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摘要：虽然是一种剧毒物质，但由于氰化提金工艺具有金回收率高、运行成本低等优势，目前黄金生产企业仍普遍使用该方法 关键词：黄金浸出过程；；消耗量
组织培养瓶前言
黄金湿法冶炼工艺主要是氰化法，氰化法提金流程所得的置换金泥是提金的中间原料，一般采用湿法精炼工艺回收金银，湿法精炼金一般要经过置换金泥预浸脱锌、预浸渣一次氯化浸出、粗金还原、二次氯化浸出、一次金还原精炼等几个工序获得成品金粉。
1浸出过程
湿法冶金全过程的一般工艺流程为：1)矿石预处理(磨矿);2)矿石原料浸出;3)固液分离;4)溶液净化富集及分离;5)从溶液制取金属或化合物。其中浸出过程就是用化学试剂将矿石或精矿中的有用组分转化为可溶性化合物,得到含金属的溶液,实现有用组分与杂质组分的分离过程。 人体3d建模
本文所研究的是黄金的湿法冶炼工艺，采用的浸出设备为气力浸出槽，利用充入空气在矿浆中的搅拌、溶解作用,使矿浆在槽内运动、循环，让精矿颗粒、浸出剂、空气在矿浆中充分接触,以利于金的溶解。此浸出过程是以为浸出剂,同时通入空气增加浸出槽中的氧浓度。浸出过程作为湿法冶金的第一个工序，浸出液的品质好坏直接决定了后面工序提取金属的纯度,因此对浸出过程的研究就显得尤为重要。从浸出过程看,影响氰化浸出的因素主要有浸出剂流量、压缩空气流量、进料流量、溶解氧浓度、矿石粒径、初始金品位等。由于该工艺为连续浸出,因此有多路浸出剂流量和压缩空气流量需要考虑。浸出过程主要的生产指标是浸出率,浸出率直接反应浸出过程的产品质量,目前浸出率的检测方法大多是离线化验检测,检测时间长、成本高，故通常只化验最终的浸出率。因此,建立浸出过程准确的模型来预测浸出率就成为进一步提高湿法冶金自动化生产效率的首要任务。 2杂质含量及对氰化工序的影响
氰化工艺原则流程为:酸浸渣三级逆流洗涤+酸洗渣固液分离+酸洗液送污水处理;酸洗渣浆化+磨矿分级+浸前浓密+氰化浸出+氰化四级逆流洗涤+滤渣固液分离+氰化尾渣干堆或外售+贵液锌粉置换产出金泥。目前，氰化工序采用的基本工艺流程见图1。
图1氰化工艺基本流程
2.1杂质含量分析
2.1.1酸浸渣
镜下所见酸浸渣中金属矿物绝大多数为褐铁矿，少见有赤铁矿、磁铁矿，偶见有黄铁矿、黄铜矿(脉石矿物颗粒中见有浸染状黄铜矿，有的氧化彻底，有的呈反应边结构)、自然金等;脉石矿物为石英、黏土矿物、碳酸盐矿物等。酸浸渣中金属硫化物相对含量为1.8%，是未焙烧的残留矿物。
2.1.2酸洗液
酸浸渣、酸洗液杂质含量偏高，如采用石灰作为氰化浸出时的保护碱，石灰消耗量较大，氰化系统中钙离子大量累积，造成设备和管道结晶、结垢严重，甚至导致氰化系统无法连续稳定运行。综合考虑，采用固体氢氧化钠作为氰化浸出时的保护碱。鸡笼的做法
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2.2杂质对氰化工序的主要影响
2.2.1酸浸渣中杂质
酸浸渣中未焙烧完全的铁矿物、铜矿物、砷矿物等，一方面会降低金的溶解速度和完全程度，另一方面会大大增加的消耗。
2.2.2酸洗液中杂质
酸洗液中所含的铜离子、砷酸根离子、铁离子等主要杂质离子，会大幅增加的消耗，同时会在金表面形成薄膜，阻碍金的浸出。此外，大量杂质在溶液中累积，会导致溶液的活性降低，进一步阻碍金的浸出。伴生矿物和杂质离子对氰化浸出的影响机理比较复杂，在此不进行赘述。氰化工序杂质含量偏高，除阻碍金的浸出，增加材料消耗外，还由于系统内杂质离子的周期性累积，当达到其饱和浓度后，设备、管道较易结晶，影响生产系统的连续稳定运行。
