序号 | 适用范围 | 低压流体输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管 SY/T5037-2000 | 石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1部分 A级钢管 GB/T9711.1—1997 eqv ISO3183-1:1996 | 石油天然气工业输送钢管交货技术条件第2部分 B级钢管 GB/T9711.2—1999 eqv ISO3183-2:1996 | 石油天然气工业输送钢管交货技术条件第3部分 C级钢管 GB/T9711.3—2005/ISO3183-3:1999 (ISO3183-3:1999 IDT) | 管线钢管规范 API Spec 5L (43版) | |||
1 | 制造材料 | 普通碳素结构钢 Q195Q215 Q235…. | 管线钢 L175 L210 L245 L290 L320 L360 L390 L415 L450 L485 L555 见附录DZH 1 | 管线钢(优质非合金钢、特殊 合金钢)L245NB L290NB L360NB L415NB L290MB L360MB L415MB L450MB L485MB L555MB细晶粒全镇静钢 | 管线钢(特殊非合金钢或合金钢 酸性服役条件下用后加S) L245NC(S) L290NC(S) L360NC(S) L290QC(S) L360QC(S) L415QC(S) L450QC(S) L485QC(S) L555QC(S) L290MC(S) L360MC(S) L415MC(S) L450MC(S) L485MC(S) 细晶粒全镇静纯净钢 | 管线钢 A25 A B X42 X46 X52 X56 X60 X65 X70 X80 见附录DZH 1 | |||
2 | 化学成分 | C 、Si 、 Mn 、S、 P | CmaxMnmax与Mnmin Pmax Smax熔炼分析 产品分析 见附录DZH 14 | C Si Mn S P V Nb Ti 及其它,有CEV%max要求,熔炼分析、产品分 析 见附录DZH 8 | C Si Mn S P V Nb Ti 及其它,有CEV%max Pcmmax要求,产品分析 见附录DZH 9,10 | Cmax Mnmax Pmax或Pmin Smax Timax及其它元素,分PSL1与PSL2,有熔炼分析与产品分析要求 见附录DZH 4,5 | |||
3 | 力学性能 | 拉伸试验 | 焊接接头及控制试验Rm | 纵向及横向试验Rt0.5、Rm、A和焊接接头Rm 见附录DZH 11 | 求见附录 DZH 12 | 管体拉伸Rt0.5 Rm A和横向拉伸(焊缝)Rm 管体有屈强比要求 见附录DZH 13 | 纵向及横向试验Rt0.5、Rm、e接接头Rm 见附录DZH 6,7 | ||
导向弯曲试验 | 无 | 正反弯曲,弯芯直径为 A= 见附录DZH 11 | 正反弯曲,弯芯直径A分别为3T、4T、5T、6T(以钢级由低至高) 见附录DZH 12 | 正反弯曲,弯芯直径A分别为3T、4T、5T、6T(以钢级由低至高) 见附录DZH 13 | 摇摆车正反弯曲,弯芯直径为 A= 与附录DZH 11 符号意义t与T相同 | ||||
