杨丽莎１，２，邵检江３
（１．湖南大学，长沙 ４１００１１；２．湖南工业职业技术学院信息工程学院，长沙 ４１０２０８；３．广东交通职业技术学院，广州 ５１０８００）
摘 要：目前，蔬菜移栽机主要是半自动形式，工作效率相对较低。为此，设计了一种基于单片机控制的全自动的蔬菜移栽机，通过单片机系统实现对蔬菜幼苗的取苗、喂苗与载苗的自动控制，可有效节省人力。根据实际设计需求确定了穴盘实际距离和规格的设计参数：宽２８ｃｍ，长６４ｃｍ，穴和穴中部的距离是４ｃｍ，穴盘高度是３ｃｍ，穴边距是２．５ｃｍ，穴盘的规格为９０穴。自动移栽机控制系统选用ＳＴＣ８９Ｃ５２ＲＣ单片机作为系统的控制中心，使用苗龄是６１天类型的“早红一号”辣椒穴盘苗开展移栽试验。“早红一号”平均的苗高是１６．５２ｃｍ，拖拉机速度是１．２ｋｍ／ｈ。试验结果显示：取苗成功概率９８．５２％，喂苗成功概率９５．５６％，栽植过程中设置的频率为５６株／ｍｉｎ，空穴概率５．５６％，倒伏概率２．９６％，栽植成功概率９１．４８％。 关键词：蔬菜栽培；自动化栽培；ＳＴＣ８９Ｃ５２ＲＣ单片机
中图分类号：Ｓ２２３．９４ 文献标识码：Ａ文章编号：１００３－１８８Ｘ（２０２１）０１－００５２－０５
０ 引言
２０世纪初，美日德等国家便开始针对蔬菜幼苗移栽机械化进行研究，成功研制出通过人工取喂苗方式进行移栽的机械［１－３］；到２０世纪中期便已研制出半自动化的移栽机，并将其应用在世纪生产当中［４－６］。我国针对移栽机的研制工作起步相对较晚，主要是根据发达国家已有的机具进行仿制与改进，技术较为落后［７－８］，虽然对劳动强度有所降低，提高了移栽效率与成功率，但还需人工的取喂苗，对移栽机效率起到一定的制约作用［９－１２］。为此，设计了一种基于单片机控制的全自动移栽机，能够有效地提高移栽效率，降低人力成本与劳动强度。 １ 总体设计
１．１ 送盘机构设计
蔬菜移栽作业时，人工将存在秧苗的穴盘送至装置上，利用穴盘的传送设备进行位置输送，等候进行下个阶段的作业。以往的移栽过程基本都是利用人工来进行位置的输送，利用输送带将穴盘运送到等候区，等着下个环节的作业；在等待时间内，利用移栽设
收稿日期：２０１９－０６－１９
基金项目：广东省科学技术厅自筹经费类科技计划项目（２０１７ＺＣ０３５８）作者简介：杨丽莎
（１９８０－），女，长沙人，副教授，（Ｅ－ｍａｉｌ）ｆｅｎｓｈｕｙｕ１３＠１６３．ｃｏｍ。
通讯作者：邵检江（１９８２－），男，广东肇庆人，实验师，（Ｅ－ｍａｉｌ）ｆｅｎ ｓｈｕｙｕ１３＠１６３．ｃｏｍ。备中的摄像头来对穴盘进行记录，再确定位置；把不同的穴孔当作是标记符号，对上传的图片进行有效处理，得到盘穴的实际情况，最后进行信息编码与储存。在蔬菜的培育中，若是无缺苗信息就可以采取常规的栽培；若反馈的信息有缺苗的情况，具体的缺苗位置可以传输上位机上，根据上位机的实际情况给出相应的措施。输送结构如图１
所示。
图１ 输送机构
Ｆｉｇ．１ Ｃｏｎｖｅｙｉｎｇｍｅｃｈａｎｉｓｍ
