第一章工艺流程及产品标准
第一节 工艺流程
≤20mm
20～40mm
＜3mm
3～10mm
＞10mm
石灰煅烧工艺流程：生产石灰用的石灰石和烟煤进厂储存于石灰石料场和煤粉料场。使用时，石灰石用装载机装入料仓，经筛分，20～40mm石灰石经称量后装入上料小车送入预热器十二个预热室（二线经皮带运输，称量为皮带称）。在预热器中约有30%石灰石被分解，再由液压装置等周周驱动推头，将预热好的石灰石经转运溜槽送入回转窑中焙烧，回转窑旋转将物料送至窑头，煅烧好的石灰落入冷却器中。二次风自下而上将石灰冷却，同时冷空气被预热作为助燃空气。冷却至100℃的石灰经链板、斗提、成品皮带送入成品筛， 小于3mm的粉灰直接进入粉灰仓。3～10mm小块灰经破碎进入粉灰仓。大于10mm块灰进入块灰仓。2#块灰仓中的石灰由汽车送给炼钢，3#成品灰由皮带送至炼钢转炉料仓。
第二节 原料(石灰石)
SiO2 | gcr15热处理工艺 CaO | MgO | S | P | | 粒度 |
≤1.5% | ≥53% | ≤3% | ≤0.05 | 0.002 | | 20～40mm |
| | | | | | |
第三节 燃料（烟煤）
低位发热值 | 灰分 | 挥发分 | S | 水份 | | 粒度 |
≥27170 KJ/kg | ≤10% | 12～18% | ≤0.8% | ≤1% | | -200目≥65％ |
| | | | | | |
第四节 主要经济指标
序号 | 项 目 | 单位 | 指标 | 备注 |
1 | 石灰产量 | 104t∕a | 20 | 三条线共60万吨 |
2 | 预热器 | 直径 | mm | 10400 | 三台 |
高度 | mm | 8586 |
3 | 回转窑 | 直径 | m | 4 | 三台 |
长度 | m | 60 |
4 | 冷却器 | 宽度 | mm | 4060 | 三台 |
长度 | mm | 4060 |
| 年作业率 | % | 90 | |
| 石灰质量 | | | |
| CaO | % | ≥90 | |
| MgO | % | ≤5 | |
| SiO2 | % | ≤1.5 | |
| 活性度 | ml | ≥300 | |
| 灼减 | % | ≤5 | |
| 动力消耗 | | | |
| 电耗 | kw/吨灰 | 绞车房40 | |
| 水耗 | 吨/吨灰 | 0．1 | 新水 |
| | m3/吨灰 | 280 | 热值84000kj∕m3 |
| 煤粉 | Kg/吨灰 | 80 | 无水 |
| | | | | | | |
第五节主要技术参数
序号 | 名称 | 单位 | 技术指标 |
拉挤模具1 | 日产量 | t/d | 550 |
2 | 预热器顶部温度 | ℃ | 1050±20 |
3 | 双温度 | ℃ | 1300±50 |
4 | 窑头罩顶部温度 | ℃ | 650±50 |
5 | 窑头罩压力 导盲仪 | Pa | －15±15 |
6 | 窑尾压力 | Pa | －40±15 |
7 | CO浓度 | ％ | ＜1 |
8 | 电除尘进口压力 | kpa | －3000±200 |
9 | 预热器料仓料位 | m | 5.0～8.0 |
10 | 冷却器料位 | m | 篦下0.5 |
11 | 电除尘入口温度 | ℃ | 260±20 |
12 | 预热器侧壁温度 | ℃ | 400 |
13 | 排灰温度 | ℃ | 100 |
14 | 磨机转速 | 转/min | 50 |
15 | 最大入磨粒度 | mm | 40 |
16 | 入磨水份 | % | ≤12 |
17 | 煤粉粒度 | -200目 | 65 |
18 | 磨机装机总功率 | kw | 150 |
| | | |
管道封堵器
第二章 技术操作规程
第一节 开机操作
接开机指令后，通知各岗位检查所属设备，检查本岗位所属设备，确认无误后，汇报工长，得到工长允许后，按下列顺序进行操作 1挂上操作牌并记录
2引入煤气，做爆发试验，准备点火
3点火前通知其它各相关岗位
4点火（执行点火操作标准）
5按顺序开机
待提升开机运转正常后，启动链板出灰机
点火后：启动助燃风机—启动冷风套风机
辅机转窑：挂上慢传联轴器—启动慢传电机()
主机转窑：脱开慢传联轴器—启动主电机—调整窑速
6向调度、工长汇报开机时间，向调度汇报煤气点火时间
第二节 停机操作
正常停机
分为熄火停窑和不熄火停窑，接停机指令后，按下列程序停机
熄火停窑
1、接停窑指令后，进行减料操作，做好停窑准备
2、减料操作过程中，逐步降低风量、煤粉量和煤气量
3、冷却器上部溜管插入钢钎，排空预热器推头上部物料。
