一、施工支洞开挖遵循的原则
1、施工支洞开口前先进行锁口支护，进口段1.5倍洞径范围内短进尺、弱爆破开挖，确保洞室交叉口稳定；
2、不良地质段开挖遵循“短进尺、弱爆破、强支护、快封闭、勤测量”的原则进行；
3、地下渗水、涌水等主要采用引、排、堵结合的方案，将积水集中至低处，由排水系统集中抽排至洞外；
4、施工支洞施工在确保安全的前提下，要体现快速、及时形成的原则，以便尽早形成主体工程施工的工作面。
二、开挖、支护施工方法
施工支洞洞内开挖、支护施工方案见表1-1。
表1-1 施工支洞开挖支护方法一览表
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支洞 名称 | 绿减肥产品围岩类别 /部位 | 施工方案 |
开挖方法 | 支护程序及方法 |
1#施工支洞 2#施工支洞 3#制作音箱施工支洞 4#施工支洞 6#施工支洞 7#施工支洞 9#施工支洞 | Ⅲ类围岩 | 采用三臂凿岩台车全断面开挖,循环进尺3.0～3.5m，周边光面爆破。ZL50G侧卸装载机，装20t自卸车出渣。 | 系统支护滞后开挖作业面20～30m,与开挖施工平行作业。三臂凿岩台车造孔安装锚杆，人工挂网，湿喷机施喷混凝土。 |
Ⅳ类围岩 | 采用三臂凿岩台车短台阶开挖，循环进尺1.0～1.5m，采用小药量、弱爆破、多循环的方法，周边密孔小药量光爆。ZL50G侧卸装载机，装20t自卸车出渣。 | 超前锚杆、钢支撑、系统支护紧跟掌子面；支护方法同上。 |
不良地质段 | 采用三臂凿岩台车分两层核心土开挖，循环进尺0.8～1.0m，采用小药量、弱爆破、多循环的方法，周边密孔小药量光爆。ZL50G侧卸装载机，装20t自卸车出渣。 | 超前小导管、钢支撑、系统支护紧跟掌子面；支护方法同上。 |
平面交叉口 | 编织布采用三臂凿岩台车短台阶开挖法，循环进尺1.0～1.5m；采用小药量、弱爆破、多循环的方法，周边密孔小药量光爆。ZL50G侧卸装载机，装20t自卸车出渣。 | 开口前先进行锁口锚杆支护，超前锚杆、钢支撑系统支护紧跟掌子面；支护方法同上。 |
5#折叠音箱施工支洞 | Ⅲ类围岩 | 施工支洞分两期开挖，Ⅰ期形成断面尺寸7.5×7.0，全断面开挖，作为尾水管洞上层开挖、支护施工通道；在尾水管洞上层开挖、支护施工完成后，将靠近尾水管洞处的施工支洞Ⅱ期逐步扩挖至断面尺寸7.5×14.0，作为尾水管洞下层开挖、支护施工通道。采用三臂凿岩台车造孔，循环进尺3.0～3.5m，周边光面爆破。ZL50G侧卸装载机，装20t自卸车出渣。 | 系统支护滞后开挖作业面20～30m,与开挖施工平行作业。三臂凿岩台车造孔安装锚杆，人工挂网，湿喷机施喷混凝土。 |
Ⅳ类围岩 | 采用三臂凿岩台车短台阶开挖，循环进尺1.0～1.5m，采用小药量、弱爆破、多循环的方法，周边密孔小药量光爆。ZL50G侧卸装载机，装20t自卸车出渣；开挖分层方法同上。 | 超前锚杆、钢支撑、系统支护紧跟掌子面；支护方法同上。 |
不良地质段 | 采用三臂凿岩台车分两层核心土开挖，循环进尺0.8～1.0m，采用小药量、弱爆破、多循环的方法，周边密孔小药量光爆。ZL50G侧卸装载机，装20t自卸车出渣；开挖分层方法同上。 | 超前小导管、钢支撑、系统支护紧跟掌子面；支护方法同上。 |
平面交叉口 | 采用三臂凿岩台车短台阶开挖法，循环进尺1.0～1.5m；采用小药量、弱爆破、多循环的方法，周边密孔小药量光爆。ZL50G侧卸装载机，装20t自卸车出渣；开挖分层方法同上。 | 开口前先进行锁口锚杆支护，超前锚杆、钢支撑系统支护紧跟掌子面；支护方法同上。 |
8#施工支洞 | Ⅲ 类围岩 | 手风钻全断面开挖,循环进尺2.0～2.5m，周边光面爆破。扒渣机扒渣，人工推手推车运至洞口，ZL50G侧卸装载机，装20t自卸车出渣。 | 系统支护滞后于开挖掌子面2～3排炮，手风钻造孔，人工安装锚杆，湿喷机施喷混凝土；局部挂网。 |
平面交叉口 | 手风钻全断面开挖,循环进尺0.8～1.0m，周边光面爆破。扒渣机扒渣，人工推手推车运至洞口，ZL50G侧卸装载机，装20t自卸车出渣。 玩B的技术 | 开口前先进行锁口锚杆支护，系统支护方法同上。 |
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三、开挖钻爆施工