设备的安装过程：首先在机架上安装轴承，然后在轴承的上部安装辊子，将辊子和电机连接；在两个辊子上分别安置输送带，需使停放板和输送带有着共同的方向，两者之间还要有３～５ｍｍ的距离。控制系统要对电机进行有效的调控，以实现满足需求的定时输出；然后，在输送设备上进行输送，主要的目标就是 把穴盘送至符合的位置，还应通过停放板将其导正，送至等候区域，等待作业的下一步开展。１．２ 穴盘定位和穴盘夹紧 穴盘定位的平面机构由ｘ向螺母、ｘ向丝杆、ｘ向伺服、导轨、机架、ｙ向伺服、ｙ向丝杆、穴盘和ｙ向螺杆组成，如图２所示。在ｙ向螺母上部固定驱动臂，进行穴盘的夹紧和定位。ｘ
与ｙ两个方向上的位置布置依据钵苗和穴盘的距离由移动的电机掌控，实现精准定位，
奶报箱达到精准栽培的效果。
图２ 穴盘定位设备
Ｆｉｇ．２ Ｈｏｌｅｄｉｓｋｐｏｓｉｔｉｏｎｉｎｇｅｑｕｉｐｍｅｎｔ
穴盘被送至准确位置后，确保穴盘的固定程度和培育的质量。穴盘夹紧设备由螺母、夹紧手臂、丝杆、支杆、滑道、电动机和定位设施等组成，如图３所示。移栽设备中穴盘夹紧是非常重要的部分，也是成功移栽的必要条件。夹紧设备设计的滑道为圆弧过渡，在穴盘的输送和夹紧的过程中，下端要时刻保持水平的状态，以实现穴盘的导正，
顺利完成移栽。
图３ 穴盘夹紧设备
Ｆｉｇ．３ Ｈｏｌｅｄｉｓｋｃｌａｍｐｉｎｇｅｑｕｉｐｍｅｎｔ
图４为滑道机构。在穴盘的夹紧手臂上安装塑料滑轮和滑道进行全面接触，在滑道的内部运动。在穴盘的夹紧手臂的尾端有导向角，在定位过程中具有导向作用。滑道由直线与弧线两段组成，弧线尾端有夹紧手臂时，手臂将会被抬起，在夹紧手臂运转到直线阶段时，
夹紧手臂直接对穴盘进行夹紧。
图４ 滑道机构Ｆｉｇ．４ Ｓｌｉｄｅｍｅｃｈａｎｉｓｍ
夹紧支杆的两侧都有方向节，其一端和夹紧手臂连接，另外一端和夹紧螺母连接，通过电动机进行滑道运动。
１．３ 穴盘栽植的定位
穴盘定位设备由齿轮、齿条及电机组成，如图５所示。在有定位的需求时，齿条伸出，齿条的背面和穴盘的定位有着直角的布局，夹紧手臂在夹紧的过程中，完成定位和夹紧工作，同时穴盘在工作台上移动。穴盘栽培完成后，齿条回缩，夹紧手臂放松，穴盘互相间的顶出互换，送至输送带，
基盘设施收集。
图５ 穴盘定位设备
Ｆｉｇ．５ Ｈｏｌｅｂａｓｉｎｐｏｓｉｔｉｏｎｉｎｇｅｑｕｉｐｍｅｎｔ
２ 主要结构和参数的计算
拖曳声纳
２．１ 移栽株距的确定
穴盘是根据蔬菜实际技术进行严格设计的，穴盘规格为高３０ｍｍ、长６４０ｍｍ、宽２８０ｍｍ、中心距４０ｍｍ、边距２５ｍｍ。
若想实现速度快、质量高的移栽，就要实现整盘秧苗良好栽植。以辣椒为例，其栽植条件是地温在１５℃之上最佳，若是栽植过早会出现地表温度低、成熟过程长，严重的话可能造成秧苗冻死现象，严重影响作物产量。对辣椒幼苗而言，生长７片真叶后就进入定植期。定植距离是根据蔬菜品种和肥料确定。早熟品种行距是５０～５４ｃｍ，株距是２３～２６ｃｍ，每穴里含有１株植物；晚熟品种的行距是６０～６７ｃｍ，株距是５０～６０ｃｍ；肥料多的栽培稀疏一点，肥料少的可以适当缩小株
距。针对早熟品种加以设计，行距设定为５０～５４ｃｍ，株距２３～２６ｃｍ。一般，栽植期是辣椒苗处
于７～８叶期间，辣椒秧的高度大概１５～２０ｃｍ，占地直径大概是１０～１５ｃｍ。２．２ 同步带与带轮确定
