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常见的垫圈、摩擦片、样板、薄板等薄片零件，由于刚性差、散热困难、热处理后弯曲，装夹时引起夹紧变形，磨削时易翘曲，通 常采用磁力吸盘在平面磨床上磨削加工，磨削完成后，去掉磁性吸引力，薄片工件恢复原状，难以保证加工精度。如采用以下几种装夹 方式，保证薄片工件在自由状态下进行定位与夹紧，利用双端面进行磨削加工，可取得良好效果，满足零件加工精度要求。 1垫弹性垫片装夹方式
在平面磨床上磨削上述薄片工件时，采用弹性夹紧机构，使薄片工件在自由状态下实现定位与夹紧。在工件与磁性工作台之间垫一 层0.5mm厚的橡胶，当工件受磁性吸引力作用时，橡胶被压缩，弹性变形变小，从而可磨削出工件的平直平面。反复磨削几次，可满足 加工精度要求。
2用临时措施加强薄片工件的刚性 & y3 {* \+ p' A5 F
采用环氧树脂结合剂，将薄片工件在自由状态下粘到一块平板上。平板连同薄片一起放到磁力吸盘上。磨平薄片一端平面后，再将 薄片工件从平板上取下来，以磨平的一面放到磁力吸盘上，再磨削薄片工件的另一端平面。由于环氧树脂在未硬化之前有流动性，它可 以填平薄片工件与平板之间的间隙。当环氧树脂硬化后，工件与平板粘结在一起，成为一个整体，从而大大增强了工件的刚性。在磁力 吸引下，薄片工件不会产生夹紧变形，为磨削出平直平面创造了条件。也可用厚油脂代替环氧树脂填充薄片工件与磁力吸盘之间的间隙， 增强工件的刚性，同样可以收到良好的效果。 / W) t3 a)Q3 F+ M
3机械装夹方式 365t1 o. f- S: J& O* F3 ~% S
利用平面磨床附件中的平口钳将薄片工件借磁性工作台把小型平口钳吸住，由于平口钳有一定高度，因此，钳口受磁力小。采用进 给量逐渐减少的办法磨平薄片工件一平面后取下，这时把已磨好的一平面放到磁性工作台上，再进行磨削薄片工件的另一平面，反复磨 削几次，两平面的平面度达到要求。 ;o3 i$ @3 M6 y( n
4真空装夹方式(E) O! n2 g) A9 r ~ “
利用大气的压力装夹薄片工件来进行磨削加工。其工作原理为：夹具体上设有橡胶密封圈，把薄片工件放在橡胶密封圈上，从而使 工件与夹具体之间形成密封腔。用真空泵将室内空气从抽气孔抽出，这时工件被夹紧。由于夹紧力小，可采用圆周磨削方法进行磨削加 工。当磨削好薄片工件一端平面后，磨削薄片工件另一端平面时，可采用上述方式进行，同样可得到满意的结果。
平面加工方法和平面加工方案节(下)
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三、磨削
平面磨削与其它表面磨削一样，具有切削速度高、进给量小、尺寸精度易于控制及能获得较小的表面粗糙度值等特点，加工精度一般可达 IT7TT5级，表
面粗糙度值可达Ra1.6~0.2 ym。平面磨削的加工质量比刨和铳都高，而且还可以加工淬硬零件，因而多用于零件的半精加工和精加工。生产批量较大时，箱体 的平面常用磨削来精喷淋除尘器
加工。
在工艺系统刚度较大的平面磨削时，可采用强力磨削，不仅能对高硬度材料和淬火表面进行精加工，而且还能对带硬皮、余量较均匀的毛坯平面进行粗加 工。同时平面磨削可在电磁工作平台上同时安装多个零件，进行连续加工，因此，在精加工中对需保持一定尺寸精度和相互位置精度的中小型零件的表面来说， 不仅加工质量高，而且能获得较高的生产率。
