纺纱机械的品种繁多，机器结构、用途及性能各有不同。按其在工艺流程中的顺序分为： 化纤卷)供下序机台使用，品种有双尘笼清棉机，单尘笼请棉机。 (5)成卷机：将喂给的筵棉进一步处理，制成不同支数的棉卷并起到一定的开松、除杂作用。 (6)梳棉机：用于开清棉机械制成的棉卷进行开松、除杂，梳理和混合，进一步排除杂质和短绒，使卷曲块状的小棉团变成平行的单纤维，制成棉条，供下序机台使用。 (7)并条机：将数根棉条合并，施以牵伸，制成单根棉条，以提高棉条长片段的均匀度和纤维在棉条中的伸直度和分离度。 (8)粗纱机：通过牵伸、加捻、卷绕将并条熟条加工成粗纱卷装供下道工序使用。粗纱机的型式有托锭式和悬锭式两种。 (9)细纱机：将喂入的粗纱条式熟条牵伸成细条，经牵伸、加捻纺成细纱，卷绕在细纱管上。
(10)络筒机：从管纱上抽出细纱，给以一定的张力，除去棉结、杂质、卷绕成容量大、成形好、满足后道工序卷绕要求的筒子纱。
(11)并纱机：从筒纱或管纱抽出单纱，然后将两根或两根以上的单纱合并，给以一定的张力，卷绕成并纱筒子。并纱机的型式有槽并纱和导纱器并纱两种型式。
(12)捻线机：从并纱筒子上抽出并纱，经加捻、卷绕在筒管上。捻线机型式有单捻捻线机、倍捻捻线机、三捻捻线机三种。
(13)摇纱机：从筒纱抽出单纱式合股纱，绕成一定长度的绞纱，以便成包运输或进行漂染加工。
(14)条卷机：是精梳机的前道工序，将数根棉条经牵伸变成小卷，供精梳机使用。 (15)精梳机：使纤维经过梳理，显著提高纤维伸直度、平行度。同时将纤维丛中的短纤维、棉结、杂质清除。本机用于纺制高支纱。在成套纺纱机械中，尚有辅助机器设备，检验仪器设备，纺机专件及纺织器材等。要：精梳毛纺技术近年来为了满足精梳毛纺工业的特殊需要，有了许多发展，包括减少纱线毛羽及降低原料工本费等方面。毛纺生产有粗梳及精梳两个体系。精梳毛纺系统比较典型，多应用细而长的羊毛纤维，羊毛中含草杂率较低，生产的羊毛精梳纱、细而光滑，大都应用加工生产高档服装及时装面料。粗梳系统多用於生产粗支羊毛纱，用较短而且含草杂高的羊毛加工生产粗支纱织成的毛织物重厚而且毛羽多，典型的最终产品作为室内装饰布、膨松的针织外衣、毛毯、粗厚毛织物及粗花呢等，粗梳毛纺系统比精梳系统工艺流程短，设有针梳及牵伸并合工序。羊毛市场面临其它纤维的竞争，而且服装己趋向原料混纺的织物并受到经济条件的影响。 羊毛产品的独特性质使其织物有许多变化的用途。羊毛纤维制品也存在一定问题，包括纱线及织物上毛羽多，纺纱工艺流程及加工时间长，原料价格高等，本文针对这些问题及纺织工艺技术的发展进行讨论。将会对克服以上问题起积极作用，将涉及到羊毛纺纱，重点是环锭纺纱工艺技术的发展问题。关键词：精梳羊毛纱、粗梳羊毛纱、毛羽、阻燃、保温性能、赛罗纺、紧密纺、紧密赛罗纺。1、羊毛是传统的天然纤维有独特的性质，是合成纤维不能取代的纤维并具有许多理想的用途。1.1羊毛纤维有天然的绝热防寒特性，还具有吸水及蒸汽功能，羊毛制品也具有天然的绝缘作用，卷曲的羊毛纤维之间，带有一定的空气。可以吸收本身重量30%的回潮，直至感到潮湿，纤维吸湿后产生热量，因此，羊毛纤维穿在人体上会感到温暖及干燥，而不是有冷及发粘的感觉。当羊毛从空气中吸湿后有防止液体渗透的趋势。羊毛纤维表面的液体会从织物上滚下来，帮助织物防止灰尘。并能长时间保持织物比较新的感觉。假如羊毛服装进行整理，将使服装恢复自然的形状。 1.2羊毛是天然的阻燃纤维,它可以捕捉火焰,但不会自燃及熔化当羊毛纤维或制品燃烧时，冷的灰份会离开羊毛纤维产品。
1.3羊毛纤维性质表明羊毛是多种用途的纤维，可加工成不同颜的纤维及细度等级，如涂料辊、褥垫、毛毯、外套、装备用布、高级时装、地毯、窗帘、屏幕、滑雪服、垟纸及网球罩等。
1.4羊毛是较大的时装生产工业原料，具有抗静电、容易缝合、抗灰尘悬垂性好、易染、易烫熨、定型好、并可使人在热环境中凉爽，在冷环境中变得温暖。羊毛纺织及时装工业中存在的这些特性的原因有以下几个方面：
1.4.1羊毛织物重量重，对皮肤有刺痛感及羊毛纤维纺纱工艺存在的问题：羊毛织物的重量在于纱线支数，但由于羊毛纱条多是合股成线，以保证进一步顺利加工。因此很难保证较轻重量的织物，这是羊毛纤维在一些领域里不能应用的缺点，包括服装中有些不能用羊毛纤维生产的。这个问题是羊毛纱毛羽多的原因造成。
1.4.2毛羽是羊毛纱的主要问题，从而影响羊毛精梳纺织工业，羊毛纱毛羽问题早在1950年己作为羊毛纱性质进行检测，纱线毛羽的检测是对纱体上一定距离中毛羽数进行计数。纱线毛羽在纱体上杂乱无序的，也有突出纤维的尾端或头端、纤维毛圈等。在环锭纺纱中，