夏比(V型缺口)冲击试验 | 无 | L555级要求,0℃时最小冲击吸收功所有熔炼批平均值68J,一个熔炼批中3个试样平均值27J,或所有熔炼批在0℃最小剪切面积70%,一个熔炼批中的3个试样平均值为40%。 低于L555级的钢级见附录。 | 安全系数1.6和1.4冲击吸收功,0℃时试验要求,按钢级和管径组合40(30)J、40(32)J…87(65)J、 96(72)J、…108(81)J、120(90)J。焊缝D≤1430横向40 (30)J, 注:不带括号数值为3个试样的最小平均值,括号内数值为单个试样的最小值,(平均值为75%)。 | T≤20 试验温度TD-10℃;20<T≤30 试验温度TD-20℃ ;T> 0 试验温度TD-30℃。(TD为设计温度),对钢管母材按钢级及管径组合最小冲击功为40(30)J、40(32)J…87(65)J、96(72)J、…108(81)J、120(90)J,对焊缝区冲击为40J(3个试样冲击功平均最小值)单个试样最小值为30J。或母材最小冲击吸收功L245、…L450…最小冲击吸收 功为:或 1. Kv=2.67×10-4δhp1.5D0.5(最小值为40J);2. L485QC L485MC L485MC(S) Kv=3.21×10-4δhp1.5D0.5 3. L555QC L555MC Kv=3.75×10-4δhp1.5D0.5 注:δhp为环向应力 | PSL1水平不做 PSL2水平下在0℃最低平 均冲击吸收功横向试样为27J,(纵向试样为41J)X80钢级分别为68J(纵向试样为101J)单个试样的最低值为平均值的3/4,或X80钢级每一批最低剪切面积为40%,所 有熔炼批为70%。 | ||||
落锤撕裂试验 | 无 | L555钢级钢管0℃试验时最小剪切面积为所有熔炼批平均值的60%,一个熔炼批2个试样的平均值为40%,对于D≥508钢级不低于L360级,试验温度应在10℃或更低温度下至少80%熔炼批的断口形貌剪切值不低于40%。 | 在0℃下试验500<D≤1430,安全系数分别为1.4、1.6时,相适应的钢级管体剪切面积为85%(两次平均值) | 在试验温度为-10℃时,相适应DWTT钢级直径在500<D≤1430,剪切面积为85%,或协议采用更低的试验温度。 | DWTT仅使用D≥508、X80钢级,每一熔炼批的最低剪切面积为80%,所有熔炼批为60%,且一般钢级大于X52, 厚度T> | ||||
4 | 静水压试验 | P= S=0.6Rel min值 | P= 按外径和钢级S可取0.6、 0.75、0.85、0.90,根据钢级及外径试验压力分别为17.2MPa、 19.3MPa、 20.7MPa。 S(Mpa)T(mm)D(mm) 符号意义同API-5L | P= S=0.95 Rt0.5min D≤406.4不得大于50 MPa,D>406.4不得大于25 Mpa。P、S、T、D符号意义及试验限制试验压力同GB/T9711.1 | P= S=0.95 Rt0.5min D≤406.4不得大于50 MPa,D>406.4不得大于25 Mpa。PSTD符号意义同GB/T9711.1经协议S使用可达100% 不得出现泄漏和超过规定偏差的变形 | 美国惯用单位公式P= 国际单位制公式 P= P:静水压试验压力PSI(Mpa) (kpa) S:环向应力PSI(Mpa) t:规定壁厚in(mm) D:规定外径in(mm) S:取值及限制试验压力同GB/T9711.1 | |||
5 | 宏观金相检验 | 宏观 | 无 | 无 | 内外焊缝焊偏,T≤10 最大焊偏3mm,工艺检验用 T>10 m 最大 焊偏4mm | 内外焊缝中心偏移, T≤20 最大焊偏3mm,工艺检验用 T>20 最大 焊偏4mm | 无 | ||
金相检验 | 无 | 无要求 | 无要求(本标准金相检验只涉及HFW等钢管) | 无要求(本标准金相检验只涉及HFW等钢管) | 无要求 | ||||