同步带传动形式和传动比相比其他传动方式更为精准，基本上不存在滑差，实现恒定速度比较容易，具备传动稳定、吸取震能及降低噪音等优势，多数的传动效益可以达到９９％。ＰＵ材料有着弹性小和精度高及拉强大的性质，且是当前应用率较高的材料，此设计中输送带与基盘输送带均采用了ＰＵ材料。要想实现快速传送就要使用节距大的同步带，采用型号为１４Ｍ的同步带。通过上文所述，最终确定ＨＴＤ１４Ｍ型号为本次设计所选。
同步带在运载穴盘过程中，依据穴盘准备位置托板和送盘机构的安装，满足工艺结构的需求，实现了传输稳定和夹紧手臂的运动协调，还有传输效益更高的效果。所以，
Ｄ不能过大，穴盘装载完成后，Ｄ要大于１２ｃｍ，最终选择３０－１４Ｍ作为本移栽机的带轮。２．３ 电机选型
送盘集盘与同步带间的受力情况如图６
所示。
图６ 送盘集盘与同步带受力情况Ｆｉｇ．６ Ｆｏｒｃｅｏｎｄｉｓｋｓｅｔａｎｄｓｙｎｃｈｒｏｎｏｕｓｂｅｌｔ
送盘工作是单一的不断运动的工作过程，送盘下个环节作业是把盘送到准确的部位，并断开输送设备，在这环节中有一段空余的时间。利用这段时间开展相应的准备工作，人工把苗盘送至输送带上，把苗盘送至集盘架上。
选择减速机型号为Ｐ
Ｓ０９０型，步进电动机的型号为：８６ＢＹＧ３５０ＣＨ－ＳＡＫＳＨＬ－０３０１，送盘集盘步进电动机驱动电压为２
２０ＡＣ，同步带的转速为ｎ１＝６０ｖ
π
Ｄ＝４２ｒ／ｍｉｎ式中 ｖ—同步带具有的线速度（ｍｍ／ｓ）；
Ｄ—带轮节圆直径（ｍｍ）。
因配有１∶
１０的减速机，因此送盘集盘伺服电机转速为４２ｒ／ｍｉｎ，依据送盘集盘步进电动机的频距特
性，伺服电机可以满足作业需求，且集盘输送带是处于苗盘空载的情况下工作，因此能满足其需求。２．４ 基于Ｃ５２单片机的控制系统设计
在控制系统中，共有６个不同动作，即集盘动作、Ｘ方向移盘、送盘动作、夹紧动作、夹紧打开及Ｙ方向移盘，６个不同的动作分别由不同的电机完成，电机编号分别是Ｍquantumas
１、Ｍ６、Ｍ３、Ｍ５、Ｍ２、Ｍ４。选择Ｃ５２单片机作为整个系统的控制核心。２．４．１ 控制系统设计
控制系统由Ｃ５２单片机、直流电机、小车、直流电源、发光二极管与光栅传感器组成。所有环节都由直流电机提供动能；光栅设备记录速度，在记录的同时Ｃ５２单片机对相应的电机进行控制，促使Ｍ１～Ｍ６可以有秩序地运行；整个栽培过程都会通过Ｃ５２单片机清晰地显示在液晶屏上；在设备终端设置小灯，利用小灯的闪烁程度说明栽培的状况。
控制系统中的步进电机驱动芯片Ｌ２９８Ｎ具有非常重要的地位。光栅记录和速度采集完成后，转达给Ｃ５２单片机最后进行有效的处理。全部的电路都是通过接口连接完成电路连接，电路工作过程中遵循的设计顺序是：①采集；②处理；③控制执行；④输出。２．４．２ 控制装置测试
试验装置根据设计的连接方式进行安装，光栅安装在小车的轴上，是对小车的轴转动数进行有效记录。在Ｃ５２单片机的计算模式中计算得到实际行进距离，能有效控制载苗时间节点和载苗电机的启动，以及载苗电机的正转、反转、关闭。
此装置展示的输出效果是通过液晶灯的方式来实
现，不同的液晶灯代表着不同的状态，不同电机实际作用如表１所示。依据电机的实际情况对程序进行配置，通过程序运行来提高移栽效果。电机分配如图７所示。
表１ 电机名称及其作用Ｔａｂｌｅ１ Ｍｏｔｏｒｎａｍｅａｎｄｉｔｓｆｕｎｃｔｉｏｎ
电机名称
实际作用
Ｍ１夹紧电机把钵盘移动到工作区并夹紧
Ｍ２移盘电机（纵向）实现纵向的移盘Ｍ３移盘电机（横向）
