喷砂处理与抛丸处理的主要区别

喷砂处理与抛丸处理的主要区别：喷丸使⽤⾼压风或压缩空⽓作动⼒，⽽抛丸⼀般为⾼速旋转的飞轮将钢砂⾼速抛射出去。抛丸效率⾼，但会有死⾓，⽽喷丸⽐较灵活，但动⼒消耗⼤。

喷丸处理是利⽤⾼速喷射出的砂丸和铁丸，对⼯件表⾯进⾏撞击，以提⾼零件的部分⼒学性能和改变表⾯状态的⼯艺⽅法。喷丸可⽤于提⾼零件机械强度以及耐磨性、抗疲劳和耐蚀性等，还可⽤于表⾯消光、去氧化⽪和消除铸、锻、焊件的残余应⼒等。

喷丸现场

喷丸处理去除钢轮表⾯的旧漆和铁锈变面积式电容传感器

主要分类

自动干手器喷丸⼜分为喷丸和喷砂。⽤喷丸进⾏表⾯处理，打击⼒⼤，清理效果明显。但喷丸对薄板⼯件的处理，容易使⼯件变形，且钢丸打击到⼯件表⾯（⽆论抛丸或喷丸）使⾦属基材产⽣变形，由于Fe3O4和Fe2O3没有塑性，破碎后剥离，⽽油膜与基材⼀同变形，所以对带有油污的⼯件，抛丸、喷丸⽆法彻底清除油污。在现有的⼯件表⾯处理⽅法中，清理效果最佳的还数喷砂清理。

砂粒与产品表⾯撞击

喷砂适⽤于⼯件表⾯要求较⾼的清理。但是我国⽬前通⽤喷砂设备中多由铰龙、刮板、⽃式提升机等原始笨重输砂机械组成。⽤户需要施建⼀个深地坑及做防⽔层来装置机械，建设费⽤低，维修⼯作量及维修费⽤⼩，可以将喷砂过程中产⽣⼤量的矽尘快速集中清除。

喷丸强化分为⼀般喷丸和应⼒喷丸。⼀般处理时，钢板在⾃由状态下，⽤⾼速钢丸打击钢板的⾥⾯，使其表⾯产⽣预压应⼒。以减少⼯作中钢板表⾯的拉应⼒，增加使⽤寿命。应⼒喷丸处理是将钢板在⼀定的作⽤⼒下的预先弯曲，然后进⾏喷丸处理。

喷丸设备的分类

喷丸强化设备主要有两类：

⼀、机械离⼼式喷丸机，适⽤于要求喷丸强度⾼、品种少、批量⼤、形状简单、尺⼨较⼤的零件。

离⼼机演⽰

电价查询抛丸器演⽰

⼆、⽓动式喷丸机(压缩空⽓式)，适⽤于要求喷丸强度适中、形状复杂、尺⼨较⼩的零件。

⽓动式喷丸机⽰意图

⽓动式喷丸机实图

弹丸的介绍

1、铸钢丸

其硬度⼀般为40~50HRC，加⼯硬⾦属时，可把硬度提⾼到57~62HRC。铸钢丸的韧性较好，使⽤⼴泛，其使⽤寿命为铸铁丸的⼏倍。

2、铸铁丸

其硬度为58~65HRC，质脆⽽易于破碎。寿命短，使⽤不⼴。主要⽤于需喷丸强度⾼的场合。防堵风压取样器

铸钢丸

3、玻璃丸

硬度较前两者低，主要⽤于、钛、铝、镁及其它不允许铁质污染的材料，也可在钢铁丸喷丸后作第⼆次加⼯之⽤，以除去铁质污染和降低零件的表⾯粗糙度。

4、陶瓷丸

陶瓷丸的化学成分⼤致为67%的ZrO2、31%的SiO2及2%的Al2O3为主的夹杂物，经熔化、雾化、烘⼲、选圆、筛分制成的，硬度相当于HRC57~63。其突出性能是密度⽐玻璃⾼、硬度⾼。最早于20世纪80年代初期⽤于飞机的零部件强化。陶瓷丸具有较⾼的强度，寿命⽐玻璃丸长，价格⽐较低，现已扩展到钛合⾦、铝合⾦等有⾊⾦属的表⾯强化。

棕钢⽟

四甲基环丁烷喷丸机喷嘴的介绍

1、直桶形喷嘴

直桶形喷嘴结构简单，其内部结构只有收缩段和平直段两部分。

直桶形喷嘴

2、⽂丘⾥形喷嘴

⽂丘⾥形喷嘴在结构上分成收缩段、平直段和扩散段三部分，制作难度显着增加。

⽂丘⾥形喷嘴

3、双⽂丘⾥形喷嘴

双⽂丘⾥形喷嘴有前后两个喷嘴，⼆者之间有间隔，在间隔处的四周有⼏个⼩孔。

4、⽅孔喷嘴

⽬前国外研制出⼀种进⼝端与出⼝端都成正⽅形的喷嘴，各⽅⾯试验表明，该喷嘴⽐⽂丘⾥形喷嘴的⼯作效率更⾼，经济性更好。

影响喷丸质量的参数

1、喷丸强度

影响喷丸强度的⼯艺参数主要有：弹丸直径、弹流速度、弹丸流量、喷丸时间等

2、覆盖率迎宾机器人

覆盖率的影响因素：零件材料的硬度、弹丸直径、喷射⾓度及距离、喷丸时间等

3、表⾯粗糙度

粗糙度的影响因素：零件材料的强度和硬度、弹丸直径、喷射⾓度及速度、零件的原始表⾯粗糙度

零件喷丸强化后的特点

零件受喷表⾯残余压应⼒的⼤⼩和压应⼒层的深度取决于受喷材料的性能和喷丸强度。材料的强度和硬度越⾼，压应⼒就越⼤，压应⼒层的深度就越浅，喷丸强度越⾼，压应⼒层的深度也越⼤；

受喷表层的材料组织发⽣变化

受喷表⾯变得粗糙。受喷表⾯的粗糙度随着喷丸强度的提⾼、表层硬度的降低和弹丸尺⼨的减⼩⽽变差。尺⼨增⼤。受喷表⾯的⾦属被挤出，形成微⼩的⾦属波峰，故⽽尺⼨增⼤。

喷丸强化应⽤范围

喷丸强化可预防汽车零件弯曲疲劳；喷丸强化可改善齿廓根部的弯曲疲劳属性；喷丸强化可提⾼曲轴的抗疲劳性能和安全使⽤寿命；喷丸强化可增加连杆的强度和刚度；

强⼒喷丸⼯艺可提⾼齿轮齿部弯曲疲劳强度和接触疲劳强度，是改善齿轮抗咬合能⼒、提⾼齿轮寿命的重要途径；

表⾯喷丸强化是提⾼紧固件抗疲劳断裂的应⼒腐蚀、氢脆断裂的⼀种⾏之有效的表⾯强化⼯艺。经过喷丸强化后⼯件的使⽤可靠性、耐久性均可获得明显的改善和提⾼；

表⾯喷丸通过改变材料的组织来达到改善疲劳性能（包括应⼒腐蚀性能）的⽬的，可提⾼紧固件品质。

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