大多数毛羽是突出在纱体一端。自制路由器天线
2、关于纺纱技术的发展：
新纺纱技术的发展是为了满足不断增长的产量及产品质量的需求。毛纺精梳纺纱技术过去比较简单，产质量受到阻碍。目前精梳毛纺纱技术得到广泛的发展，首先必须满足市场对纱线及质量的需求，机器必须具有很好的适应性，操作简单，成本费用合理，生产效率高，许多纱可以提供一些好的性质，但可能性质不符合要求，并使重量超过。如有的毛纱强力高、均匀性好，但手感粗糙。
新的纺纱系统是在1960-1970年产生的，它包括无捻纺纱机、自捻纺纱、包缠纱、包芯纱、缩绒纱、转杯纺变形纱、静电纺纱、摩擦纺纱、及涡流纺纱等，这些短纤维系统的纺纱技术，改进了纺纱的经济效益，但不能满足市场对纱线结构及性质的要求，最早建立的环锭纺纱，仍然是纺纱技术的主要部份，所有的新型纺纱体系都参照环锭纱的标准进行对比。
3、纺纱技术的发展
3.1纺纱系统应用钢领、钢丝圈、对被牵伸后的粗纱进行加捻及卷绕在纱管上，这些作用同时而连续进行。环锭细纱机适纺纱支广，最高可纺150英支，可纺一定强力的纱，比走锭
精纺机产量高。新改进的环锭细纱机应用回转钢领来增加产量。环锭细纱机广为应用加工长丝及突出部分嵌入式捻度。
3.2新纺纱体系的短纤维纺纱，用缩短运转时间来增加产量，从梳棉开松或联成自动生产线或消除一些工艺过程，形成单一的联合生产线，比一台单机完成更多的任务。转杯纺纱机、喷气纺纱机及涡流纺纱机高速、高产比环锭纺纱机有新的优势，如经济优势，但质量还需进一步改进赶上环锭纱。新型纺纱对纤维种类的适应性还有一定的局限，只有环锭纺及转杯纺能加工较多范围的纤维。
3.3转杯纺是自由端纺纱体系中发展较快较成熟的新型纺纺织技术：
3.3.1转杯纺的捻度不是由卷绕回转件完成，而是以简单的回转纱尾，在输出及卷绕系统之间完成加捻，加捻元件紧凑，回转纱体重量轻可产生很高的加捻速度。转杯纺纱机集粗纱及环锭细纱于一体，目前己将梳棉机生条直接喂入到转杯纺纱机上，可形成联合生产线。
3.3.2转杯纺纱机增加了纱产量，但比环锭纱的质量还有一定差距减少转杯直径可增加车速及产量，但对纱的结构有负面作用。转杯纺纱的强力较低，与环锭纱相比较减少了纱线毛羽及纱线抗摩擦性，使织造时比普通环纱的效率高。转杯纺纱机耗能亦低，各部件使用寿命长，其主要不足是转杯纱，仍是包缠纺，有些纤维不能嵌入纱体中影响转杯纱强力的提
高。但这些纤维可经过优化转杯及阻捻器的速度进行控制，但却不能消除。转杯速度还会继续提高，从而提高生产率。转杯纺转速目前可达到170000转/分，直径己减少到28毫米。转杯速度纺粗支纱时比环锭纺优异。但必须改进相关部件以进一步提高纺纱质量。转杯纺由于纺纱经济性比环锭纱好，因此与环锭纺形成竞争，每项环锭纺纱技术的改进都对转杯纺形成新的竞争。
3.3.3转杯直径必须超过纤维长度以保障纺纱质量，因此高纺纱速度的转杯直径为3.175公分，可用来生产棉纤维。但不适于羊毛纤维，因为羊毛纤维长度基本在10.16公分（4英吋），需要应用较大的转杯，限制了转杯速度。以拉断、切断或剪断纤维，使纤维长度不够理想，使长度/转杯直径的比率不适应及恶化毛羽问题。因此使更多的短纤维的头尾伸在纱体外。
4、环锭纺的发展：市场对环锭纱质量的需求推动了环锭纺纱技术的发展，对环锭细纱机的产量及质量的提高具有重要作用，但首先必须满足纱线质量好的要求。
4.1时装工业对轻重量及细薄织物的需求，使精梳毛纺纱要提供出光滑轻细的纱，并且要比粗梳毛纱有较大的强力及凉爽感。许多生产精梳羊毛纱的环锭细纱机可以生产羊毛及羊毛混纺纱，具有不同特征的新的纺纱体系，如转杯纺及喷气纺生产的纱，并不对环锭纱构成
威协，应用这些纱可生产出特别高质量的最终产品，但并不能满足市场对羊毛纱线的需求。而且羊毛精梳纱，环锭纺与其它短纤维纺纱相比，钢丝圈速度更难以达到极限值。
4.2精梳羊毛环锭纱与短纤维纺纱是独特的而且昂贵，许多改进在中长纤维纺纱系统中与短纤维纺纱不同。短纤维环锭纱锭与中长纤维环锭纺纱锭数的比为10：1据国际纺织制造联合会（ITMF）统计，中长系列的环锭纺纱机，2003年比2002年己衰减，2003年世界上销售的中长纤维环锭纺纱机装备约24.025万锭，比上一年下降23%。2003年短纤维纺纱锭约销售815.7556万锭。中长纤维纺锭转速较低，其纺纱技术会逐步衰落，许多公司己部分购置新的设备。
4.3为满足对羊毛纱的需求，新型设备必须克服一些关于纱线的有关问题。首先是原料费用占全部产品费用的50%，假如便宜的原料纺纱达到一定的纱线强力更经济，比其它性能提高更重要。工资费用在精梳毛纺厂里比运转费用及其它费用低。从这点可看出生产工艺自动化可节约员工工资，但需要高技术的工作人员，并付于一定的工资及奖金，而且自动化的技术改造需要很大的投入。