6 | 硬度试验 | 无 | 在任何方向上最小尺寸大于50.8 mm且硬度值不低于35HRC(H327)应拒收。 | 在任何方向上长度超过50mm 得硬块,其硬度值应低于35HRC(327HB),另工艺验证时 | 用于非酸性服役条件下,在任何方向上长度超过50mm的硬块,其硬度值应低于35HRC(345HV10)。用于酸性服役条件下,在钢管内表面硬度值超过22HRC(250HV10)或 在钢管外表面硬度值超过27HRC(275HV10)任何硬块都是不允许的。在酸性服役条件特殊要求,应进行硬度试验,任何位置(管体、热影响区、焊缝)的最大硬度值不应超过250HV10(22HRC),洛氏硬度试验只应用于母材,不能用于热影响区或焊缝金属。 | 在任何方向上最小尺寸大于2in(50.8mm)且硬度等于或大于HRC35(HB327)的硬 块应判为不合格。 | |||
7 | 外径公差 | 管体 | D≤508 ±0.75%D D>508 ±1.0%D | D≤48.3略 D 60.3-457 ±0.75%D D 508-914 ±1.0%D D >914 ±1.0%D D>1430 协议 | D≤60略 60<D≤610 ±0.5mm 或±0.75%D(取较大者,但最大为±3mm)610<D≤1430 ±0.5%D最大为 ±4 mm D>1430协议 | D≤60略 60<D≤610 ±0.5mm 或±0.5%D(取较大者),但最大为±1.6mm 610<D≤1430 ±1.6mm D>1430协议 | <略 >且<20 ±0.75%D >20且≤36 (+0.75%D -0.25%D) >36 (+6.4 mm -3.2 mm) | ||
管端 | D≤508 ±0.75%D或±2..5 mm,取小值 D>508 ±0.5%D或±4..5mm,取小值 | D≤273.1 -0.4 mm且应能允许内径比钢管规定外径大1..59mm的环规通过 323.9≤D≤508 -0.79 mm且应能允许比钢管规定外径大2.38mm的环规通过 D>508 (-0.79 +2.38) D>1430 协议 | D≤60略 60<D≤610±0.5mm或±0.5%D (取较大者)但最大为±1.6 mm 610<D≤1430 ±1.6 mm D>1430 时协议 | D≤60略 60<D≤610 ±0.5mm 或±0.5D (取较大者)但最大为±1.6 mm 610<D≤1430 ±1.6 mm D>1430 时协议 | ≤10 (+1.6mm -0.4mm) >10且≤20 (+2.4mm -0.8mm) >20且≤42(+2.4mm-0.8mm) >42 (+2.4mm-0.8mm) | ||||
8 | 壁厚 | <508 ±12.5%T ≥508 ±10.0%T | L175~L245 88.9~457 (+15% -12.5%) ≥508 (+17.5% -10.0%) L290~L555 88.9~457 (+15% -12.5%) ≥508 (+19.5% -8.0%) | T≤10 (+1.0 –0.5) 10<T<20 (+10% –5%) T≥20 (+2mm –1mm) | T≤6 ±0.5 mm 6<T≤15 ±0.75 mm 15<T≤20 ±1.0 mm T>20 (+1.5mm –1.0mm) 对于外径≥273和D/T>20 钢管偏差(+15% -12.5%) | 不高于B级 ≤2略 >2且<20 (+15%-12.5%) ≥20 (+17.5%-12.5%) 不低于X42级 >2且<20 (+15%-12.5%) ≥20 (+19.5%-8.0%) | |||
9 | 椭圆度 | 管体沼气发酵罐 | — | — | 60<D≤610 2%D 610<D≤1430 D/T≤75时1.5%(但最大为15mm) ,D/T>75时2.0% | D≤60略 60<D≤610 2%D(1.5%) 610<D≤1430 D/T≤75时1.5%但最大为15mm,(1%,最大为5 mm ) D/T>75%时2.0% (协议) 注:括号内指海洋管线 | — | ||
