三辊行星轧管常见的产品质量问题及解决方法
1、 铜管被连续扭成麻花状是速度过高引起。可提高辅机的速度或减小送进力；若辅机速度过高，可减小辅机的速度或送进力，或两种方法同时使用。但要注意主辅机电流的控制。
2、 乳化液浓度的控制：在轧辊变粗糙后，轧制出合格的铜管情况下，乳化液的浓度可调到最大。不得使用清水轧制。 A、保护氮气供量不足。
B、轧辊冷却乳液流量太小。
D、轧后管材出口温度过高。
4、拧扭
蚀刻工艺A、附传动转速和主传动转速不匹配。
C、轧辊表面工作情况变得恶劣。
5、表面波浪
A、 轧制速度不稳定 。
B、 小车推力和速度调节不佳。
C、 轧辊冷却液喷嘴局部堵塞。
剖沟机
6、外径超差,壁厚超差
A、轧制速度过大或偏小。
B送料小、车推力过大或偏小 。
C、送料推力偏大 。
7、管材表面螺距环迹太严重
A、轧制速度太快
B、主传动和附传动转速不匹配
C、轧辊头冷却乳液流量太小
D、 三个轧辊倾角或者开口调节得不好
8、芯棒与管坯的尺寸配合
A、 严格控制管坯内孔与所使用的芯棒直径的配合尺寸，配合间隙过大会在管材内壁产生大量的折叠缺陷，严重时导致整根管材报废。
对路网
B、 根据经验和试验，合适的配合间隙应为：2～4mm。具体到三辊行星轧管机的工艺，管坯内孔应控制在φ37mm～40mm之间，芯棒直径控制在φ34mm～φ36mm之间。
9、轧辊和芯棒的表面打磨与维护
A、 对轧辊及芯棒使用的规定
A1 新的轧辊装上后,对轧辊的位置及开口作正常调整,调整结束后,对轧辊表面的凹槽进行打磨加工。
A2 当轧辊表面粘铜严重时须对轧辊进行打磨和抛光处理。卧式炭化炉
A3 一般情况下在轧制120─150吨管材后需更换轧辊，进行修整处理，具体更换时间要视轧辊的状况来定。
A4 轧辊有严重裂纹时必须立即更换。
A5 轧辊成形区有微裂纹及小凹坑而无法打磨抛光掉时需更换。
A6 当班操作者在对每根轧制管材进行自检时，如发现管材内壁有划伤等缺陷也应对芯棒进行更换处理。
A7 进行修整或改过的芯棒，必须经过确认符合要求的才可以加以使用
10、铜管内表的保护
A、 轧制时应向拉杆内通氮气防止管材内表出现氧化。氮气的出口应开在芯棒与拉杆的连接点拉杆一侧，一般打2个φ3mm的孔。流量控制在5L/min。
B、 如果发现管材内表出现折叠、粗糙缺陷或发现芯棒表面粘铜、凹陷时，都应及时更换芯棒。
套筒冠11、铜管外表的轧制保护
A、要想获得光亮的轧制表面，保持轧辊表面光洁度是关键。
B、轧制中为防止轧辊与管材之间相互运动划伤铜管，应使用含乳化液的一冷水。
C、 一冷水乳化液的配比浓度：（9～24）L（宝素67）/3000L水。
12、 收卷时防止管材表面碰伤的措施
A、 上收卷时一定要从管材头部就开始涂油。
B、 合适的涂油器的安装位置最好在V型辊之后。
C、 涂油器的形式为铜管内装海绵，将油膜涂于铜管侧面。该涂油器可以自己制做。
13、薄壁管表面出“皮肤纹”
A、 变形区温度过高，轧出管出现失稳，一拉后会有手感螺旋纹，该纹路造成表面“皮肤纹”
B、 变形区温度过低，变形组织呈不完全再结晶状态，拉拔时未进行再结晶的组织拉裂，造成退火后的管子表面出现斑点剥落型缺陷。
C、 轧辊R200处粘铜，归圆时造成管表粗糙。
D、 拉拔油中有铜粉，拉拔时压入管表面。
E、 宝素浓度太低，轧出的管表就显得很粗糙。
F、 拉拔模损坏。
14、轧出的管材可能出现的缺陷
a) 壁厚偏差太大（大于0.4mm）
b) 轧制管材出波浪，纹路（螺距）宽窄不一
c) 管材产生“麻花”状缺陷
d) 管材粗细不一
e) 管材内部发黑
f) 管材外表氧化
g) 管材直径偏大
h) 管材直径偏小
i) 管尾轧不出
j) 管材内壁有螺旋沟槽
k) 管材内外表面有“雨花石纹路”：轧制温度不够或铣面后的管坯表面受到污染。
l) 管材出轧机后以最短时间调至不转，防止管材出麻花状缺陷。
m) 轧机辊座与轧辊同心度的重要性：小便冲洗阀10丝以内可以轧制出公差小于30丝的管材。
n) 芯棒的材质及耐热度，工作条件，影响寿命的因素
o) 轧辊（模具）的有关情况，使用条件，表面状态对管材的影响，轧出管材的缺陷与轧辊的关系。
p) 乳化液的稀释比例，加乳化液的目的，比例大小对管材质量的影响。
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