为了提高环锭纺纱的竞争性，要进行一系列改革来提高经济性，以下的改革可以改进其经济性能：
4.3.1增加锭子单产水平，以减少每公斤纱所需的费用；
4.3.2增加锭速投入一定的技术改造费用；
4.3.3保持恒定的锭速，但增加单产水平；
4.3.4生产的纱可使下游工序加工更为经济。
这些经济上的改进可以通过减少每米捻回数来实现，也可经过减少钢领直径来使产量增加，但这样做会使纱线质量降低，产量受到影响。
4.4环锭纺纱比其它纺纱系统优良，但仍不理想，由于纺纱三角区的存在，一些纤维从纱的表面损失形成飞花，另有一些纤维一端嵌入纱体内而形成毛羽，在织造时被磨掉。由于纤维与纱体缺少正常联接，会形成强力弱环及更多的毛羽，在织前准备时环锭纱减少50%的伸率。纱线会很快达到性能极限。
4.5为了增加环锭纱织造时的性能，必须改进生产工艺，近来几种新型环锭细纱机应用，使精梳羊毛纱面临挑战，这些新型环锭纱包括紧密环锭纺（cornpact） 赛罗纺（sirospun）赛罗菲尔纺(sirofil)索罗纺（ solospun）及平行纺（plyfil）。如上所述，精梳羊毛工业主要是两股线作为织布用。精梳羊毛纱的特征表现在纱上毛羽很多、抗摩擦性低，纱中纤维移动少。解决方法是将单纱加工成双股线，保持纱表面在织造时不会脱落，捻线工程使生产
双股线的费用增加，在精梳毛纺工业中面临很大的挑战。
此外，还有用两根粗纱在一纺纱机上生产双股线，即使这样也没有在市场上佔优势。过去双股线生产的问题之一是这种技术改进并不能优化纺纱的几何形状从而确定纱线的性能，另一主要问题是假如两根粗纱中断了一根，是很难及时测出的。从而导致单根纱生产重量只有正常的一半，叫单股纱，这个问题以往很难监控，若这种疵点己进入织物中要花很多费用来修复，造成浪费。
5、赛罗纺及赛罗菲尔：（Sirospun and Sirofil）
赛罗纺是用以改进环锭细纱机生产环锭纱，克服以往困难，生产双股线的新技术， 1980年英国、法国及德国己有12个工厂使用赛罗纺。集团公司决定广为推广并与青泽公司签订合同生产赛罗纺设备。
5.1赛罗纺技术以两根粗纱在一个锭子上生产两股纱，织造时并不需要任何附加加捻过程，两根粗纱之间保持一定距离进入皮圈控制区，同时受到牵伸，当两个被牵伸的须条到达前罗拉钳口时，被加捻成一根单线，但由于捻度很小，具有两股纱的性质，改进了纱的特征有较高的抗摩擦性，此外，毛羽比传统单纱少。
5.2赛罗纺也克服了普通两股线的不足：首先应用赛罗纺可使纺纱几何尺寸被优化，第二cs
iro及Iws具有显著的质量保证潜力，保证不会由于一根纱断头而另一个纱没断产生单根纱股线的疵点。
5.3赛罗纺的纺纱装置很简单，在捻接点下方被加捻的纱，通过两个装在铰链的销钉杆，在正常生产时纱线不接触销钉，但是当股线中单纱断掉一根或者一根纱离开主体时，剩下的一根单纱侧向移动到一边，并且释放开销钉杠杆。纱线即被卷绕在两个销钉上，从而阻止加捻的形成及纱线断头。赛罗纺比传统的单纱环锭纺纱有许多优点，如毛羽少、条干更均匀、织物具有较高的抗起球性。手感柔软、抗摩擦性好，织物有更好的透气性。
5.4赛罗纺是一种适应性强的工艺技术，可在新的纺纱设备上安装使用，使组成的纺纱机的价格合理便宜。
可在羊毛纺织系统中加工生产所有的纤维，而且生产羊毛精梳纱的附加值及经济效益高。一般羊毛纺纱速度都比生产合成纤维低。赛罗纺克服了这些缺点，因为不再需要第二次加捻，而一次成线。赛罗纺纱可较好的保持纺纱强力，可纺较细的纱，应用较低质量的原料生产出一定质量的好纱来。这一点在毛纺工业中十分重要因为羊毛价格昂贵，在产品成本中占很大比例。赛罗纺的纱及织物性质类似於双股线及织物，但生产费用却低的多。
5.5在精梳毛纺工业中赛罗纺会给企业带来较大的效益，因为赛罗纺的纱可满足与生产长纤
维纱相关的织造工程及织物性质特征，而生产费用却比普通股线工艺显著降低。赛罗纺最适于加工生产纯羊毛纱，纱线性质几乎与双股线性质一致，生产纯合成纤维纱时，手感稍硬。
5.6赛罗纺与普通双股线相比较，具有许多经济优势：主要在生产精梳羊毛纱线时，可节约生产费用40%，应用赛罗纺代替双股线时，产量相当于每个锭子产量的一倍，同一个锭子，纺纱时断头少，比普通环锭纱断头少，修复断头也比较容易，每分钟可修复300根断头。
5.7赛罗纺纱技术的缺点：首先赛罗纺捻度不稳定，而普通股线可使捻线扭矩平衡，捻度稳定。第二，双股线结头数增加，因为每个纺纱卷绕是清楚的，而且结头会捻入到双股线中并使双股纱毛羽少。