毛刷制作平面磨削方式有平磨和端磨两种。
1、平磨导布辊
如图8-10a所示，砂轮的工作面是圆周表面，磨削时砂轮与工件接触面积小，发热小、散热快、排屑与冷却条件好，因此可获得较高的加工精度和表面质 量，通常适用于加工精度要求较高的零件。但由于平磨采用间断的横向进给，因而生产率较低。
值）平磨 tW iSOS
ffi8-10平層与端腭
2、端磨
如图8-10b所示，砂轮工作面是端面。磨削时磨头轴伸出长度短，刚性好，磨头又主要承受轴向力，弯曲变形小，因此可采用较大的磨削用量。砂轮与工 件接触面积大，同时参加磨削的磨粒多，故生产率高，但散热和冷却条件差，且砂轮端面沿径向各点圆周速度不等而
产生磨损不均匀，故磨削精度较低。一般 适用于大批生产中精度要求不太高的零件表面加工，或直接对毛坯进行粗磨。为减小砂轮与工件接触面积，将砂轮端面修成内锥面形，或使磨头倾斜一微小的 角度，这样可改善散热条件，提高加工效率，磨出的平面中间略成凹形，但由于倾斜角度很小，下凹量极微。
磨削薄片工件时，由于工件刚度较差，工件翘曲变形较为特出。变形的主要原因有两个：
（1）工件在磨削前已有挠曲度（淬火变形）。当工件在电磁工作台上被吸紧时，在磁力作用下被吸平，但磨削完毕松开后，又恢复原形，如图 8-11a所示
针对这种情况，可以减小电磁工作台的吸力，吸力大小只需使工件在磨削时不打滑即可，以减小工件的变形。还可在工件与电磁工作台之间垫入一块很薄的纸 或橡皮（0.5mm以下），工件在电磁工作台上吸紧时变形就能减小，因而可得到平面度较高的平面，如图 8-11b
S8-11用电磁工柞台装夹薄件的情况
（2）工件磨削受热产生挠曲。磨削热使工件局部温度升高，上层热下层冷，工件就会突起，
如两端被夹住不能自由伸展，工件势必产生翘曲。针对这种情 况，可用开槽砂轮进行磨削。由于工件和砂轮间断接触，改善了散热条件，而且工件受热时间缩短，温度升高缓慢。磨削过程中采用充足的冷却液也能收到较 好的效果。
金玻璃
四、平面的光整加工
对于尺寸精度和表面粗糙度要求很高的零件，一般都要进行光整加工。平面的光整加工方法很多，一般有研磨、刮研、超精加工、抛光。下面介绍研磨和 刮研。
（一）研磨
研磨加工是应用较广的一种光整加工。加工后精度可达 IT5级，表面粗糙度可达Ra0.1~0.006 ym。既可加工金属材料，也可以加工非金属材料。
研磨加工时，在研具和工件表面间存在分散的细粒度砂粒（磨料和研磨剂）在两者之间施加一定的压力，并使其产生复杂的相对运动，这样经过砂粒的磨 削和研磨剂的化学、物理作用，在工件表面上去掉极薄的一层，获得很高的精度和较小的表面粗糙度。
研磨的方法按研磨剂的使用条件分以下三类：
1.干研磨 研磨时只需在研具表面涂以少量的润滑附加剂。如图 8-12a所示。砂粒在研磨过程中基本固定在研具上，它的磨削作用以滑动磨削为主。这
种方法生产率不高，但可达到很高的加工精度和较小的表面粗糙度值 （Ra0.02〜0.01ym）。
2 .湿研磨 在研磨过程中将研磨剂涂在研具上，用分散的砂粒进行研磨。研磨剂中除砂粒外还有煤油、机油、油酸、硬脂酸等物质。在研磨过程中，部
分砂粒存在于研具与工件之间，如图 kvm管理系统8-12b所示。此时砂粒以滚动磨削为主，生产率高，表面粗糙度 Ra0.04〜0.02 ym, 一般作粗加工用，但加工表面一般无 光泽
圧力
圧力
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