3生产过程优化
3.1固液分离设备
原酸洗浓密机底流固液分离设备为板框式压滤机，由于其主梁易变形，易出现喷料等现象，造成设备故障率高、人工劳动强度大、运行成本高。原板框式压滤机每月需更换2次滤布，价格为53120元，每年更换滤布成本达60余万元。根据生产实际情况，经充分调查研究后改为2台KS5－45型全自动陶瓷过滤机，1用1备。自设备运行以来，生产的连续性得到了保证，酸洗渣水分得到了控制，同时人工劳动强度、运行成本大幅降低。
3.2酸洗逆流洗涤
为最大限度降低酸洗液中的杂质离子含量，必须强化酸洗三级逆流洗涤效果。提高酸洗洗涤效果的主要措施:一是加强酸洗浓密机底流浓度的控制。实际生产过程中，通过调整软管泵频率，将酸洗浓密机底流浓度稳定控制在45%～50%。二是加大酸洗液的处理量，平均处理量达200m3/d以上，保证新鲜酸洗洗水的连续稳定加入，避免酸洗系统杂质循环累积。通过强化酸洗逆流洗涤，有效控制了酸洗液中杂质离子含量。
3.3酸洗渣水分
酸洗渣水分越高，进入氰化系统的杂质总量越多。为最大限度降低酸洗渣水分，生产中采取的主要措施有3种:①控制进入酸洗陶瓷过滤机的矿浆浓度在45%左右，当矿浆浓度偏低时，采取浓密机打回流的方法，保证陶瓷过滤机运行时矿浆浓度达到要求;②将陶瓷过滤机反冲水改为反冲气，既能保证反冲压力在0.1MPa左右，又能减少滤芯的消耗;③定期对陶瓷板用碱液浸泡，改善陶瓷板吸料效果，同时大幅减少了陶瓷板的消耗，每年节约陶瓷板消耗成本50余万元。
3.4浸出条件
氰化浸出条件的精细化控制，直接关系到金浸出率、浸出成本和氰化系统生产是否稳定，特别是浸出pH、CN－质量浓度、浸出矿浆浓度、供氧量是关键的精细化控制条件。
3.4.1浸出
pH从氰化过程电位－pH关系可知，维持浸出液pH＞9.4即可，pH过高不仅会造成碱耗过高，导致成本增大，还会增加氰化系统负担，引起间断性结晶等问题，从而影响贵液锌粉置换提取金泥的工艺指标。经过生产实践的反复探索，将pH值控制在9.7～10.5最为合适。生产中，采取分段控制法将pH精确控制在此范围内:对酸洗渣浆化槽、浸前浓密机、1号浸出槽、2号浸出槽的矿浆进行分段多次检测，低于此范围时可直接适当添加氢氧化钠溶液，高于此范围时及时控制氢氧化钠溶液的加入量。
3.4.2CN－质量浓度
无线发射电路最适宜的CN－质量浓度需要根据生产原料性质的变化，以及试验结果和生产实际情况确定。通过在生产实践中不断探索，将CN－质量浓度控制在1500～1800mg/L时既能满足浸出要求，又能最大限度减少的消耗。生产中，在1号、3号、5号浸出槽添加
溶液，同时通过对1号、2号、4号、6号、8号浸出槽矿浆中CN－质量浓度进行多次检测，保证浸出槽CN－质量浓度在规定范围内。
3.4.3浸出矿浆浓度
通过调控浸前浓密机软管泵运行频率，将浸出矿浆浓度控制在(33±2)%。
3.4.4供氧量
理论研究表明，氰化溶液中CN－、O2的最佳比值为6，生产实践中将该比值控制在4.6～6.8较为合适。为保证浸出过程的供氧量，利用罗茨风机对浸出槽进行供风，总风量约为1300m3/h，同时每个浸出槽设置4根风管对称分布，保证供风均匀。生产中，每班对风管进行多次检查，发现堵塞及时疏通。氰化系统中合适的pH、CN－质量浓度、供氧量，既保证了金的浸出、置换作业稳定进行，降低了材料消耗，又减少了部分杂质的浸出，有效缓解了设备、管道的结晶现象。
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