虽然赛罗纺在许多方面代替双股线并可取消附加捻度，但在织造时不用浆纱仍有一定困难这些缺点值得重视。
1990年起，赛罗纺己在毛纺织工业中得到应用，中国也有许多精梳毛纺厂应用赛罗纺生产精梳纱。
5.8与赛罗纺相似的还有赛罗菲尔技术，在澳大利亚得到发展，主要用于加工一根长丝、一
根粗纱，代替两根粗纱的赛罗纺纱方法，赛罗菲尔不适于加工纯羊毛，但适于加工长丝及长纤维复合纱。
6、索罗纺（solospun）
6.1与赛罗纺不同，索罗纺（solospun）可直接用于织造而不需要经过上浆，索罗纺是另一种环锭纺纱技术的改进，在solospun技术外，下罗拉表面有许多沟槽装在细纱机上，从前面分别将纤维束输出到几个细的线槽。经过这些线槽上的纤维索合并在一根纱线上，合成的纱是由多根单纱合并的，与赛罗纺相比较，赛罗纺仅是两个线槽。索罗纺的优点是纱线强力高，抗摩擦性好、毛羽少。
6.2索罗纺亦可替代双股线在经编织机上加工，索罗纺机构较简单，安装及拆除方便，一个安装工在三小时内安装1000锭索罗纺纱装置。机器功能多，适应性强，索罗纺机构可以去除，机器在一分钟内继续运转，索罗纺生产费用亦低，每6个月可替换一次罗拉，全机仅罗拉需要置换，而且不需要任何工具。
6.3索罗纺的经济优势；
6.3.1加工羊毛纤维的范围广；
6.3.2产量及纺纱效率高；
6.3.3取消了加捻系统，进行联合加工；
6.3.4提高了卷绕产量及效率；
6.3.5可尽可能利用粗支羊毛纤维；
6.3.6与双股线生产相比较，产出时间短。
索罗纺可生产细支纱，用以织造轻质量织物，solospun纺纱可用来生产更高质量的羊毛服装及更广泛的羊毛产品。
7、紧密纺：
国内外紧密纺环锭纺纱技术发展很快，国外有瑞士立达com4型紧密纺纱机、德国绪森公司Formax1（短纤）Formax2（长纤维）青泽compACT3及意大利马佐里紧密环锭纺纱机等。分别适于短纤维及中长纤维纺纱，己在2002年向毛纺工业提供了精梳毛纺紧密环锭细纱机。国内马佐里（东台）公司、经伟公司等亦生产紧密纺纱机。
7.1在精梳毛纺工业中紧密环锭细纱机，可以加工生产羊毛精梳紧密纱，以及与化学纤维的混纺纱，比普通精梳毛纺环锭纱，产量提高10-30%。
7.2紧密环锭纺纱有较好的纱线性质及结构，纱线毛羽较少，纤维利率高、纱线强力高、纱线表面光泽、光滑、条干均匀、捻度调节可增加产量，改善纱线柔软性，紧密纺纱线及织
物外观都有很大改进。
7.3更重要的是消除了3毫米及以上的有害毛羽，可降低织机的经纬向断头减少上浆量，还可取消烧毛，紧密纺环锭精梳毛纺纱比普通环绽纱断头减少50%，每千米纱线强力弱环可减少20%，平均断头率在4-60%之间，紧密纺环锭精梳羊毛纱伸长度比普通环锭纱改进20%。
7.4由于紧密纺纱线结构良好，纱线横截面纤维根数减少10%，因此，粗支及低价格的羊毛纤维，可用来生产细支羊毛纱。使每公斤精梳羊毛纱原料成本减少6-9元人民币。
7.5由于紧密环锭羊毛纱的强力高，可适当调整纱线捻度，改善纱线及织物手感，即使紧密环锭羊毛纱的捻度减少20%也可与同支普通环锭纱的强力相同，由此，还可相应做到在同一锭速下，提高引出罗拉的线速度，增加产量纱线性质不受影响并可改善纱线及织物的手感。
7.6用紧密环锭纱在喷气织机上织造时,引纬速度提高, 停台率减少50%，织物由紧密环锭纱织制,具有清晰光泽的外观,手感坚实、毛羽少、浆料可减少50%，可取消烧毛。
7.7紧密环锭羊毛纱还可生产织及提花织物，获得很好的织物外观。
7.8紧密纺环锭精梳羊毛纱，虽然优点不少，但也存在一些问题，需进一步解决。
7.8.1紧密环锭纺纱机，机器价格太贵，每锭投资费约增加50%，即使像绪森公司在我国FA506、FA507及毛纺环锭细纱机进行改装，每一个锭的改装费也要达到RMB1500元以上。。
7.8.2 负压吸气孔系统的维修量大。
7.8.3立达com4 负压吸气转笼或绪森皮圈负压吸气孔容易被堵塞。
7.8.4钢领、钢丝圈使用寿命比普通环锭细纱机钢领钢丝圈短。
7.8.5紧密环锭细纱机纺纱接头问题也需要改进，以改进布面的外观。
7.9国内外紧密纺环锭细纱机技术，基本上分为两大类：
一类是瑞士立达com4机型形式，它是利用代替前罗拉的带孔的转笼来实现对纤维的凝聚作用的；一种是绪森公司利用异形负压吸风管及带孔的皮卷形成对纤维的凝聚作用的，其它如意大利马佑里、德国青泽、丰田及国内各纺机厂的紧密纺，大都是绪森式的。
两种凝聚紧密纺纱原理一样，但形式不同，各有优缺点，但利用绪森皮圈里形管圈异压负凝聚形式在，国产细纱机上进行改装，生产国产紧密环锭细纱机，比较简单易行投资较少。