管端 | 钢管最大外径不得比标称外径大1%,最小外径不得比标称外径小1%。 (本标准称圆度) | 涂覆D≤508时未明确(但在环规检验中体现出来) >508时,钢管最大外径不得比标称外径大1%,最小外径不得比标称外径小1%。 | 60<D≤610 1.5%D 610<D≤1430 D/T≤75时1% D/T>75时1.5% 1430<D时 协议 | D≤60略 60<D≤610 1.5%D(1.0%) 610<D≤1430 D/T≤75时1%(0.75%) D/T>75时1.5%(协议) D>1430时 协议 注:括号内指海洋管线 | 椭圆度 直径,轴向公差 最小和最大直径之差 (D%)(仅适用于D/t≤75的钢管) ≤20 - - >20且 ≤ 42 ±1% ≤(12.7mm) ≥42 ±1% ≤15.9(mm) | ||||
10 | 直度 | 钢管的弯曲度不得超过钢管长度的0.2% | 直度偏差不得超过全长的0.2% | 钢管直度不得大于钢管长度的0.2%, | 钢管直度不应超过总长度的0.15%,局部直度应小于3 mm/m | 直度偏差不得超过长度0.2% | |||
11 | 坡口角度 | 坡口角度30~35° 钝边尺寸1.6±0.8 mm | 坡口角度30~35° 钝边尺寸1.59±0.79mm 对外径大于114.3的焊接钢管,为清楚内毛刺而形成的内锥角不得大于7° | 坡口角度30~35° 钝边尺寸1.6±0.8 mm 对外径大于114.3的焊接钢管,内锥角不得大于7° | 坡口角度30~35° 钝边尺寸1.6±0.8 mm 对外径大于114.3的焊接钢管,内锥角不得大于7° | 坡口角度30~35° 钝边尺寸1.6±0.8 mm 对外径大于4的焊接钢管,为清楚内毛刺而形成的内锥角不得大于7° | |||
12 | 切斜 | D<813 1.6 mm D≥813 3.0 mm | D≥60.3 1.59 mm | D≤220 不超过1 mm D>220 为0.005D最大为1.6 mm | D≤220 不超过1 mm D>220 最大为1.6 mm | D≥2 1.6 mm | |||
13 | 长度 | 定尺长度极限偏差±500 mm | 钢管长度小于30m时,长度测量工具的精度应为±0.03m(30mm) | 定尺长度 ±500 mm | 以定尺长度交货的偏差为 (+100mm -0mm) | 长度小于30m的定为0.03m (30mm) | |||
14 | 氢致开裂试验HIC | 无 | 无 | 无 | 测 CSR≤20%(裂纹敏感率) CLR≤20%(裂纹长度率) CTR≤20%(裂纹厚度率) 注:酸性服役条件下特殊要求 | 无 | |||
15 | 硫化物应力开裂试验SSCC | 无 | 无 | 无 | 工艺评定规定SSC试样在厚度方向应没有超过0.1mm的可见裂纹 注:酸性服役条件下特殊要求 | 无 | |||
16 | 裂纹尖端张开位移CTOP | 无 | 无 | 无 | 工艺评定时做为参考 | 无 | |||
17 | 外观检验及工艺质量 | 摔坑 | 不得有深度超过6.4mm的摔坑,且长度不得超过0.5D带尖锐划伤的不能超过3.2mm,尖锐划伤磨去后可以。 | 不得有深度超过6.35mm的摔坑,在任何方向长度不得超过0.5D,冷态形成的且深度超过3.18mm的不能存在,修磨后可以。 | 与钢管正常轮廓不一致的几何形状(凹陷、扁平、硬块凸起),不得超过如下规定:扁平硬块、凸起以及冷态形成的尖底凹陷为3mm;其它缺陷为6mm。 | 与钢管正常轮廓不一致的几何形状(凹陷、扁平、硬块凸起),不得超过如下规定:扁平斑、凸起以及冷态形成的尖底凹陷为3mm;其它缺陷为6mm。凹陷在任何方向不得超过钢管的外径1/4 | 不得有深度超过6.4mm的摔坑,摔坑在任何方向上不得超过钢管直径的一半,所有冷态形成的深度上超过3.2mm的并带有尖锐划伤的摔坑,均视为缺陷。 | ||
