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《液压与气动技术》电子教案第23单元课:气压传动系统实例

第23单元课：气压传动系统实例

授课

班级

授课

周次

12-1

上课

日期

上课

时间

单元

学时

上课

地点

教研室主任审核

教学

目标

能力目标

知识目标

素质目标

1.能够分析气液动力滑台气压传动系统的工作过程；

2.能够分析工件夹紧气压传动系统的工作过程；

3.能够分析数控加工中心气动换刀系统的工作过程；

4.能够分析汽车车门的安全操纵系统及制动回路的工作过程。

1.掌握气液动力滑台气压传动系统的工作原理及工作过程；

2.掌握工件夹紧气压传动系统的工作原理及工作过程；

轴流式压气机

3.掌握数控加工中心气动换刀系统的工作原理及工作过程；

4.掌握汽车车门的安全操纵系统及制动回路的工作原理及工作过程。

1.培养学生善于分析、归纳总结、知识获取和应用的自主学习能力；

2.培养学生树立乐学善用的意识；

3.培养学生团队协作和分工合作的职业素质；

4.培养学生实现中国制造2025的伟大目标。

能力

训练

设计

任务1：汽车动力滑台气压传动系统

任务2：工件夹紧气压传动系统

任务3：数控加工中心气动换刀系统

任务4：汽车车门的安全操纵系统及气压制动回路

重点

难点

及

解决

方法

重点：

1.掌握气液动力滑台气压传动系统的工作原理及工作过程。

2.掌握工件夹紧气压传动系统的工作原理及工作过程。

3.掌握数控加工中心气动换刀系统的工作原理及工作过程。

4.掌握汽车车门的安全操纵系统及制动回路的工作原理及工作过程。

难点：

1.掌握气液动力滑台气压传动系统的工作原理及工作过程。

2.掌握工件夹紧气压传动系统的工作原理及工作过程。

3.掌握数控加工中心气动换刀系统的工作原理及工作过程。

4.掌握汽车车门的安全操纵系统及制动回路的工作原理及工作过程。

解决方法：

采取学生自主学习、小组讨论，教师演示讲解，学生实践，教师指导，学生完善、教师总结归纳的方法。

使用

外语

单词

气压传动系统（Pneumatic transmission system）

教学材料

1.采用的教材

《液压与气动技术》（第五版），张宏友主编，大连理工大学出版社，2018.2.

2.参考资料

（1）《液压与气压传动》（第5版），左健民，机械工业出版社，2016.4.

（2）《液压与气动技术》，周进民，机械工业出版社，2012.12.