实现横向的移盘Ｍ４夹紧电机栽植完成把夹紧装置打开Ｍ５驱动电机（输盘）输送钵盘至等待区域Ｍ６
驱动电机（集盘）信用卡催收系统
把钵盘收集到集盘区域
图７ 电机分配
Ｆｉｇ．７ Ｍｏｔｏｒａｌｌｏｃａｔｉｏｎ
３ 全自动蔬菜移栽机田间试验和创新点３．１ 田间试验
３．１．１ 试验材料与试验方法
２０１８年５月６—７日，在吉林农业大学试验田中进行了移栽性能试验。准备阶段：试验田已经完成翻整，地表面平整，铺设滴灌带与地膜。使用大棚对“早红一号”辣椒苗进行培育，育苗的时间范围是２０１８年４月６日—５月７日之间，苗龄是６１天，平均的苗体高度是１６．５２ｃｍ；基质是采用草炭、蛭石及珍珠岩以相同比例融合制成，含水率是２４％～３２％之间。
根据机械行业有关标准和规定，对穴盘苗的性能进行验证，且进行移栽试验。试验过程中，移栽机的实际速度要控制在１．２ｋｍ／ｈ，选取３盘辣椒穴盘苗开展不间断的移栽试验。试验的过程中还要对每盘的株数进行有效的记录；最后，还要分别对移栽的苗数进行记录，包括喂苗成功株数、空穴数、移栽成功株数和倒伏数等，并对试验的结果进行分析。
取苗成功率指的是取苗、带苗与投苗均成功。移栽成功率按照如下公式进行计算，即
Ｓ
Ｒ
＝
Ｎ
ＳＦ
－Ｎ
ＭＳ
－Ｎ
ＦＦ
－Ｎ
ＬＤ
Ｎ
ＳＦ
－Ｎ
ＭＳ
式中 Ｓ
Ｒ
—移栽成功率（％）；
Ｎ
ＳＦ
—移栽总数（个）；
Ｎ
ＭＳ
—空穴数（个）；
Ｎ
ＦＦ
蒸汽吹灰器—取苗失败次数（株）；
Ｎ
ＬＤ
—
伤苗数（株）。
值得注意的是：蔬菜幼苗在移栽过程中，叶子被刺破或者是单片叶子脱落并不会对幼苗生长带来严重的影响，因此在试验过程中伤苗情况只对主茎折断这一种情况加以考虑。
３．１．２ 试验结果分析
自动移栽机的取喂性能试验与移栽性能试验结果分别如表２和表３所示。由表中数据能够看出：取苗的成功率是９８．５２％，喂苗的成功概率是９５．５６％，栽植过程中移植频率是５６株／ｍｉｎ，空穴的率是５．５６％，倒伏率是２．９６％，栽植成功概率是９１．４８％。
表２ 蔬菜移栽机取喂性能试验结果
Ｔａｂｌｅ２ Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅｔｅｓｔｒｅｓｕｌｔｓｏｆｖｅｇｅｔａｂｌｅｔｒａｎｓｐｌａｎｔｅｒ
试验
次数
穴盘
株数
／株
取苗成功
株数
／株
取苗
成功率
／％
喂苗成功
株数
／株
喂苗
成功率
／％１９０８９９８．８９８７９６．６７２９０８８９７．７８８６９５．５６３９０８９９８．８９８５９４．４４平均值９０９８．５２９５．５６
表３ 蔬菜移栽机移栽性能试验结果统计
Ｔａｂｌｅ３ Ｓｔａｔｉｓｔｉｃｓｏｆｔｒａｎｓｐｌａｎｔｉｎｇｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅｏｆｖｅｇｅｔａｂｌｅｔｒａｎｓｐｌａｎｔｅｒ
试验次数移栽速度
／ｋｍ·ｈ－１
移植频率
／株·ｍｉｎ－１
空穴数
／个
空穴率
／％
倒伏株数
／株
倒伏率
／％
移栽成功株数
／株
移栽成功率
／％
１１．２５６５５．５６１１．１１８４９３．３３２１．２５７４４．４４３３．３３８３９２．２２３１．２５５６６．６７４４．４４８０８８．８９平均值－５６５．５６２．９６９１．４８