错边 | T≤12.5 不得超过0.35T,最大不得超过3mm。 T>12.5 不得超过0.25T | T≤12.7 不得超过1.59 mm T>12.7不得大于0.125T或3.18mm的较小者。 | T≤10 最大错边为1mm 10<T≤20 0.1T 20<T 2mm | T≤10 最大错边为1mm 10<T≤20 0.1T 20<T 2mm | T≤12.7 不得超过1.6 mm T>12.7不得大于0.125T或3.2mm | ||||
焊偏 | 未规定 | 只要无损检验证实焊缝完全焊透并充分融合,焊偏不能作为拒收的依据, | T≤10 3mm T>10 4mm | T≤20 3mm T>20 4mm | 只要无损检验证实焊缝完全焊透并充分融合,焊偏不能作为拒收的依据, | ||||
焊缝余高 | T≤12.5 3.2mm T>12.5 4.8mm | T≤12.7 3.18mm T>12.7 4.76mm | 内 外 T≤15 3mm 3mm T>15 3mm 4mm | 内 外 T≤15 3mm 3mm T>15 3mm 4mm | 模具计数器T≤12.7 3.18mm T>12.7 4.76mm | ||||
裂缝和漏水 | 不得有裂纹、断弧、烧穿和弧坑 | 所有裂纹、渗水和漏水均视为缺陷 | 未明显列出但不得存在 | 未明显列出但不得存在 | 所有裂纹、渗水和漏水均视为缺陷 | ||||
分层 | 端面及坡口面不允许有横向超过6.4mm的分层或夹杂 | 端面及坡口面,横向超过6.4mm的分层或夹杂应视为缺陷,管体上最小尺寸大于、等于19.1mm及面积大于7742mm2缺陷。 | 管体分层超声波检测按SY/T6423.5验收等级B(有协议时),据管端25mm内圆周方向不允许大于6mm分层缺欠,钢带边缘及焊缝附近的分层分别按无损检测标准验收。 | 端面不允许长度大于6mm的面积超过100mm熔炼焊剂2的分层存在,板材中分层超声波检测。 | 断面或坡口面上横向超过6.4mm的任何分层或夹杂应视为缺陷。 | ||||
电弧烧伤 | 在裂纹和漏水项已 有规定 | 应视未缺陷,但断续形板痕不应视为缺陷,可修磨铲除机加工发去处。 | 未明确列出。应视为缺陷。 | 应视为缺陷。 | 应视为缺陷。 | ||||
咬边 | 允许深度不超过0.6mm咬边存在,在0.3m长度焊缝上深度不超过0.8mm且不超过12.5%T,最大长度为1/2壁厚的咬边不多于两处。 | 最大深度为0.79mm且不超过壁厚的12.5%,最大为壁厚的一半,在任意0.3m焊缝长度上不得多于两处。 | 最大深度为0.4mm长度不限的咬边为合格,长为T/2、深为0.8mm且不超过10%T,单个咬边允许在任意300mm长焊缝上这样的咬边不能多于两处,在内外焊缝上同一侧的相互重叠的任意长度和深度的咬边为不合格。 | 列入射线检验附录 D5.5.2 d)~5中验收。 | 最大深度为0.8mm且不超过12.5%T,(而最大长度为1/2壁厚)且在0.3m长度上不得多于两处。 | ||||
气孔 | 未明确规定,按射 线验收标准验收 | 未明确规定,按射线验收标 准验收 | 列入射线检验标准规定验收 | 列入射线检验标准规定验收 | 未明确,按射线探伤规定中验收 | ||||
硬块 | 未明确规定,但任何方向上最小尺寸大于50.8mm且硬度值大于等于HRC35(HB327)应叛为不合格 | 任何方向上长度超过50mm硬块其硬度值应低于HRC35(HB327)且不得超过钢管外径的一半。 | 任何方向上长度超过50mm硬块其硬度值应低于HRC35(HB327)且不得超过钢管外径的一半。工艺验证包括热影响区硬度试验结果。 | 用于非酸性服役条件,在任何方向上长度超过50mm的硬块其应低于35HRC(345HV10) 用于酸性服役条件下,钢管内表面硬度值超过22HRC(250HV10)或外表面硬度值超过27HRC(275HV10)的硬块是不允许的。 | 在任何方向上最小尺寸大于50.8mm且硬度值大于或等于HRC35(HB327)应判为不合格。 | ||||