（3）《液压气动识图300例》，宁辰校，化学工业出版社，2013.7

3.所需仪器和设备

（1）多媒体教室

（2）各种气压元件

步骤

名称

教学内容及能力/知识

目标

教师活动

学生活动

时间分配（分）电子蜂毒采集器

课内外

引入

展示上节课的任务成果；设置本节课的项目情境；向学生介绍本单元课的教学目标、重点和难点。

教师观看学生展示上节课理实作业项目成果，并对其存在的问题予以纠正；公布上节课项目考核成绩教师提问。

学生听讲、思考

课内

讲解

任务训练挡板砖

汽车动力滑台气压传动系统

能力目标：

能够分析气液动力滑台的工作过程。

知识目标：

掌握气压传动系统的工作原理及工作过程。

讲解气液动力滑台气压传动系统的工作原理及工作过程。

学生听讲并积极思考，进行分组讨论，加深理解。

课内

讲解

任务训练

工件夹紧气压传动系统能力目标：

能够分析工件夹紧气压传动系统的工作过程。

知识目标：

掌握气压传动系统的工作原理及工作过程。

讲解工件夹紧气压传动系统的工作原理及工作过程。

学生听讲并积极思考，进行分组讨论，加深理解。

课内

讲解破窗器

任务训练

数控加工中心气动换刀系统

能力目标：

能够分析换刀系统的工作过程。

知识目标：

掌握气动换刀系统的工作原理及工作过程。

讲解数控加工中心气动换刀系统的工作原理及工作过程。

学生听讲并积极思考，进行分组讨论，加深理解。

15座椅调节器

课内

讲解

任务训练

汽车车门的安全操纵系统

能力目标：

能够分析安全操纵系统及制动回路的工作过程。

知识目标：

掌握安全操纵系统及制动回路的工作原理及工作过程。

讲解汽车车门的安全操纵系统及制动回路的工作原理及工作过程。

学生听讲并积极思考，进行分组讨论，加深理解。

推进式搅拌桨课内

总结

归纳

点评

总结本节课的教学内容，强调重点和难点，掌握本节课的重点知识点和技术实践。

教师讲解，总结本节课教学内容，强调重点和难点，并进行课程思政。

学生听讲，可提出问题，师生互动

课内

布置作业

教师讲解作业要求

学生记录

课内

理实

作业

以小组为单位搜集气压传动系统的应用实例，搞清系统工作原理，准备课上展示。

课后

反思

采用实例教学，学生的学习兴趣较高，教学效果良好。

引入新课

一、复习和成果展示

1.知识点回顾

（1）气动基本回路的种类、组成及作用。

（2）气动常用回路的种类、组成及作用。

（3）气动基本回路的工作原理及应用特点。

（4）气动常用回路的工作原理及应用特点。

2.成果展示

由21-25号学生展示第22单元课的理实作业，老师点评，纠正错误点。

二、项目情境

小王对气压传动系统的工作原理和工作过程了解的不是很清楚，不能独立分析气压传动系统的工作过程和工作原理。通过本节课的学习，我们来帮助小王解决这个问题。

三、教学要求

1.教学目标

（1）掌握气液动力滑台气压传动系统的工作原理及工作过程。

（2）掌握工件夹紧气压传动系统的工作原理及工作过程。

（3）掌握数控加工中心气动换刀系统的工作原理及工作过程。

（4）掌握汽车车门的安全操纵系统及制动回路的工作原理及工作过程。

2.重点和难点

（1）气液动力滑台气压传动系统的工作原理及工作过程。

（2）工件夹紧气压传动系统的工作原理及工作过程。

（3）数控加工中心气动换刀系统的工作原理及工作过程。

（4）汽车车门的安全操纵系统及制动回路的工作原理及工作过程。

教学设计

任务1：气液动力滑台气压传动系统

一、相关知识

气液动力滑台是采用气-液阻尼缸作为执行元件，在机械设备中用来实现进给运动的部件。如图13-1所示为气液动力滑台气压传动系统，该滑台能完成“快进—慢进（工进）—快退—停止”和“快进—慢进—慢退—快退—停止”两种工作循环。

1.快进—慢进（工进）—快退—停止

当手动换向阀4处于如图13-1所示状态时，就可实现“快进—慢进（工进）—快退—停止”的动作循环。其动作原理为：当手动换向阀3切换到右位时，实际上就是发出进给信号，在气压作用下气缸中的活塞开始向下运动，液压缸中活塞下腔的油液经行程阀6的左位、单向阀

7进入液压缸活塞上腔，实现快进；当快进到活塞杆上的挡铁B切换行程阀6（使它处于右位）后，油液只能经节流阀5进入活塞上腔，调节活塞开始慢进（工进）；当慢进到挡铁C切换行程阀2至左位时，输出气信号使手动换向阀3切换到左位，这时气缸活塞开始向上运动。液压缸活塞上腔的油液经行程阀8的左位和手动换向阀4的右位（单向阀）进入液压缸下腔，实现快退；当快退到挡铁A切换行程阀8而使油液通路被切断时，活塞便停止运动。所以改变挡铁A的位置，就能改变“停”的位置。

图13-1 气液动力滑台气压传动系统

1、3、4—手动换向阀；2、6、8—行程阀；5—节流阀；7、9—单向阀；10—补油箱

2.快进—慢进—慢退—快退—停止

若手动换向阀4关闭（处于左侧），就可实现“快进—慢进—慢退—快退—停止”的双向进给动作循环。其动作循环中“快进—慢进”的动作原理与上述相同。当慢进至挡铁C切换行程阀2至左位时，输出气信号使手动换向阀3切换到左位，气缸活塞开始向上运动，这时液压缸活塞上腔的

油液经行程阀8的左位和节流阀5进入活塞下腔，即实现了慢退（反向进给）；当慢退到挡铁B离开行程阀6的顶杆而使其复位（处于左位）后，液压缸活塞上腔的油液就经行程阀6左位而进入活塞下腔，开始了快退；快退到挡铁A切换行程阀8而使油液通路被切断时，活塞就停止运动。

图中带定位机构的手动换向阀1、行程阀2和手动换向阀3组合成一个组合阀，手动换向阀4、节流阀5和行程阀6组合成另一个组合阀，补油箱10是为了补偿系统中的漏油而设置的，

一般可用油杯来代替。

二、实践训练

1.任务下达

按照图13-1叙述气液动力滑台气压传动系统的工作过程。

2.学生实践

按上述要求完成操作。

任务2：工件夹紧气压传动系统

一、相关知识

图13-2所示为机械加工自动线、组合机床中常用的工件夹紧气压传动系统。其工作原理是：当工件运行到指定位置后，垂直缸A的活塞杆首先伸出（向下）将工件定位锁紧后，两侧的气缸B和C的活塞杆再同时伸出，对工件进行两侧夹紧，然后进行机械加工，加工完成后各夹紧缸退回，将工件松开。

图13-2 工件夹紧气压传动系统

1—脚踏换向阀；2—行程阀；3、4—换向阀；5、6—单向节流阀

具体工作原理如下：当用脚踩下脚踏换向阀1后，压缩空气进入缸A的上腔，使夹紧头下降而夹紧工件。当压下行程阀2时，压缩空气经单向节流阀6进入二位三通气控换向阀4的右侧，使阀4换向（调节节流阀开口可以控制阀4的延时接通时间）。压缩空气通过换向阀3

进入两侧气缸B和C的无杆腔，使活塞杆伸出而夹紧工件。然后开始机械加工，同时流过阀3的一部分压缩空气经过单向节流阀5进入阀3右端，经过一段时间（由节流阀控制）后，机械加工完成，阀3右位接通，两侧气缸后退到原来位置。同时，一部分压缩空气作为信号进入阀1的右端，使阀1右位接通，压缩空气进入缸A的下腔，使夹紧头退回原位。

本文发布于:2024-09-22 17:26:49，感谢您对本站的认可！

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