4、停料后，停止喷煤粉，在窑内物料逐渐减少的过程中逐渐减少煤气量以及一次风、二次风量
5、待窑内物料全部进入煅烧带后，停煤气及一次风，预热器及窑内料排空后停窑
6、窑内料排空后，根据冬、夏季节生产情况，采取停引风机自然降温或降低引风量进行匀速降温
7、停窑后，每隔30分钟转窑1／3～1／4圈，预热器进口温度降至500℃以下后，每隔60分钟砖窑1／3～1／4圈，直到窑冷却为止，以防窑变形
8、停窑后，将冷却器内物料排空，同时处理预热器横梁上部结块。
9、各设备必须在无负荷情况下停机
10、长期停窑应放出设备内的冷却水
不熄火保温停窑
1、接停窑指令后，进行减料操作，做好停窑准备
2、减料操作过程中，逐步降低煤粉量、煤气量和风量
3、停窑前，停止喷煤，在窑内物料逐渐减少的过程中逐渐减少煤气量及一次、二次风量
4、待窑内物料基本进入煅烧带后，停煤粉、二次风，停窑
5、停窑后，调整煤气用量和窑尾排风，使预热器进口温度保持在500～700℃，每隔30分钟转窑1／3～1／4圈
6、停窑后，将冷却器内物料放空
7、各设备必须在无负荷情况下停机
紧急停车
在下列情况下可紧急停车，停止喷煤，关小煤气闸阀；然后按正常顺序停机
1.回转窑的电机、减速机声音异常或振动严重
2.发生人身伤亡事故
3.回转窑及预热器耐火料发生大面积损坏掉砖时
4.链板输送机链条断裂、链板严重损坏
5.下道工序发生设备和人身伤亡事故时
6.停机后，挂牌做记录，向调度、班长汇报停机时间，向煤气调度汇报停机煤气时间
第三节 点火操作
点火前准备：各设备单机试车验收合格，具备联动开机条件。
引气前的准备工作：
1.打开煤气放散阀
2.检查确认煤气系统的蝶阀、闸阀、盲板阀是否完全关闭，管道安全附属设施：操作平台、楼梯、盲板阀胶圈是否完好无损，煤气放散阀是否打开
3.引煤气的工具准备齐全，包括：煤气报警器、防毒面具、大扳手、吊装工具和铜锤等，并进行安全确认。
4.通知煤气区域内的无关人员撤离现场并由当班班长进行确认
5.检查确认煤气点火器完好、无泄漏
6.引火物准备是否齐全，包括：棉纱、废机油等
7.开启引风机（适当开启风门）
引气操作
引气准备工作完毕后，在调度、煤气防护人员到场监护下，严格按下列程序作引气操作
1、确认煤气放散阀已打开，用氮气或蒸汽对煤气管道进行吹扫
2、听到放散管有排风的声音后10分钟，关闭氮气阀门，并将皮管与煤气管道断开
3、戴好防毒面具，在煤气防护人员到达现场，进行监护后进行翻主盲板阀操作
4、确认煤气区域内的无关人员已撤出，由煤气操作人员打开主闸阀，引入煤气，经做煤气爆发试验，合格后，值班长确认岗位工签字认可。
点火操作
引气工作完毕后，严格按下列程序作点火操作
1.确认窑内杂物清理干净，人员已撤出，用煤气报警器测定窑内无残留煤气
2.调整引风机机阀门的开启度，确保窑内形成负压
3.用棉纱沾好机油，点燃火把。
4.待火把完全燃烧时，送入窑内，对准烧嘴，并使火焰处于煤气烧嘴的正前方，确保煤气烧嘴正前方有明火。点火人员戴好防毒面具
5.打开蝶阀至正常操作位置，操作员戴好防毒面具，进行翻盲板阀操作。
6.盲板阀开启后，检查盲板阀夹紧装置是否有煤气泄漏。如有泄漏，重新操作。
7.缓慢开启煤气的闸阀，观察煤气是否燃烧，煤气点燃后，通过调整煤气的阀门来控制煤气流量，形成适当火焰形状
8.开启一次风机进行配风确保煤气正常燃烧
9.按照升温曲线控制升温速度，当预热器顶部温度达到200℃时，开始向预热器内供料，为生产时备料，当预热器进口温度达到350℃时，开始向12个预热室供料，并根据电除尘的入口温度（控制在300℃以下），间歇向回转窑推料（推杆的问歇时间50～90秒） 300℃以下不转窑，300～600℃每隔30分钟转动1/3圈，600℃以上慢转，当预热器顶部温度达到800℃以上，开始按照正常生产进行组织
10.当预热器顶部温度达到600℃以上后，使用煤粉：启动送煤罗茨风机—启动螺旋输送机—启动冲板流量计—气力输送泵送煤粉
11.根据窑温及煤粉燃烧情况，输入给定煤粉流量，确保窑温符合工艺控制要求和煤粉充分燃烧
作业条件及要求
1严格按点火程序进行操作
汽车电子防盗锁2煤气压力不得低于5000Pa
3煤气总管压力不得低于10000Pa或高于20000Pa，否则与煤气调度联系
第四节 工艺控制操作
正常控制
1.1用电动阀门调整煤气流量，通过调整煤粉给定流量，调整煤粉用量
1.2随时观察煤气压力变化情况，当煤气压力低于5000Pa时，向调度、班长联系
1.3每15分钟从窑头观察煤粉燃烧情况、窑温情况、窑内气氛、物料翻滚情况和煤粉情况，发现异常及时处理。
1.5每两小时检查一次窑尾漏料情况，发现异常及时处理
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