但无论哪种形式，都需要进一步改进、提高,才能进一步扩大市场在国内外进一步推广。
8、绪森绮丽捻线机：
紧密环锭纱具有许多优点，其质量几乎是完美的，降低了生产费用，采用价格低廉的原料生产出毛羽少的紧密环锭纱，尤其对精梳毛纺工业十分有利于发展新的产品。
绪森EliTWist法生产羊毛线是将紧密环锭纺与赛罗纺技术合并形成的紧密赛罗纺，EliTWist紧密环锭纺生产股线的方法是将绮丽紧密纺纱技术直接生产双股线的环锭细纱机，其生产程序如下：
两个分开的粗纱分别喂入到紧密纺纱牵伸区中，每根粗纱受到牵伸及紧密的加工并产生并合作用，当两个粗纱被牵伸后在纺纱三角区被合并成股线。
不仅便于紧密赛罗纺股线的质量得到改进，而且比普通股线的生产还有经济上的优势。紧密环锭单纱质量改进，但产量并不增加,紧密赛罗纺的产量是增加的。
紧密赛罗纺生产的股线质量，超过了赛罗纺及普通环锭纱两股线的质量。但紧密赛罗纺的不足之处，包括有的纱线具有高的纽结强力，使捻度回弹，这种现象可以被低捻度系数纺纱解决，低的捻系数可能在紧密赛罗纺上加工，比赛罗纺好。另外问题是紧密赛罗纺纱的接头问题，均匀的紧密赛罗纺纱线十分均匀，接头问题在布面上可很清楚的看到。
9、包缠纱（Fascialated Yarns）
包缠纱包括纤维被切断的具有很少或者无捻纱芯及纱的表面纤维包缠在纱芯束上，最近几年的发展，包芯纱为精梳毛纺纱的生产提供许多经济效益，其中包括包芯纱（coverspun）平行纺(plyfil)及涡流纺(Vortex)等体系。
9.1包芯纱类似于赛罗菲尔纺sirofil将长纤维包复在合成纤维长丝上，为了加工包芯纱，无捻度的长纤维熟条被牵伸拉细，并经过低速空心锭子，在这个锭子上装有细支合成纤维长丝的筒子纱，长丝包缠在精梳毛条上，生产的纱是无捻的长纤维纱芯，以长丝纤维缠绕在纱芯上这种包芯纱，强力高、条干均匀。主要用于织造各类针织布，纱是由80-90%无捻长纤维为纱芯，外面包缠20-10%的合成纤维长丝包缠纺适于各类长纤维加工。
9.2绪森公司生产的pLyfil平行纺，但它不是双股捻线，实际上两根单纱属于喷气纺纱系列，平行纺消除了粗纱机而直接喂入熟条，和赛罗纺一样在加工点捆绑在纤维表面，这种纱更具有抗摩擦性，用平行纺pLyfil技术，具有五罗拉牵伸体系，有两对双皮圈牵伸体系，喂入熟条。双牵伸体系出来的纤维束，比喷气纺凌乱，平行的在牵伸区被牵伸，与普通方式一样最后形成二合一加捻的纱。
9.3赛罗纺(sirospun)及平纺(plyfil)是相类似的技术，但平行纺的牵伸体系与赛罗纺很少相类同。平行纺牵伸是在同一方向使纤维平行并纺成均匀的纱。纤维长度的变化有助于减少不二维码打印设备
匀性，就像赛罗纺那样。在赛罗纺及平行纺，纺纱中假如下个牵伸产生相对的方向生产针织衣时，会产生扭矩不平衡现象及产生同样的螺旋状扭曲，就像单纱那样给织物造成疵点。
9.4平行纺的优点是取消了粗纱机，具有分离纤维束卷绕阶段及多功能性这种牵伸系统供应的纤维是可纺的。平行纺在150-200米/分的速度，比其它纺纱体系有较大改进，这种系统可纺长纤维及短纤维，平行纺在市场上没有很大的影响，仅运行于某种适当的市场。
10、涡流纺（vortex spinninG）也提供减少毛羽的条子，因此，应用在精梳毛纺工业中十分重要，并且还可增加产量，村田公司（muratecc MVS）是在1997年开发了新的纺纱技术。
10．1涡流纺的纱，与普通环锭纱性质相似，但引出速度高于普通环锭纺纱引出速度20倍，3倍於转杯纺引出速度。MVS851引出速度达到400米摄像机三脚架/分，涡流纱的质量不如普通环锭纱好，但在较高车速增加产量时，涡流纱与普通环锭纱的质量相接近。
10．2．MVS涡流纺纱机是由两个回转的喷咀产生螺旋式的气体，用以推动喂入的熟条围绕固定锭子，产生捻度及形成纱。松散的纤维一端被加捻围绕在搭接的纤维上形成真捻。 涡流纱类似普通环锭纱，纱被分作两部分，即纱的内芯及外层，外层是包缠纤维，纤维围
绕着内层纱芯，形成包缠纱，使纱十分坚固。
10．3．涡流纺纱体系是全自动的,取消所有的回转加捻原件，这是涡流纺纱机的最大优点，可减少许多机器维修费用，直接喂入并条机生产的熟条，取消粗纱工序，但流涡纺纱存在一个较大的问题是在纺纱过程中会造成原料的浪费，纤维损耗约5%虽然损耗的纤维大分是短纤维，但不会对纱线质量提高产生影响。
