探头板
第一章绪论
数控机床是机器制造业乃至整个工业生产中不可缺少的复杂工具。随着微电子技术和计算机技术的发展，数控系统的性能日趋完善，数控机床的应用领域日趋扩大。总的发展趋势是朝着高速度化、高精度化、多功能化、小型化、系统化、多样化、成套性与可靠性等方向发展，以满足社会生产发展中的各种需求。 1.1.1 数控机床产生的背景
随着神舟六号载人飞船的成功发射，宇航技术再一次得到了人们的关注。其实，和宇航部门一样，在造船、机床、重型机械及国防等许多领域。有许多的零件存在着精度要求高、形状复杂、加工数量小且改型频繁的特点。这些零件的数量占机械制造工业产品总量的75%~80%。如果采用普通机床来加工这些零件，不仅存在效率低、劳动强度大的问题，有时甚至不能加工；采用组合机床或自动化机床加工这类零件也会因为要经常改装与调整设备，使得加工方案显得极不合理。 近年来随着单件小批量生产所占比重越来越大，生产的市场竞争也变得日益激烈起来。生产厂商提高产品质量的同时，还要通过频繁的改型来满足市场不断变化的需要，即使是大批量生产，也改变不了产品长期一成不变的做法。 机械加工工艺的自动化是实现机械产品质量与生产率“双赢”的最重要的措施之一。他不技能提高产品的质量，提高生产效率，降低生产成本，还能够大大改善工人的劳动条件。于是，一种新型的数字程序控制机床应运而生并逐渐被市场接受，为单件小批量生产精度复杂零件提供了自动化的加工手段。
1952年，美国麻省理工学院研制成功了世界上第一台数控机床——三坐标立式数控铣床，其数控系统采用的是电子管电路。1959年3月，克耐•社列克公司开发出了世界上第一台加工中心，数控机床的发展道路从此迈进了加工中心的又一新阶段。从1960年开始，数控机床在各个方面都得到了迅速发展，德国、日本等一些工业国家更是陆续地开发、生产数控机床，并将这种新技术在生产中予以广泛的应用。20世纪80年代初，实际上又出现了以一台或多台加工中心，车削中心为主体，再配以工件自动装卸和监控检验装置的柔性制造单元。近几十年来正是由于微电子和计算机技术的不断发展，数控机床和数控系统也得到了不断地更新。发展异常迅速。经测算，几乎每2~3年数控系统能得到更新换代一次。
1.2 我国数控技术的发展概况及存在的问题和对策
至1987年以后，随着改革开放政策的实施，我国机床工业进入一个新的发展时期。通过技术引进、配套以及合作生产，陆续发展了一批具有世界20世纪80年代初期或中期水平的数控机床，大大缩减了和发达国家的差距。目前我国已有几十个厂家在从事不同层次的数控机床的生产和开发。产品有数控车
床、铣床、加工中心和柔性制造系统等。CIMS（计算机集成制造系统）工程的研究与开发也取得了重大发展。到90年代初，我国数控机床的可供品
种已超过300种。短短几十年，我国的机床工业已取得重大成就。但不容忽视，由于我国工业基础原本薄弱，与世界先进水平相比，差距还是很大。主要表现在机床的设计，实验和开发能力较低，机床制造的工艺技术水平较低，机床质量不够稳定。出差距，努力工作，尽快赶上世界先进水平，这是摆在机床工业战线广大职工面前艰巨而光荣的任务。
1.3 数控机床的发展趋势
1）1.高速化
2）随着汽车、国防、航空、航天等工业的高速发展以及铝合金等新材料的应用，对数控机床加工的高速化要求越来越高。
3）a. 主轴转速：机床采用电主轴(内装式主轴电机)，主轴最高转速达200000r/min；
4）b. 进给率：在分辨率为0.01µm时，最大进给率达到240m/min且可获得复杂型的
5）精确加工；
6）c. 运算速度：微处理器的迅速发展为数控系统向高速、高精度方向发展提供了保
7）障，开发出CPU已发展到32位以及64位的数控系统，频率提高到几百兆赫、上千兆赫。由于运算速度的极大提高，使得当分辨率为0.1µm、0.01µm 时仍能获得高达24～240m/min的进给速度；
8）d. 换刀速度：目前国外先进加工中心的刀具交换时间普遍已在1s左右，高的已达
9）0.5s。德国Chiron公司将刀库设计成篮子样式，以主轴为轴心，刀具在圆周布置，其刀到刀的换刀时间仅0.9s
2. 高精度化
数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度，机床的运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。
a. 提高CNC系统控制精度：采用高速插补技术，以微小程序段实现连续进给，使
CNC控制单位精细化，并采用高分辨率位置检测装置，提高位置检测精度(日本已开发装有106脉冲/转的内藏位置检测器的交流伺服电机，其位置检测精度可达到0.01µm/脉冲)，位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制等方法
