一、钢结构工程油漆用量损耗系数估算方法 油漆的理论涂布率和实际涂布率计算公式 粉末注射成形在完全光滑平整且无毛孔的玻璃表面，倒上一升油漆，形成规定的干膜厚度后所覆盖的面积，就叫该油漆的理论涂布率。 体积固体含量×10 理论涂布率= （米?/升） 干膜厚度（微米） 实际工程施工时，因施工工件表面形状，要求的漆膜厚度，施工方法，工人技术，施工环境条件，天气等等各种因素的影响，油漆的实际使用量一定大于以施工面积除以理论涂布率计算出来的“理论使用量”。 油漆实际使用量 该比值定义为“损耗系数”CF 理论使用量 abs082
施工面积 施工面积×CF 工程油漆实际用量 = = = 理论使用量× CF
实际涂布率 理论涂布率
“损耗系数”CF分析及估算:
工件表面粗糙度造成的油漆损耗
在经过喷射处理的表面涂漆时，钢板波峰处的膜厚要小于波谷处的膜厚，为满足波峰处的防腐厚度要求（避免点蚀），波谷的坑洼中所“藏”的油漆就相当于被损耗了，此即“钢板粗糙度消耗损失”。下表给出不同的喷射方式引起漆料损失（以干膜厚度表示）：
表 面 喷射处理粗糙度 （微米） 干膜厚度损失 （微米）
钢表面经抛丸处理并当即涂车间底漆 0-50 10
喷细砂处理 50-100 35
喷粗砂处理 100-150 60
有麻点钢表面二次喷射处理 150-300 125
漆膜厚度分布不均匀造成的油漆损耗
施工后漆膜验收时膜厚达到或超过规定膜后，技术服务代表，监理或业主会按正常合格签字，但对未达到规定膜厚部分将被要求补涂，因此必将造成“超厚”损耗。导致漆膜厚度分
布不均匀的具体因素主要有：工人熟练程度，施工环境，施工工件简单（平面工件）或复杂，施工方法（无空气喷涂，有空气喷涂，刷涂，滚涂）
施工浪费
施工浪费指油漆未到达施工工件表面而散失到周围环境或地面的浪费。如无空气喷涂散失油漆约10-20%，有空气喷涂散失油漆50%以上，滚涂约损耗5%，刷涂控制好时相对少些，大风环境桥梁喷漆可引致100%以上浪费。
容器内残留油漆的浪费
宫灯制作油漆施工完毕，残留于油漆桶内壁和橡皮管内的油漆，平均损耗值约为5%。
综上所述，施工中的油漆损耗系数主要由工件表面粗糙度损耗，漆膜厚度分布不均匀损耗，施工浪费，容器内残留油漆的浪费所造成。
二、实用涂布率计算举例：
149aa1、油 漆 品 种 含锌底漆
干膜厚度 50微米
体积固体含量 67%
理论涂布率 67X10/50=13.4平方米/升
施工方法 刷涂
粗糙度损耗 10微米 累计干膜厚度=50+10=60微米
分布不均匀损耗 30%（0.3×50=15微米）
累计干膜厚度=60+15=75微米
施工浪费 5%（0.05×50=3微米）
相当于累计干膜厚度=75+3=78微米
容器内残留油漆 5%（0.05×50=2微米）
相当于累计干膜厚度=78+2=80微米
损耗系数 80/50=1.6
实际涂布率 13.4/1.6=8.4平方米/升
2、在含锌底漆上覆涂环氧中间漆JSD-10时，实用涂布率计算举例：
滚压刀具油 漆 品 种 吉斯顿牌JSD-10耐酸碱盐漆
干膜厚度 100微米
体积固体含量 65%
理论涂布率 65X10/100=6.5平方米/升
施工方法 喷涂
分布不均匀损耗 20%（0.2×100=20微米） 累计干膜厚度=100+20=120微米
施工浪费 10%（0.1×100=10微米） 累计干膜厚度=120+10=130微米
容器内残留油漆 5%（0.05×100=5微米） 累计干膜厚度=130+5=135微米
损耗系数 135/100=1.35
实际涂布率 6.5/1.35=4.8平方米/升
注意：以上范例供参考，实际施工中由于受外界变量影响较大，油漆用量不像其他材料有一个很固定的值可以使用。一般采用以下几种计算方法：
1.定额消耗量。你可以使用定额含量乘工程量计算。
2.使用公式计算。可以通过油漆的具体性能、特性，套公式计算出理论用量，然后乘一个系数得出。
3.使用厂家的油漆说明书中每平米消耗量。
相对来讲厂家的说明书能准确一些。至于稀料，一般是按照油漆的5%-10%计算。具体情况要根据你的施工环境而定，环境干燥稀料易挥发，损耗相对要高些。
规范中给出的每遍大概是50-80微米。两遍油漆应该是能满足。你可以看看SH3022-1999。里面有计算公式。给你一个我的经验值，无机富锌大概每平用量在0.25kg-0.3kg之间。
开模
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