其它缺陷 | 其它深度超过壁厚下偏差的缺陷不允许存在 | 表面测量深度超过规定12.5%T的所有缺欠应视为缺陷。 | 缺陷为尺寸和/或分布密度超过本标准规定的验收标准的缺欠。 | 深度超过规定壁厚5%且不影响规定最小壁厚的缺欠应判为缺陷, 影响到规定最小壁厚的缺欠应判为缺陷, 所有钢管应没有缺陷 | 任何深度大于钢管规定壁厚12.5%的内外表面缺欠应视为缺陷。钢管内焊缝未充满应视为缺陷。 | ||||
18 | 无损检测 | 可燃普通流体输送管道用钢管螺旋焊缝进行X射线100%探伤,或超声波探伤。X射线检验方法应符合GB/T9711.1-1997中8.10.11.2规定。超声波检验方法符合SY/T64230.3规 定。 | 焊缝应采用X射线检验方法按标准8.10.11.2,这检验为全长检验。或距端面最小为203mm以外的焊缝按8.10.11..3.3~8.10.11.3.4的规定用超声波标准,距端面最小长度为203mm的内焊缝应采用射线检验,对头焊缝也应按照上述的一种或几种方法进行检验。 射线检验验收标准:射线检验中观察到的任何焊缝缺陷应判为不合格,超声波检验验收标准刻槽为N5型,(孔的尺寸为1.6mm)合格极限信号为100%,其管端的检验也可采用磁粉检验方法在152.4mm长度那内进行,磁粉检验适用于8.10.11.3.5规定管端或管体补焊焊缝的检验。 DAPD001 | 1.管端剩磁不得超过3mT(30Gs) 2.管端分层缺欠,在距管端25mm范围内,圆周方向不允许尺寸大于6mm的缺欠。 3.焊缝的纵向及横向缺欠的超声波检验应按照SY/T6423.3中规定的验收等级L2,最大刻槽深度为2mm. 4.管体中的分层缺欠:单个分层或分布密度超过SY/T6423.5中规定的验收等级E2的分层,在钢带或钢板的两纵向边缘或焊缝附近15mm范围内不允许存在(用于验证,此要求检测仅在协议时进行) 4.管端或补焊区焊缝的超声波检测。 5.焊缝的射线检测:应按照SY/T6423.1的规定采用图像质量级别R1,并有依据向应的a、b、c给出的条件进行检测。 6.焊缝射线检测的验收标准应符合下列a、b、c、d、e、f。其中(a)裂纹、未焊透、未熔合为不合格。b(略)、c(略)、d(略)、e(略)、f(略) | 1.管端剩磁不得超过3mT(30GS)管端分层缺欠:圆周方向大于6mm,面积超过100mm2不允许存在,壁厚不小于5mm,距管端50mm(或延长至100mm)范围内应按照ISO13664的规定用超声波检验。 2.钢管焊缝全长应按照ISO9765的验收等级进行纵向缺欠和横向缺欠的超声波检验,刻槽最大深度为2.0mm, 3.检测管体和钢板/钢带边缘的分层缺欠:ISO12.94的规定进行分层缺欠的超声波检验,各相应的验收等级见表D.2 4.进行管端和补焊区焊缝的无损检测,应对对头焊缝全长进行超声波检验,T型接头(对头焊缝与主焊缝的交点)应按D5.5规定验收等级进行射线检测。 5.焊缝的射线检测,应按照ISO12096的规定采用图像质量级别R1 6.焊缝X射线检验的验收标准应符合下列a~f的规定。其a为裂纹未焊透未熔合为不合格。 | 除A25级钢管外,尺寸不大于2的钢管焊缝应按表24给出的适宜的方法进行全长100%全壁厚无损检测,钢管管端至少200mm范围内的焊缝应用射线进行检测,超声波检验验收标准刻槽类型N5孔的尺寸1.6mm合格极限信号为100% 射线检验验收标准: 射线检验过程应能查出9.8.4.7和9.8.4.8所述的焊缝缺欠和缺陷,(单个夹杂或气孔的最大允许尺寸和分布情况)确定缺欠是否为缺陷。考虑缺欠尺寸和缺欠之间间隔,以及一定长度范围内(150mm)缺欠直径总和。射线检验中发现的裂纹,未焊透未熔合以及缺欠尺寸/分布密度超过表4表22及图7图8的缺欠就应判为缺陷。 | |||
焊接无损检验方法 | |||