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b. 采用误差补偿技术：采用反向间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和刀具误差补偿等
技术，对设备的热变形误差和空间误差进行综合补偿。研究结果表明，综合误差补偿技术的应用可将加工误差减少60%～80%；
c. 采用网格解码器检查和提高加工中心的运动轨迹精度: 通过仿真预测机床的
风力摆
加工精度，以保证机床的定位精度和重复定位精度，使其性能长期稳定，能够在不同运行条件下完成多种加工任务，并保证零件的加工质量。
图像拼接器3功能复合化
复合机床的含义是指在一台机床上实现或尽可能完成从毛坯至成品的多种要素加工。根据其结构特点可分为工艺复合型和工序复合型两类。工艺复合型机床如镗铣钻复合——加工中心、车铣复合——车削中心、铣镗钻车复合——复合加工中心等；工序复合型机床如多面多轴联动加工的复合机床和双主轴车削中心等。采用复合机床进行加工，减少了工件装卸、更换和调整刀具的辅助时间以及中间过程中产生的误差，提高了零件加工精度，缩短了产品制造周期，提高了生产效率和制造商的市场反应能力，相对于传统的工序分散的生产方法具有明显的优势。 [Page] 加工过程的复合化也导致了机床向模
块化、多轴化发展。德国Index公司最新推出的车削加工中心是模块化结构，该加工中心能够完成车削、铣削、钻削、滚齿、磨削、激光热处理等多种工序，可完成复杂零件的全部加工。随着现代机械加工要求的不断提高，大量的多轴联动数控机床越来越受到各大企业的欢迎。
在2005年中国国际机床展览会(CIMT2005)上，国内外制造商展出了形式各异的多轴加工机床(包括双主轴、双刀架、9轴控制等)以及可实现4～5轴联动的五轴高速门式加工中心、五轴联动高速铣削中心等
4控制智能化
随着人工智能技术的发展，为了满足制造业生产柔性化、制造自动化的发展需求，数控机床的智能化程度在不断提高。具体体现在以下几个方面：
a. 加工过程自适应控制技术：通过监测加工过程中的切削力、主轴和进给电机的
功率、电流、电压等信息，利用传统的或现代的算法进行识别，以辩识出刀具的受力、磨损、破损状态及机床加工的稳定性状态，并根据这些状态实时调整加工参数(主轴转速、进给速度)和加工指令，使设备处于最佳运行状态，以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高设备运行的安全性；阳光房天窗
b. 加工参数的智能优化与选择：将工艺专家或技师的经验、零件加工的一般与特
殊规律，用现代智能方法，构造基于专家系统或基于模型的“加工参数的智能优化与选择器”，利用它获得优化的加工参数，从而达到提高编程效率和加工工艺水平、缩短生产准备时间的目的；
c. 智能故障自诊断与自修复技术：根据已有的故障信息，应用现代智能方法实现故障的快速准确定位；
d. 智能故障回放和故障仿真技术：能够完整记录系统的各种信息，对数控机床
发生的各种错误和事故进行回放和仿真，用以确定错误引起的原因，出解决问题的办法，积累生产经验
e智能化交流伺服驱动装置：能自动识别负载，并自动调整参数的智能化伺服
系统，包括智能主轴交流驱动装置和智能化进给伺服装置。这种驱动装置能自动识别电机及负载的转动惯量，并自动对控制系统参数进行优化和调整，使驱动系统获得最佳运行；
f. 智能4M数控系统：在制造过程中，加工、检测一体化是实现快速制造、快速检测和快速响应的有效途径，将测量 (Measurement)、建模(Modelling)、加工 (Manufacturing)、机器操作(Manipulator)四者(即4M)融合在一个系统中，实现信息共享，促进测量、建模、加工、装夹、操作的一体化。
5体系开发化
a向未来技术开放：由于软硬件接口都遵循公认的标准协议，只需少量的重新设计和调整，新一代的通用软硬件资源就可能被现有系统所采纳、吸收和兼容，这就意味着系统的开发费用将大大降低而系统性能与可靠性将不断改善并处于长生命周期；
b. 向用户特殊要求开放：更新产品、扩充功能、提供硬软件产品的各种组合以满足特殊应用要求；
c. 数控标准的建立：国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准
ISO14649(STEP-NC)，以提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程乃至各个工业领域产品信息的标准化。标准化的编程语言，既方便用户使用，又降低了和操作效率直接有关的劳动消耗。
6驱动并联化