３．２ 创新点
自动蔬菜移栽机采用夹取式、顶杆式及下出苗式方法把苗通过导管送入栽培沟，各有优点和缺点。夹取式：很容易对苗和对根产生伤害，对苗体质要求更高，会出现因苗脱落造成取苗失败。顶杆式：虽然对苗体与苗根没有较大的影响，但会使输送过程变得复杂，钵苗送达的过程中能够实现完全的定位，准确把钵苗放置在栽培器中。下出苗式：既不会对苗体和苗
根造成伤害，且工作过程也比较简单，送达的位置也很标准。因此，可以把移栽装置的发展方位和趋势进行有效的融合，取得每项方式的优势，在使用这类方式时还可以直接把钵苗运到导管中。
自动化移栽设备的发展方向应是双目识别的路线，苗手臂的选取也要应用仿生科学理论来制造机械的手臂，利用金属的骨架和耐磨性较强的原材料来制造夹苗指针，这样会降低对根系的伤害。
４ 结论
１）设计根据电机的实际需求和满足条件进行参数的选择，对同步带的选用、电机的选用、有关计算及设备的配置，达到全自动蔬菜移栽机的设计要求。
发动机调速器２）试验结果表明：取苗成功率是９８．５２％，喂苗成功率是９５．５６％，空穴率是５．５６％，倒伏率是２．９６％，栽植成功率是９１．４８％。
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ＤｅｓｉｇｎａｎｄＥｘｐｅｒｉｍｅｎｔｏｆＡｕｔｏｍａｔｉｃＶｅｇｅｔａｂｌｅＴｒａｎｓｐｌａｎｔｅｒ
ＹａｎｇＬｉｓｈａ１，２，ＳｈａｏＪｉａｎｊｉａｎｇ３
（１．ＨｕｎａｎＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｃｈａｎｇｓｈａ４１００１１，Ｃｈｉｎａ；２．Ｉｎ
ｆｏｒｍａｔｉｏｎＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＣｏｌｌｅｇｅｏｆＨｕｎａｎＩｎｓｔｉｔｕｔｅｏｆＰｒｏｆｅｓｓｉｏｎａｌＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｃｈａｎｇｓｈａ４１０２０８，Ｃｈｉｎａ；３．ＧｕａｎｇｄｏｎｇＴｒａｎｓｐｏｒｔａｔｉｏｎＶｏｃａｔｉｏｎａｌＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＣｏｌｌｅｇｅ，Ｇｕａｎｇｚｈｏｕ５１０８００，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ａｉｍｉｎｇａｔｔｈｅｃｕｒｒｅｎｔｓｔａｇｅ，ｔｈｅｖｅｇｅｔａｂｌｅｔｒａｎｓｐｌａｎｔｅｒｉｓｍａｉｎｌｙｓｅｍｉ－ａｕｔｏｍａｔｉｃ，ｗｉｔｈｒｅｌａｔｉｖｅｌｙｌｏｗｗｏｒｋｉｎｇｅｆｆｉｃｉｅｎｃｙ，ａｆｕｌｌｙ－ａｕｔｏｍａｔｉｃｖｅｇｅｔａｂｌｅｔｒａｎｓｐｌａｎｔｅｒｂａｓｅｄｏｎｓｉｎｇｌｅ－ｃｈｉｐｍｉｃｒｏｃｏｍｐｕｔｅｒｃｏｎｔｒｏｌｉｓｄｅｓｉｇｎｅｄ．Ａｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｔｈｅａｃｔｕａｌｄｅｓｉｇｎｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ，ｔｈｅｄｅｓｉｇｎｐａｒａｍｅｔｅｒｓｆｏｒｄｅｔｅｒｍｉｎｉｎｇｔｈｅａｃｔｕａｌｄｉｓｔａｎｃｅａｎｄｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｄｉｓｃａｒｅ：ｗｉｄｔｈ２８ｃｍ，ｌｅｎｇｔｈ６４ｃｍ，ｔｈｅｄｉｓｔａｎｃｅｂｅｔｗｅｅｎｔｈｅｈｏｌｅａｎｄｔｈｅｍｉｄｄｌｅｏｆｔｈｅｈｏｌｅｉｓ４ｃｍ，ｔｈｅｈｅｉｇｈｔｏｆｔｈｅｈｏｌｅｄｉｓｋｉｓ３ｃｍ，ｔｈｅｄｉｓｔａｎｃｅｂｅｔｗｅｅｎｔｈｅｈｏｌｅｅｄｇｅｉｓ２．５ｃｍ，ａｎｄｔｈｅｓｐｅｃｉｆｉｃａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｄｉｓｃｉｓ：９０ｐｏｉｎｔｓ．ＳＴＣ８９Ｃ５２ＲＣｉｓｓｅｌｅｃｔｅｄｆｏｒａｕｔｏｍａｔｉ
ｃｔｒａｎｓｐｌａｎｔｅｒｃｏｎｔｒｏｌｓｙｓｔｅｍ．Ｔｈｅｍａｃｈｉｎｅｉｓｃｏｎｔｒｏｌｌｅｄａｓｔｈｅｃａｒｒｉｅｒｉｎｔｈｅｓｙｓｔｅｍｍｏｄｅ．Ｔｈｅａｃ ｔｕａｌｔｒａｎｓｐｌａｎｔｉｎｇｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔｗａｓｃａｒｒｉｅｄｏｕｔｂｙｕｓｉｎｇ＂ＺａｏｈｏｎｇＮｏ．１＂ｃｈｉｌｉｓｅｅｄｌｉｎｇｗｉｔｈ６１ｄｓｅｅｄｌｉｎｇａｇｅ．Ｔｈｅａｖｅｒａｇｅｓｅｅｄｌｉｎｇｈｅｉｇｈｔｏｆ＇ＺａｏｈｏｎｇＮｏ．１＇ｗａｓ１６．５２ｃｍ，ａｎｄｔｈｅｓｐｅｅｄｔｈａｔｔｒａｃｔｏｒｓｎｅｅｄｅｄｔｏｃｏｎｔｒｏｌｗａｓ１．２ｋｍ·ｈ．Ｔｈｅｒｅ ｓｕｌｔｓｓｈｏｗｅｄｔｈａｔｔｈｅｓｕｃｃｅｓｓｐｒｏｂａｂｉｌｉｔｙｏｆｓｅｅｄｌｉｎｇｃｏｌｌｅｃｔｉｏｎｗａｓ９８．５２％，ｔｈｅｓｕｃｃｅｓｓｐｒｏｂａｂｉｌｉｔｙｏｆｓｅｅｄｌｉｎｇｆｅｅｄｉｎｇｗａｓ９５．５６％，ａｎｄｔｈｅｐｒｏｂａｂｉｌｉｔｙｏｆ５６ｐｌａｎｔｓ／ｍｉｎ，ｈｏｌｅｓｓｅｔｉｎｔｈｅｐｌａｎｔｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｗａｓ５．５６％．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｅｄｔｈａｔｔｈｅｓｕｃｃｅｓｓｐｒｏｂａｂｉｌｉｔｙｏｆｓｅｅｄｌｉｎｇｃｏｌｌｅｃｔｉｏｎｗａｓ９８．５２％，ｔｈｅｓｕｃｃｅｓｓｐｒｏｂａｂｉｌｉｔｙｏｆｓｅｅｄｌｉｎｇｆｅｅｄｉｎｇｗａｓ９５．５６％，ａｎｄｔｈｅｆｒｅｑｕｅｎｃｙｓｅｔｄｕｒｉｎｇｐｌａｎｔｉｎｇｗａｓ５．５６％．Ｔｈｅｐｒｏｂａｂｉｌｉｔｙｏｆｌｏｄｇｉｎｇｗａｓ２．９６％，ａｎｄｔｈｅｐｒｏｂａｂｉｌｉｔｙｏｆｓｕｃｃｅｓｓｏｆｐｌａｎｔｉｎｇｗａｓ９１．４８％．
Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｖｅｇｅｔａｂｌｅｃｕｌｔｉｖａｔｉｏｎ；ａｕｔｏｍａｔｉｃｃｕｌｔｉｖａｔｉｏｎ；ＳＴＣ８９Ｃ５２ＲＣｓｉｎｇｌｅｃｈｉｐｍｉｃｒｏｃｏｍｐｕｔｅｒ
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