近年来，经过专项排查评估，多数企业的老旧装置安全风险等级为高安全风险（红）或较高安全风险（橙），装置生产运行状况不容乐观。分析原因，主要存在以下几个方面问题： 1、老旧装置固有风险高
从检查评估看，多数企业的老旧装置在2000年前后建设，建设时间久远，起点底，布局不合理，工艺落后。存在易燃易爆、有毒有害物质的设备敞开式操作，比如抽滤，生产设备正常生产和使用过程中，向工作场所逸散有毒有害物质；特种设备制造材料与制造标准低；对有抗震要求的生产设备，未采取抗震安全措施；有的设备在临界压力下操作，如某企业的加压精馏塔安全阀整定压力高于加压精馏塔设计压力；腐蚀检测不到位，多数企业未建立设备防腐蚀检测数据库，没有测厚仪器和手段，测厚记录不真实；个别装置的DCS、PLC系统未有效升级等。 2、老旧装置安全管理漏洞多
一是企业操作规程制定管理不规范。生产过程的关键控制参数制定不准确，缺少联锁、报警
值、可燃有毒气体检测报警工艺指标值；缺少临时操作、紧急停车、操作过程的人身安全保障和职业健康注意事项等内容。二是老旧装置变更多，风险随之增大。如：个别企业随意更换压力容器、压力管道，既没有委托有资质的设计单位进行设计、安装，也未履行变更手续，设备管理混乱，检维修活动很随意，潜在的风险危害极大。三是三年行动清零工作未完成。部分企业在易燃易爆生产区内仍设有控制室、休息室、巡检室，在易燃易爆车间现场设有固定操作岗位。四是气体报警系统运行与报警管理存在问题。企业有毒气体探测报警系统接入PLC系统中，未独立于基本过程控制系统；气体报警器经常性报警未及时处理。
3、老旧装置自动化程度低
涉及重点监管的危险化工工艺、毒性气体和爆炸品的生产装置自控装置设置不完整，自动化程度不高。如：某企业涉硫化氢岗位，属于间歇操作，现场全靠操作工手动操作，物料取样采用敞开式取样方式，硫化氢泄漏风险时时威胁着现场员工，中毒死亡的潜在风险极大。
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4、老旧装置压力容器、压力管道泄漏风险高
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多数企业的压力容器和压力管道经过了多年冲刷、腐蚀，在弯头、变径、三通等易受物料冲刷的部分减薄较快；电气仪表系统老化、紧急切断阀故障率高、安全控制能力不足，动设备监测不足，比如老旧压缩机的运行联锁信号现场PLC不能远传到控制室监控。在生产工况不稳定的情况下，以上因素很容易造成物料泄漏而无法控制，潜在的泄漏风险很高。
总结建议
企业应加快对老旧装置的升级改造：
一是重点考虑老旧装置发生火灾爆炸、毒性气体泄漏等事故的可能性和严重性，高度关注火灾爆炸、中毒窒息等高风险点，控制导致超压、泄漏的关键环节。对于炼油企业的老旧装置，要关注高压串低压。对于精细化工企业，要关注忌水化学品，比如甲醇钠、乙醇钠、氯化亚砜、酰氯类、三氯化磷、三氯氧磷的换热设备等。麦双尾蚜
二是加强老旧装置压力容器和压力管道的识别、统计与合规性管理，加大检测频次，开展预防性维修，关键设备装备在线监测系统。定期监（检）测检查关键设备、连续监（检）测检查仪表，及时消除静设备密封件、动设备易损件的安全隐患。定期检查压力管道阀门、螺栓等附件的安全状态，及早发现和消除设备缺陷。
三是加强动设备管理。编制完善的动设备操作规程，自动监测大机组和重点动设备的转速、振动、位移、温度、压力、腐蚀性介质含量等运行参数，及时评估设备运行状况。
四是加强防腐蚀管理，确定检查部位，定期检测，建立检测数据库。对重点部位要加大检测检查频次，及时发现和处理管道、设备壁厚减薄情况；定期评估防腐效果和核算设备剩余使用寿命，及时发现并更新更换存在安全隐患的设备，特别是硫化氢、硫酸、、氯化氢、氯离子等腐蚀性介质的压力管道，重点关注弯头、变径、三通等易受物料冲刷的部分。船用靠球
五是加强安全仪表系统管理。与设计单位核实安全仪表系统的设置，开展安全仪表系统安全完整性等级验证，按照安全仪表系统安全完整性周期要求，定期对安全仪表系统进行全面的检验测试，确保安全仪表系统处于正常投用状态。
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