并联运动机床克服了传统机床串联机构移动部件质量大、系统刚度低、刀具只能沿固定导轨进给、作业自由度偏低、设备加工灵活性和机动性不够等固有缺陷，在机床主轴(一般为动平台)与机座(一般为静平台)之间采用多杆并联联接机构驱动，通过控制杆系中杆的长度使杆系支撑的平台获得相应自由度的运动，可实现多坐标联动数控加工、装配和测量多种功能，更能满足复杂特种零件的加工，具有现代机器人的模块化程度高、重量轻和速度快等优点。
并联机床作为一种新型的加工设备，已成为当前机床技术的一个重要研究方向，受到了国际机床行业的高度重视，被认为是“自发明数控技术以来在机床行业中最有意义的进步”和“21世纪新一代数控加工设备”。
7 极端化(大型化和微型化)
国防、航空、航天事业的发展和能源等基础产业装备的大型化需要大型且性能良好的数控机床的支撑。而超精密加工技术和微纳米技术是21世纪的战略技术，需发展能适应微小型尺寸和微纳米加工精度的新型制造工艺和装备，所以微型机床包括微切削加工(车、铣、磨)机床、微电加工机床、微激光加工机床和微型压力机等的需求量正在逐渐增大。
新风除湿机组8信息交网络化
对于面临激烈竞争的企业来说，使数控机床具有双向、高速的联网通讯功能，以保证信息流在车间各个部门间畅通无阻是非常重要的。既可以实现网络资源共享，又能实现数控机床的远程监视、控制、培训、教学、管理，还可实现数控装备的数字化服务(数控机床故障的远程诊断、维护等)。例如，日本Mazak 公司推出新一代的加工中心配备了一个称为信息塔(e-Tower)的外部设备，包括计算机、手机、机外和机内摄像头等，能够实现语音、图形、视像和文本的通信故障报警显示、在线帮助排除故障等功能，是独立的、自主管理的制造单元
为了提高数控机床各方面的性能，具有高精度和高可靠性的新型功能部件的应用成为必然。具有代表性的新型功能部件包括：
a. 高频电主轴：高频电主轴是高频电动机与主轴部件的集成，具有体积小、转速
灌肠袋高、可无级调速等一系列优点，在各种新型数控机床中已经获得广泛的应用； b. 直线电动机：近年来，直线电动机的应用日益广泛，虽然其价格高于传统的伺
服系统，但由于负载变化扰动、热变形补偿、隔磁和防护等关键技术的应用，机械传动结构得到简化，机床的动态性能有了提高。如：西门子公司生产的1FN1系列三相交流永磁式同步直线电动机已开始广泛应用于高速铣床、加工中心、磨床、并联机床以及动态性能和运动精度要求高的机床等；德国EX-CELL-O 公司的XHC卧式加工中心三向驱动均采用两个直线电动机；
c. 电滚珠丝杆：电滚珠丝杆是伺服电动机与滚珠丝杆的集成，可以大大简化数控
机床的结构，具有传动环节少、结构紧凑等一系列优点
数控机床与传统机床相比，增加了数控系统和相应的监控装置等，应用了大量的电气、液压和机电装置，易于导致出现失效的概率增大；工业电网电压的波动和干扰对数控机床的可靠性极为不利，而数控机床加工的零件型面较为复杂，加工周期长，要求平均无故障时间在2万小时以上。为了保证数控
机床有高的可靠性，就要精心设计系统、严格制造和明确可靠性目标以及通过维修分析故障模式并出薄弱环节。国外数控系统平均无故障时间在7～10万小时以上，国产数控系统平均无故障时间仅为10000小时左右，国外整机平均无故障工作时间达800小时以上，而国内最高只有300小时。
1.4 数控数控机床与传统机床相比，增加了数控系统和相应的监控装置等，
应用了大量的电气、液压和机电装置，易于导致出现失效的概率增大；工业电网电压的波动和干扰对数控机床的可靠性极为不利，而数控机床加工的零件型面较为复杂，加工周期长，要求平均无故障时间在2万小时以上。为了保证数控机床有高的可靠性，就要精心设计系统、严格制造和明确可靠性目标以及通过维修分析故障模式并出薄弱环节。国外数控系统平均无故障时间在7～10万小时以上，国产数控系统平均无故障时间仅为10000小时左右，国外整机平均无故障工作时间达800小时以上，而国内最高只有300小时。
多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体，使计算机具有综合处理声音、文字、图像和视频信息的能力，因此也对用户界面提出了图形化的要求。合理的人性化的用户界面极大地方便了非专业用户的使用，人们可以通过窗口和菜单进行操作，便于蓝图编程和快速编程、三维彩立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。除此以外，在数控技术领域应用多媒体技术可以做到信息处理综合化、智能化，应用于实时监控系统和生产现场设备的故障诊断、生产过程参数监测等，因此有着重大的应用价值。
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