10．4．涡流纺与转杯纺在市场上己形成竞争局面，尤其棉纺系统生产中支普梳纱， 涡流纺的产量很高适於生产细支纱时强力比较高，而生产费用可以减半。将来可以用於精梳羊毛纺工业中。目前 澳大利亚在研究MVS体系，并在1997年向外展示，表明应用vorTex方法生产纯羊毛及羊毛混纺,产生很好的结果。MVS体系生产的纱线及织物具有很好的服用性能,包括布面光滑柔软，抗起球性都比普通环锭纱织的布好的多.而且涡流纺有增加产量,生产费用低两大特点,可使羊毛精梳产品有较大的市场，产品销售价格较低下，具有更好的竞争性。
结语：
2003年报导全球长纤维纺纱，新增能力是减少的，新发展的羊毛生产能力必须以满足时装工业对面料的需求，青泽、绪森及立达等公司都在开发研制优质环锭纱，并能降低生产
费用的精梳羊毛纺纱，如紧密纺环锭纺纱技术、增加紧密纺环锭纺纱技术将有助於改进纱线质量，并导致纯羊毛优质产品的开发与生产，生产高强力的细支纱。
包芯纱纺纱技术也显示出改进的希望，不仅产量而且质量都可能提高，特别是混纺纱技术更有显著进步，并开始进入市场，假如继续改进完善长纤维纺纱技术，将会使精梳羊毛的产品在降低消耗、减少毛羽方面得到改善与发展。
涡流纺纱技术具有很好的发展潜力，尤其在生产中长纤维纺时，优点更为突出可望在不断的改进中会更加完善，在精梳毛纺工业中会更广泛的应用。
一、制条：
1.纯毛制条：（精纺加工系统）洗净毛—和毛B261—梳毛机B272—头针B302—二针B303—三针B304—精梳机B311—条筒B305—末针
隧道定位 2.染毛条：洗净毛—........—条筒B305—松球—上染机染（N461、N462）—脱水—复洗（LB331、LB334）—混条B412—头道B423—B304—精梳—条筒B305—末针B306
二、前纺工艺流程：
混条（一到三道B412）—头道B423—二道B432—三道B442（一般两根并入）—四道B452—粗纱
三、后纺：
各厂不一样，理论上是 细纱—并线—捻线—尼龙包胶线蒸纱—络筒
或 细纱—蒸纱—络筒
四、织造工艺流程：织造准备—筒子纱—整经—穿综穿筘—织机—量 呢—生坯检验—坯布
五、染整工艺流程：
精纺呢绒的染整工艺流程：
1.纯毛产品：坯布—生修—烧毛—洗呢—双煮—染—双煮—脱水—烘干—中检—熟修—刷毛—剪毛—刷毛—给湿—电压—成检—打包—成品
2.毛混纺产品：坯布—生修—烧毛—初洗—双煮（加柔软剂）—脱水—烘干—中检—熟修—刷毛—剪毛—刷毛—热定型—蒸呢—给湿—电压—成检—打包—成品
其中一些工序的作用：生修的目的主要是修补在纺织过程中产生的疵点
熟修则是检查湿整过程中产生的疵病，并了解织物的长度和宽度。
烧毛是织物在平幅状态下通过高温烧毛机，烧掉织物表面的短绒毛，从而使织物表面光洁。有单面和双面。
洗呢：经过洗涤的原毛虽已经较清洁，但在染前，必须先去除纺纱时加入的和毛油、织造时经纱上的浆料及织物在织造过程中沾上的污垢，故在染加工前毛织物的洗涤称洗呢。 洗呢常用的洗涤剂有肥皂、洗净剂等阴离子和非离子型。影响洗呢效果的因素很多，除了水质、洗剂种类和用量外，温度、时间、PH值、浴比、机械压力、最后的冲洗次数和冲洗时的水流量也有影响。肥皂洗时的PH在9—10，合成洗剂在7—9。浴比1：5到1：8，精纺毛织物洗呢时间为45—90分钟，洗后用温水（40—50度）冲洗5到6次，每次10到15分钟。
煮呢主要是使织物获得良好的尺寸稳定性，避免在后道加工中织物发生变形或产生褶皱，并同时改善织物手感。在煮呢时，织物在平幅和有一定张力条件下，用热水进行处理而达
到定形的目的。煮呢一般采用单和双煮呢机。加工时织物平幅卷绕在煮呢滚筒上，在水槽中漫漫转动，并同时加压，用80—95度水煮20—30分钟，PH为6—7，为了使定形效果均匀，呢面平整、光泽好，手感富有弹性，通常在第一次煮呢后，将织物翻转再煮一次。通常煮呢的温度越高，定形效果越好，但过高会使纤维受损，手感也粗糙。一般，白坯织物采用90—95度，染织物采用80—85度；煮呢时间则随温度而定，温度高则时间短；PH值白坯为6.5—7.5，织5.5—6.5。对织物施加的张力大时，呢面平整挺括，手感滑爽，光泽也好，小是织物纹路清晰，手感柔软丰满。
蒸呢：和煮呢的原理基本相同，但处理方式不同。蒸呢是利用羊毛在湿热条件下的定形作用，将织物汽蒸一段时间后，使织物尺寸形状稳定，呢面平整，光泽自然，手感柔软而富有弹性。
有的有防蛀处理，主要采用杀虫剂，或采用染料型的防蛀剂，如米丁FF。
毕业一年了,也经常逛这个论坛,学了不少东西,真是谢谢各位大侠分享自己的知识和经验,我本身学棉纺的,现在从事的是毛纺,认识的可能有点浅,希望和大家交流下
生产工艺流程：