施工支洞的开挖钻爆针对不同的围岩情况，分别采取全断面爆破开挖成型或分部开挖的方式。施工支洞开挖前，首先根据围岩情况进行爆破设计，设计周边采用光面爆破，中孔直孔掏槽，非电毫秒微差爆破。初拟围岩钻爆设计及钻爆参数详见附图10.4-04～10.4-06，现场施工根据爆破试验对爆破参数进行调整。
四、喷锚支护施工
施工支洞根据不同的围岩类别进行支护设计，支护型式有：系统锚杆、喷混凝土、挂网喷混凝土、超前锚杆、超前小导管、钢支撑等强支护措施。
（一）锚杆施工
为确保开挖面的稳定，根据施工图纸及技术规范的要求，及时对开挖后需要支护的围岩进行支护。支护的时机及系统锚杆跟进距开挖掌子面距离，根据现场监理工程师指示，结合开挖揭示的围岩情况灵活掌握。
锚杆施工采用钻架台车钻孔，钻孔、清孔、注浆、安装锚杆一次完成。采用“先注浆后安装锚杆”或“先安装锚杆后注浆”的程序，在孔内注浆应确保饱满密实，锚杆注浆的水泥砂浆配合比为水泥：砂=1:1～1:2；水泥：水=1:0.38～1:0.45（均为重量比），施工时通过试验确定。
（二）喷混凝土及挂网施工
混凝土喷护根据开挖出露的围岩情况适时进行支护，对Ⅲ类围岩开挖时，由于地质条件较好，喷护混凝土施工可滞后于开挖掌子面一段距离进行。对Ⅳ类、Ⅴ类及地质条件较差的围岩段，为确保洞室围岩的稳定和施工安全，开挖采用短进尺，每循环进尺为0.8～1.5m，支护及时跟进。
喷混凝土采用湿喷机进行湿喷工艺施工。由混凝土拌和站拌制混凝土料，混凝土搅拌运输车运至工作面后，分层施喷，网喷混凝土按“喷－网－喷“的程序进行。
喷混凝土作业分段分片、先边墙、后顶拱依次进行，边墙按3～5cm一层分层施喷，顶拱也按3～5cm厚一层分层施喷，后一层在前一层混凝土终凝后进行，若超过1h再行喷射，则先
用风水清洗喷层面。喷混凝土前用高压水或高压风冲（洗）干净岩面，对遇水易潮解的泥化岩层，采用高压风清扫岩面；在受喷面滴水、淋水部位设截水圈，埋设导管排水，导水效果不好的含水层设盲沟排水。喷射工艺参数通过生产试验确定，在保证喷混凝土密度的前提下，尽量减少回弹量。喷射混凝土强度采取现场喷混凝土取样试验检查，厚度通过预埋钢筋作厚度标志或钻孔测深检查，外观质量通过肉眼检查评价。
挂网施工：钢筋网在场外按2～4m2一块进行编焊，运至工作面后，人工在平台车上铺挂，利用锚杆头点焊固定，中间用膨胀螺栓加密固定，使钢筋网紧贴壁面，网间用铅丝扎牢。
初喷混凝土后，即进行锚杆、钢筋网及钢支撑的安装，安装完后再进行分层复喷至设计要求。
混凝土由拌和站进行拌制，8m3混凝土搅拌运输车运至施工现场，采用混凝土喷射机喷射，紧跟开挖面的喷混凝土终凝至下一循环放炮时间不少于3h，喷混凝土终凝2h后喷水养护，养护时间不少于7昼夜。
（三）钢支撑施工
钢支撑按监理人的指示，在洞室地质不良段或其它需要设置洞段安装。拟采用I16工字钢在加工厂分段分节加工制作，编号后运至现场人工拼接安装、焊接，节间通过接头板、螺栓连接，钢支撑立柱脚设钢垫板，必要时浇筑基础混凝土。每榀钢支撑间通过用纵向筋联接形成整体，整体与锚杆头焊接，在拱脚及腰部利用锁脚锚杆加固。安装完后用喷射混凝土将其覆盖，覆盖后方可进行下一循环的开挖。
1、钢支撑制作
钢支撑按设计要求制作，在加工场按1：1比例放样，设立1：1胎模的工作台，分段制作，按单元试拼装后，运至现场安装。其制作要求如下：
（1）加工做到尺寸准确，弧形圆顺；焊接成型时，沿钢架两侧对称进行，接头处相邻两节圆心重合，连接孔位置准确。
（2）钢支撑加工先试后拼，检查有无扭曲现象，接头连接每榀之间可以互换，沿隧道周边轮廓误差＜3cm。
（3）钢支撑分若干单元组装，单元间通过接头板、螺栓连接。
2、钢支撑安装
安装工作内容包括定位测量、安装前准备和安设。
（1）定位测量：首先测定出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置；钢支撑设于曲线上时，安设方向为该点的法线方向；安设于直线上时，安设方向与线路中线垂直；每榀的位置定位准确，上下、左右偏差小于±5cm。
（2）安装前准备：运至现场的单元工字钢分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢支撑正确安设，钢支撑外侧有不小于5cm的喷射混凝土，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的松渣，将钢支撑置于原状岩石上，在软弱地段，采用拱脚下垫钢板的方法。
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