石基层顶设计高程相比较，机械摊铺的松铺系数按1.15—1.25、人工摊铺按1.3—1.4的松铺系数计算每个桩位处的虚铺高度，做好原始记录。以确定出确切的松铺系数。
（五）混合料拌和：
采用场外集中拌和的方式。在混合料拌合之前，根据配合比要求确定出不同生产量下各种材料转速，以保证级配准确，并根据集料含水量和施工现场情况，特别是雨后石料含水量变化较大，应及时调整向拌和室中添加的水量以保证混合料的含水量，在各项指标确定之后，不得随意进行调整，拌和时间为2min。
支承辊>蒸馏水发生器
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