混 毛-------梳毛机(粗紗)-------走錠機(細紗)-------络筒-------并纱-------倍捻----包装------销售
1 和毛
和毛的目的和意义：纤维在纺纱后道加工中要经受反复梳理和牵伸,即要克服自身的摩擦还要承受其它机件施加的摩擦力,张力等。为了减少纤维损伤,纺纱前在混料中加入一定量的和毛油乳化液,可减少摩擦,使纤维有较好的柔韧性和抱合力,在受力时不易被拉断,同时由于和毛油乳化液中含有一定量的水分,纤维吸湿后可降低因摩擦而产生的静电,从而减少飞毛,防止毛网破裂,降低断头率,提高制成率和毛纺质量。
1 原料复磅
混毛前原料复磅的目的主要是对仓库来的原料进行检查,它的主要任务是：
1.原料的二次确认：主要检验原料的重量、批号、号、包数、缸号等基本资料是否属实;
2.原料对：检查仓库来的原料与标样的颜是否相同,有没有染花,是否混有杂毛;
3.原料回潮是否正常,太湿需复验,并通知仓库;
4.原料含杂：看原料中含草杂量、皮脂量是否正常。
原料的复磅工作在整个纺纱工序中是很重要的,需要工作人员有良好的的责任心和认真的工作态度来完成复磅工作。
和毛油选用及加油水量：
和毛油除要选用润滑性能好、易于乳化、稳定原料回潮率性能好的润滑剂外,还要专门添加些性能良好的抗静电剂和能增加纤维间抱合力的粘附剂。
加油前我们先了解一下常见纤维的吸湿性从大到小排列为：羊毛>粘胶>蚕丝>棉> 醋酯>锦纶>腈纶>涤纶
纤维起静电现象从大到小排列为：醋酯>锦纶> 蚕丝>腈纶>羊毛>涤纶>苎麻 粘胶>棉
加水量与原料的回潮及天气状况有关,天气干燥时宜加大水量。
1.2 和毛方法
对于凈产品直接进行混合加油水即可,多种号混合且批量较大时应进行铺层混合,铺层就所用原料按一定的方式进行铺层,这样有利于各成份之间的均匀混合,铺层方案的确定是根据混料总量及各成份的比例计算各成份的实际数量,以同种成份的各层数量接近和各成份之间交叉铺层为原则,结合铺层场地大小确定铺层数及层次安排。铺层数愈多,愈有利于均匀混合。
通常根据具体情况,铺5-10层,每层厚20-25cm,毛堆总高1.2 ～2m,另外,较短的纤维与较长的纤维应交叉铺放,泽差异明显的应交叉铺放,化学纤维与天然纤维应交叉铺放,粗毛与细毛交叉铺放。将铺放好的毛堆自上而下截取喂入混毛机,每次取下的原料应包括混料中的所有成份,每次截取的数量不宜太多。
另外,如果混料中的成份多,而各成份的比例差异又大,应先将几种比例小的原料首先经过一次或两次和毛混合在一起,成为一种新原料,即所谓的“假和”过程,然后再将“假和”成的原料与大比例的剩余部分混合。这些方法最终都是以使原料充分混合均匀为目的,生产实践中可根据需要对和毛方法进行调整,例如蚕丝和羊绒混纺时,由于蚕丝纤维吸收水的速度非常快,且易产生湿缕、粘并现象,对于低比例丝/绒混纺纱,可将油水只加在羊绒上,再与未加油水的蚕丝混合,通过闷放,使油水渗透到蚕丝上。这种和毛方法在棉毛混纺时也经常被使用。
混毛次数并非越多越均匀,对于纯原料,混3遍即可满足混合均匀的要求,对于多成束状混料应进行4-5遍混合。
加油混和均匀后的混料需进行闷放,闷放时间一般掌握在8 ～24h为宜。气温高,闷放时间短,反之,闷放时间需长些。
1.3 质量指标
和毛的质量指标包括回潮率与均匀度。在上梳毛机之前,用手摸上机原料,感觉潮润,但不能有湿感,上机回潮率过大,梳毛时原料绕胸锡林,毛网中丝粒多;上机回潮率小,静电严重,同样难以纺纱。均匀度又包括混合均匀度、泽均匀度、加油均匀度及开松均匀度。其中,混合均匀度是指混料中各种纤维成分之间相互混合的均匀程度,混合不匀将导致产品各处性能的不匀,泽不匀,不但影响外观,严重时还会给加工带来困难;加油不匀,导致混料不同部位之间纺纱性能的差异;开松均匀度是以上三种均匀度的保证,对于混料,应防止其中的纤维缠结成束状。
梳毛工序是粗统毛纺的关键工序,喂入梳毛机的混料经过梳松、混合并逐步伸直平行,最后由成条机制成光、圆、紧的粗纱,供细纱机的使用。制成粗纱的质量对细纱的质量有决定性的影响,因此必须十分重视梳毛机的工作。
混合：锡林、道夫、工作辊对纤维进行纵向混合,过桥机横向混合。
伸直平行：由于采用的是针布梳理方式,纱条内的纤维不可能完全伸直,其中大量纤维有弯钩及卷曲现象。
喂毛斗主要作用是为梳毛机提供连续不断的、均匀的毛层。
在喂毛斗处要注意以下几个方面：
1.喂毛斗参数设置：主要是喂毛重量和升毛帘速度设置,喂毛工艺重量可以根据喂毛周期和粗纱定重计算得来,而升帘速度主要是根据喂毛和开盒落毛的时间配合进行调节。
2.原料的含水率(回潮)：因混毛工序对原料加了油水,如果加油水量过大会造成毛斗称重不准使粗纱偏轻,过小又会造成粗纱超重,因此上机前一定要先检查原料的含水量。
