线切的割的基本操作并不复杂，但它所涉及到的方面比较多，如电工知识、机械设备的维修保养知识、计算机知识、机械加工知识以及单片机或HL系统等方面的知识。 基本工作原理利路防水接头
电火花线切割加工目前在世界上主要分为高速走丝（7~11m/s）与低速走丝（0.2~1m/s），还有就是中速走丝，其走丝速度介于高速与低速之间，放电原理则与高低速走丝基本一样。 坐标工作台运动由数控系统通过两个步进电机进行控制，步进电机经过减速箱的齿轮减速增加扭矩后带动滚球丝杠副，使工件台沿两个坐标方向运动（如若进行异形面切割，还须控制上丝架的U、V轴进行运动）。线切割加工时，电极丝接脉冲电源的负极，工件接正极。接通高频脉冲电源后，当电极丝某个点与工件之间的距离小于放电间隙时，它们先在两点之间建立一个电场，然后在电场力的作用下，电极丝上大量带负电子的电子高速撞击正极工件，从而将动能转化为热能，使距离电极丝最近处的工件产生汽化，其高温一般在5000摄氏度左右，局部能达到12000摄氏度。工作液将被熔化和汽化所产生的微粒冲刷出切缝，从而在工件上形成无数的小凹痕，电极丝在数控系统的作用下连续不断在放电，从而加工出所需要的 形状。
糖果制造
工作液的作用是急速冷却电极丝并将腐蚀物快速排出加工区，以达到连续切割的目的。
加工工艺
线切割加工中的控制参数有脉冲间隙、脉冲宽度、电压、平均加工电流、切割速度、电极丝张紧力、电极丝直径和工作液种类与污染程度等因素。
1、 脉冲宽度Ti
脉宽是单脉冲放电能量的决定因素之一，对加工速度和表面粗糙度均有很大的影响。脉宽大则表面粗糙度值大（光洁度差），但加工速度更快。
2、 脉冲间隙To
调节脉冲间隙实际上就是调节占空比（占空比为脉冲宽度/脉冲间隙），即调节其输入的功率大小，间隙越大，更有利于排除加工区域里的腐蚀物，使后续加工更加稳定。但不能改变单个脉冲能量，所以它对粗糙度影响不大，但对加工速度有较大的影响。
采用矩形波时，不同的加工厚度所对应的占空比参考值：
工件厚度 ＜10 ＜30 ＜60 ＜100 ＜150 ＞200
占空比 1：2 1：3 1：4 1：5 1：6 1：6~8
采用分组脉冲时，结合实际情况不同的加工百度所采用的参考值：
工件厚度mm ＜20 ＜50 ＜100 ＞100
小脉宽（Ti） 4 8 12 12
Ti/To 1：1 1：1~2 1：2~3 1：3~6
注：对于100mm以上的工件，使用分组脉冲要谨慎调节，否则易出现断丝现象。对于高厚度工件的切割应当注意占空比的调节，较小时容易断丝。 3、 加工电压
加工电压一方面影响着放电能量的大小，另一方面又影响着放电间隙，当电压波动太大（木胶粉
超过额定电压±10V）时就会影响到加工的稳定性，从而造成表面光洁度差或断丝，因此如有此现象时应当采用稳压措施。
注：加工工件厚度大于100mm时，应采用高电压100V。
4、 加工电流及进给速度调整
加工电流与脉宽、脉间、加工电压和进给速度都有直接的关系。调节好前三种参数后就当调节进给速度。
进给速度本身不具备提高加工速度的能力，其作用是保证加工的稳定性。当调节不当时会显著影响加工能力，并有可能造成断丝。
最佳进给速度调节可参考两个依据：
加工电流应当是短路电流的80%左右；
可通过电流表指针的摆动情况判断，正常加工时电流表指针应基本不动（电机换向和每条程序执行完再执行下一条时除外）。如是经常向下摇摆则说明欠跟踪，应调快进给速度，
反之则应调慢。如指针来回大幅度摇摆则说明加工不稳定，应判明原因再作调节（脉宽等各项参数，还包括走丝机构，如导轮轴承等），否则极易断丝。
注：加工电流越大，放电间隙越大。此放电间隙与脉冲间隙不一样，与脉冲宽相当，此是指脉冲能量所能达到工件处的最远的距离。
5、电极丝张紧力及直径
线切割的电极丝有铜丝、钼丝和钨钼丝等几种。慢走丝一般用铜丝，快走丝一般用钨钼丝和钼丝，而钼丝又是快走丝机床中使用得最多的。下面就主要介绍钼丝。
钼丝的有关数据：
钼丝直径（mm） 可承受平均加工电流（A） 切割厚度（mm）
0.08 ＜2 ＜30
0.10 ＜3 ＜40
0.12 ＜3.5 ＜50
0.13 ＜4 ＜80
纱
0.14 ＜4.5 ＜150
0.15 ＜5 ＜2005g通讯模块
0.16 ＜6 ＜250
0.18 ＜8 ＜300
0.20 ＜10 ＜400
0.22 ＜12 ＜500
