摘要：为了节约能源，降低生产成本，陶瓷料行业可利用隧道窑余热烘干物料，对烘干室进行技术改造，并对烧成装料用匣钵进行更换，以达到节能降耗的目标。 关键词：综合节能余热烘干薄壁匣钵
目前，陶瓷料行业生产用能源主要是原煤，原煤的消耗主要为煤气发生炉用煤。煤气发生炉产生的煤气用管道输送到车间，供隧道窑(辊道窑)烧成产品和烘干室烘干产品用。
为了节约能源，降低生产成本，可以利用隧道窑产生的余热烘干物料，对烘干室进行技术改造，并对烧成装料用匣钵进行更换。特提出本项目。电厂脱硫塔防腐
1项目建设的必要性及意义
打开收音机落实科学发展观，建设节约型社会是贯彻党的十六届五中全会精神和实现“十一五”规划纲要的一项重要工作。能源是重要的必不可少的经济发展和社会生活可持续发展的重要环节，长期坚持节能优先是能源战略的一个重要基本点。在当前国内外能源供需矛盾日益突出的情况下，生产企业必须通过各种途径降低能耗，以获得最佳的经济效益和最高的劳动生产率。
透水混凝土增强剂在陶瓷料和陶瓷釉料的生产中，原煤的消耗约占成本的30％，因
ip网络电话系统此做好原煤的降耗增效工作就显得极为重要。烘干室烘干利用窑炉余热。烧成装料薄壁匣钵替换厚壁匣钵，可以减少热量损失，提高煤气利用率，从而节约用煤量降低成本。
所以，本项目符合国家产业政策，适应社会需求，将对国民经济的发展起到有利的促进作用，项目建设是十分必要的。
2项目建设内容、规模
2.1建设内容
利用隧道窑余热新建烘干室两个及更换匣钵。
2.2建设规模
安装高温风机3台，建烘干室2个，更换匣钵120000个。
3技术方案、设备方案
3.1技术方案
利用余热：隧道窑(辊道窑)烧制产品时，窑内温度必须按工艺要求严格控制。不同产品要求温度不一
样，但同一产品的烧成温度是相同的。在生产过程中，窑头和窑尾要有一定的热量散出，利用散出的热量进行烘干物料，减少热量损失，肯定可以节约能源。烘干物料的流动气体温度不能低于110℃，我们对散出的气体进行了测量，实测为120～150℃，气体温度满足要求。另外，可利用的这部分气体用于烘干，对烘
干物料并无影响。因此，利用隧道窑(辊道窑)余热，可以减少煤气用量，从而达到节约原煤的目的是可行的。余热利用在南方企业已有先例，少用烧成火嘴可以减少煤气用量，按以前烘干火嘴占隧道窑(辊道窑)比例计算，可节约原煤17.2%左右。
小型航空发动机更换匣钵：匣钵按要求装上物料，并按一定要求摆放在窑车上，然后随窑车进入窑内。窑内温度必须按工艺要求严格控制，同一产品的烧成温度是相同的，薄壁匣钵一定比厚壁匣钵吸收的热量少，在保证窑内温度一定的情况下，从而减少煤气用量，达到节约原煤的目的是可行的。通过实验室模拟实验，热量节约15%左右。
3.2主要设备方案
该项目每天节约原煤3.640+3.174=6.814(t)。
全年按330天计算，年可节约原煤6.814×330=2248.62(t)，折合标准煤1606.19t。
若保守计算，全年按300天生产天数，年节煤6.814×300=2044.2(t)折合标准煤1460.17t。
综上所述，本项目符合国家产业政策，节能技术可行，节能效益显著，项目可行。
5效益分析
通过对陶瓷料企业的调研，隧道窑(辊道窑)的余热利用早有先例，且可靠使用，能满足烘干产品的要求。节能效果大约为16%～18.5%，按烘干火嘴比例计算约17.2%。匣钵更换的节能效果，我们在实验室进行了模拟实验，节能约14.8%～15.5%，我们按15%计。
两项综合节能约32.2%，效益估算如下。
对比年用煤量，每天消耗用原煤:21.16t，年用煤量(按330天计算)6982.8t，节能按32.2%计。
隧道喷浆项目改造完成后一年就可节约用原煤6982.8×32.2%=2248.62(t)，年节约标准煤1606.19t。
按市场原煤平均870元/t计算，每年可为企业节约2248.62×0.087=195.63(万元)，企业可提高的效益为195.63万元。
6结论
本项目技术来源可靠、建设过程中对环境产生影响较小，应用成熟的工艺、技术，利用隧道窑(辊道窑)余热，避免了热量浪费，可以节约大量热能。薄壁匣钵替换厚壁匣钵减少了热量损失，可以达到节能降耗目的，具有可观的经济效益和社会效益。本项目符合国家节能减排政策，为企业的可持续发展，奠定基础，项目切实可行。
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