3.回丝含量：回丝的温度比原料要小,在和原料重新混合后容易造成粗纱超重,因此一定要控制好回丝含量。软回丝扯松后与原料混和,硬丝用开丝机开松或人工斩碎后添加。
2梳理区
梳理是联合梳毛机最基本组成部分,它的作用是把小块混料逐步松解为单根纤维。主要由锡林、道夫、风轮和各个作辊组成。
梳毛机梳理区工作部件间的三大作用： 梳理、剥取、提升；决定条件： 速比、隔距、针向、转向关系。
锡林与道夫：梳理作用;针向为针尖对针尖,转向：锡林顺时针,道夫逆时针,速比30 ～20,隔距：35、30、30、25(0.25mm) (四联为例)
锡林与工作辊：剥取作用,针向为针尖对针背,转向：锡林与工作辊相同,速比50 ～ 100,隔距： 55 ～ 35 。
锡林与风轮：提升作用,室内垃圾桶针向为针背对针背,转向锡林顺时针,风轮逆时针;速比： 1.3、1.35、1.35、1.4 扫弧37～38,负隔距。
另外影响梳毛机纤维梳理作用的因素还有针布的种类、钢针的倾斜角度、密度、锐利程度等。
4.排毛
排毛是把前一节梳理出的毛网加以拆叠,喂入下一节梳理机,从而加强纤维混合,改善喂入均匀度。
机头
机头是粗纺梳毛机上的重要组成部分,它的任务是把前车道夫输出的毛网经过割条、搓条及卷绕等作用,制成均匀的有一定强度的粗纱,以供细纱机加工使用。主要由分割罗拉、搓条皮板和卷取滚筒组成。
分割罗拉：上进网轴与下进网轴皮带丝各为70根,皮带丝总数为140,在70根皮带丝中有35根是长皮带丝,35根是短皮带丝。出条根数： 4×35;皮带丝宽度： 10mm。
搓条皮板：搓板轴回转将粗纱输出,车头立轴通过偏心盘传动使搓板做往复运动对小毛带进行假捻。搓板隔距进口处大,出口处小。
卷取木制滚筒周长41㎝,卷绕速度18.5m/min
因粗梳毛纺使用的原料较杂,工序少,流程短,所以要纺出十分均匀的毛纱比较困难。从提高质量的要求来说,必须把好梳毛工序这一关。通常需要控制的指标是毛粒,粗细节,重量不匀三项。
毛粒：产生毛粒的原因,主要在于原料及机械性能两方面。如原料呈毡缩,小辫状,或混料上机回潮率过高,梳理困难,均易产生毛粒。机械性能方面,包括工艺条件及机械状态,如风轮与锡林速比不当,工作辊与锡林速比不当,风轮与锡林隔距不当 ,工作辊与锡林隔距不当,以及针布不够锋利,均影响梳理效能。 另外,抄针周期过长,加工原料不洁,使针布堵塞,也会降低梳理效能,产生毛粒。
粗细节： 粗纺短毛成分较大,当回潮率低温湿度不当时,混料中短毛混用比例大时,会使飞毛过多,积存在滚筒两端及风轮盖板上,如被卷进毛网,即产生短粗节;斩刀齿尖不光滑,毛纤维挂在上面,积聚后带入毛网;梳理滚筒运转不灵活,造成毛网不能均匀分布;风轮挡板的圆弧与风轮吻合不好,挡板欠光洁,齐正,内弧面上藏有油垢;以及开毛辊及清洁辊绕毛等,均会造成粗细节。
重量不匀：重量波动主要在于喂入量不均匀,应注意检查称毛斗是否灵活 过桥铺毛帘毛层搭头衔接是否匀整等。另外,各皮带丝的松紧,厚薄,宽窄不一致也会使重量产波动。
工艺问题
上机工艺对粗纱的影响主要考虑两个方面：
1.上机工艺设计要合理：自动喂毛机的每斗喂毛量,喂毛周期,梳理机的速比,隔距,成条机的出条速度和出条重量等工艺参数选得合理。粗纱的质量就有保证。
2.工艺技术管理：制定工艺参数后,在生产中应严格执行,发现问题应及时调整,以保证产品质量。
走锭机
走锭细纱机是一种周期性动作的纺纱机,细纱是被分段纺成的。按运动形式分为走车式走锭机和走架式走锭机,我们使用的是后者,其特点是锭子机架固定,粗纱架往复移动,当车工操作时不必随车走动,因而降低了劳动强度。
走锭机主要的作用是实现对粗纱的牵伸和加捻,它的运动是间歇式的,细纱被分段纺成,每一纺纱周期的基本动作分为五个方面：出车及输出粗纱 牵伸及加捻 捻缩回车 退绕 卷绕回车。
走锭细纱机在牵伸的同时实现加捻,锭子向垂直线倾斜一定角度(14～16°),使纱线在加捻过程中在锭尖上“绕一圈脱一圈”,绕纱时毛纱被拉紧,脱圈时毛纱放松,这样一紧一松,使毛纱产
生振荡,由于锭速较高,所以振荡的频率也高,这种振荡把捻度向出条罗拉握持点传递,使捻度在纺纱段均匀,另外也可抖落一些粗毛及杂质,起到清洁作用。同时使纱线内紧外松更有毛茸感,毛感丰满。
走锭细纱机纺纱时纱条所受张力较小,因此适纺捻度较小的针织纱,缺点是机构复杂,维修保养不方便,占地面积大,耗电量大,生产效率低。
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