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注：钼丝的张紧力大小对加工精度和加工稳定性都有较大的影响，提高并均衡钼丝张紧力有利于加工精度和加工稳定性的改善，应当定期紧丝。
另注：每次紧丝（大约1~2公斤力）后，应当空运行两分钟，以达到均衡钼丝张紧力的目的。
工件液
目前常用的工作液有DX-1、DX-2、DX-3、DX-4和固体乳化剂等，如下表：
种类 状态 稀释配比 配制方法 使用效果 使用寿命
DX-1 油基形 1：10~12 加入自来水
DX-2 油基形 1：10~12 加入自来水 效率比DX-1高10% 与DX-1相当
DX-3 水油基形 1：12~15 加入自来水 效率比DX-1高20%，光洁度差 与DX-1相当
DX-4 水基形 1：16~19 加入自来水 效率比DX-1高25% 比DX-1短
固体乳化剂 固体块状 1：20~25 切成小块加入自来水 效率比DX-1高30%，
注：DX-1不适合高厚度工件的切割，但可以与其它工作液混合使用，如与DX-3混合可使切割速度加快，光洁度有所改善。工作液一般使用100~150小时就需要更换，否则会影响加工效果。
操作及使用
1、贮丝筒排丝的左右两端应留有3~5mm的余量，同时应保证电极丝排丝间距3~5mm的空隙，以防行程过头和夹丝导致断丝的发生。
2、丝架的高度根据工件的不同高厚度进行调整，一般以上丝架到工件上表面距离10~20mm为宜。
3、电极丝垂直度的校正可采用透光法、放电校正法，一般使用后一种。
4、如遇加工要求精度高或表面已作抛光处理的工件时，分中或起点宜采用万用表电阻碰丝的办法。将万用表置于测量电阻档位，电笔任意一极与机床根本工作台面上的正极相接，万用表电笔另一极与工件相接，然后缓慢摇动机床X或Y坐标的任意一个，密切注意万用表的指针或数字变化，多试几次，然后刻度归零，如是分中则须再摇至另一端，须注意与前一端的指针或数字须一样。起点时则须注意电阻值越小越好。
5、加工前应当检查电极丝是否抖动，如抖动应先出原因，解决问题后再进行加工。
6、在校丝后开始切割前应注意电极丝是否与工件接触，如接触或不确定是否接触时应当先关掉高频，再启动水泵电机，最后启动运丝电机，否则极易烧断电极丝。
7、导轮与轴承为高速度运动的部件，每分钟转速在7000转以上，且由带有被熔化和汽化所产生的微粒的工作液在加工时会渗入轴承，导致磨损，使导轮产生径向或轴向跳动，从而影响到工件表面粗糙度和精度。导轮如正常使用一般其寿命为3~6个月（按每天8小时计算），如切割出来的工件表面出现锯齿形波纹（高中速线切割所切割出来的工件的表面有三种纹路，一种是肉眼可见的黑白条纹但不影响加工表面质量的，这属于花丝现象（后面将作详细介绍），不属于导轮轴承的问题；一种是矩形条纹，时高时低，这属于电极丝和参数不当的问题，另一种就是锯齿形条纹，这便是导轮或轴承的问题了），电极丝抖动厉害，并伴有轴承的跳动噪声，就应当更换导轮。注意，上、下导轮和轴承必须一起更换，更换时轴承内应加注高速润滑脂，一般油脂会影响其使用寿命，轴承须使用密封性能好的，更换导轮装配时应当先将所有有关的零件与工具用煤油，最好是汽油清洗干净。
8、经常检查导电块与电极丝是否良好可靠地接触，如接触不好将直接影响加工过程中的稳定性，易造成断丝。导电块由于电极丝的摩擦导电，易产生沟槽，从而容易将电极丝硬行
卡断，所以应及时调整电极丝与导电块的相对位置，同时也要防止切割时电极丝与导电块产生打火现象。
9、切割需要控制好精度的工件时，应当用外径千分尺测量出电极丝直径，计算好单边放电间隙，一般来说都是在电极丝半径的基础上加0.01mm，也就是我们常说的一丝。但是，对于大于100mm的工件加工时，由于脉冲宽度加宽等因素的影响，单边放电间隙应当适量加大。在加工过程中如需调整参数，切记必须先暂停切割，待调整完毕后再恢复切割，否则极易因接触不良好而烧毁电气元件。
10、切割编程应当注意必须从工件最薄处开始，以免变形致使工件报废。
11、对于加工精度要求较高的工件可采用两次或多次切割，每一次与下一次之间的放电间隔约设为0.03~0.05mm。
10、因氧化物不导电，如遇工件表面有氧化层须清除或使用手动切入（须加大脉宽，增加功放管数量），切不可使用控制器控制自动切入，否则易因导电不良造成断丝。
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