焊接类型 | EMI | UT | RT |
电焊 | A | A | N |
激光焊 | N | R | N |
埋弧焊 | N | RU | NU |
熔化极气体保护电弧焊 | N | R | N |
钢管对接焊 | N | RU | NU |
本部分钢级 | ANST/API 5L钢级 |
L245… | B |
L290… | X42 |
L360… | X52 |
L415… | X60 |
L450… | X65 |
L485… | X70 |
L555… | X80 |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | ||||
第3~8栏的技术条件 适用的钢管种类 | 试验种类或要求 | 试验 状态2) | 试验频次 | 取样 条件 | 试验方法 | 要求 | |||||
S | HFW | SAW.COW | |||||||||
1gt. | he1. | ||||||||||
a1 | × | × | × | × | 熔炼分析 | m | 1次/熔炼批 | 有制造厂确定 | 表3 | ||
a2 | × | × | × | × | 产品分析 | m | 1次/熔炼批 | 8.2.2.1 | 8.2.3.1 | ||
b1 | × | × | × | × | 拉伸试验—管体 | m | 1.除钢带对头焊缝试验外,钢管应以下列规定组批进行试验: ——同一熔炼批 ——同一热处理状态 ——统一尺寸 以及 a) 外径小于508mm时,不多于50根钢管 b) 外径不小于508mm时,不多于不多于50根钢管 2. 对钢带对头焊缝,试验批应为每一订货合同内含有钢带队头焊缝的不多于50根钢管。 每一试验批应取一试样 | 每次取样数量1 | 8.2.2.2.1和表18 | 8.2.3.2 | 表5 |
b2 | × | × | × | —焊缝(D≥210mm)3 | m | 1 | |||||
b3 | × | —钢带对头焊缝(D≥210mm) | m | 1 | |||||||
c1 | × | × | × | × | 夏比(V型缺口)冲击试验(T≥5mm)4)—管体 | m | 3 | 8.2.3.3 | 表6和 表7 | ||
c2 | × | × | × | —焊缝5) | m | 3 | |||||
c3 | × | —钢带对头焊缝5) | m | 3 | |||||||
d | × | × | × | × | 管体落锤撕裂试验6 | o | 2 | 8.2.3.4 | |||
e1 e2 | × | × × | 弯曲试验——焊缝 | 2 | 8.2.3.5 | 图6,表5和8.2.3.6.2 | |||||
——钢带对头焊缝 | m | 2 | |||||||||
f | × | 压扁试验 | m | 每卷做4次试验;焊接停止时增加2次试验 | 图4和 8.2.2.2.6 | 8.2.3.6 | 图4和 8.2.3.6.2 | ||||
g1 | × | × | 宏观和金相检验 ——宏观检验 | m | 每班或钢管尺寸变化时1次 | 8.2.2.3 | 8.2.3.7.1 | 7.6.5.3 | |||
g2 | × | ——金相检验 | m | 每班或钢管尺寸或钢级变化时1次 | 8.2.3.7.2 | 8.2.3.7.2 | |||||
h1 | × | × | × | 硬度试验 | m | 冷成型钢管中任意方向超过50mm的硬块 | — | 8.2.3.9 | 7.5.8 | ||
h2 | × | o | 对焊缝的热处理的HFW钢管,有协议时进行 | — | 7) | ||||||
本文发布于:2024-09-24 04:26:49,感谢您对本站的认可!
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