一种长直筒工件成型模具的制作方法

1.本技术涉及注塑模具的技术领域，尤其是涉及一种长直筒工件成型模具。

背景技术：

2.注塑件是产品中较为常见的构件，由于其具有质量轻、强度高、可装配性等优点而广泛应用于多个领域。
3.相关技术中，长直筒状的工件为了装配需要，通常需要在其表面开设装配孔或装配槽，在注塑长直筒状的工件时，通常需要使用到注塑模具，注塑模具一般包括相互配合的上模板和下模板，上模板和下模板合模时可以形成用于成型长直筒工件的型腔。同时，注塑模具还包括镶件以及用于驱动镶件穿设于型腔的抽芯机构，当需要注塑长直筒工件时，抽芯机构驱动镶件穿设于型腔内，使得长直筒工件形成装配孔或装配槽，成型完成后，抽芯机构将镶件从型腔内抽出，便于长直筒工件的脱模。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为有些长直筒工件需要在其表面设置装配用的凸块，设置有凸块的长直筒工件在成型模腔中成型后，凸块脱模时会与注塑模具中用于成型凸块的部分干涉，使得长直筒工件难以脱模。

技术实现要素：

5.为了便于设置有凸块的长直筒工件脱模，本技术提供一种长直筒工件成型模具。
6.本技术提供的一种长直筒工件成型模具，采用如下的技术方案：
7.一种长直筒工件成型模具，包括相互配合的上模板和下模板，所述上模板朝向所述下模板的板面嵌设有上模仁，所述下模板朝向所述上模板的板面嵌设有下模仁，所述下模仁朝向所述上模仁的表面固定设置有凸柱，所述凸柱的一侧滑移连接有侧模仁，所述侧模仁朝靠近或远离所述凸柱的方向滑移，所述侧模仁朝向所述凸柱的侧壁开设有用于成型凸块的成型槽，所述上模仁朝向所述下模仁的表面开设有供所述凸柱和所述侧模仁插入的凹槽，当所述上模板和所述下模板合模时，所述凸柱、所述凹槽以及所述侧模仁围设形成用于成型长直筒工件的成型模腔。
8.通过采用上述技术方案，当需要成型侧壁设置有凸块的长直筒工件时，上模板和下模板合模，凸柱、凹槽以及侧模仁围设形成成型模腔，长直筒工件在成型模腔内成型，成型槽内对应成型长直筒工件的凸块，当长直筒工件成型完成后，上模板和下模板分离，侧模仁可以朝远离凸柱的方向移动，使得长直筒工件的凸块脱离成型槽，凸块与成型槽之间不存在干涉，从而便于设置有凸块的长直筒工件的脱模操作。
9.优选的，所述凸柱朝向所述侧模仁的侧壁设置有第一限位块，所述侧模仁朝向所述凸柱的侧壁对应开设有供所述第一限位块插入的第一限位槽，当所述上模板和所述下模板合模时，所述第一限位块插入所述第一限位槽内相抵，所述侧模仁背离所述凸柱的侧壁与所述凹槽的槽壁相抵，所述侧模仁与所述凸柱之间形成供长直筒工件侧壁成型的间隙。
10.通过采用上述技术方案，当上模板和下模板合模时，侧模仁朝靠近凸柱的方向移
动，使得第一限位块插入第一限位槽内，第一限位块与第一限位槽的抵接对侧模仁朝向靠近凸柱的方向移动起到限位作用，从而使得侧模仁与凸柱之间形成供长直筒工件侧壁成型的间隙，同时，侧模仁背离凸柱的侧壁与凹槽的槽壁相抵，使得侧模仁难以朝远离凸柱的方向移动，从而使得侧模仁的位置固定，从而有利于提高凸柱、凹槽以及侧模仁形成的成型模腔的稳定性。
11.优选的，所述下模板相对于所述侧模仁的两侧均固定设置有第二限位块，所述侧模仁的相对两侧对应开设有第二限位槽，所述第二限位块朝向所述第二限位槽的表面与所述第二限位槽的槽壁抵接滑移。
12.通过采用上述技术方案，第二限位块朝向第二限位槽的表面与第二限位槽的槽壁抵接滑移对侧模仁的移动起到导向作用，有利于提高侧模仁朝靠近或远离凸柱移动时的稳定性。
13.优选的，所述下模板固定设置有第三限位块，所述第三限位块位于所述侧模仁滑移方向上远离所述凸柱的一侧。
14.通过采用上述技术方案，第三限位块能够阻止侧模仁继续朝远离凸柱的方向移动，从而有利于防止侧模仁从下模板中脱离的情况发生。
15.优选的，所述侧模仁朝向所述第三限位块的侧壁对应开设有供所述第三限位块穿入的第三限位槽。
16.通过采用上述技术方案，第三限位块在阻止侧模仁从下模板中脱离的同时，第三限位块能够穿入第三限位槽中以增加侧模仁的滑移范围，从而便于长直筒工件的脱模操作。
17.优选的，所述下模仁朝向所述上模仁的表面固定设置有定位块，所述上模仁朝向所述下模仁的表面对应开设有供所述定位块插接的定位槽，当所述上模板与所述下模板合模时，所述定位块的侧壁与所述定位槽的槽壁相抵接。
18.通过采用上述技术方案，当上模板与下模板合模时，定位块插入定位槽中，且定位块的侧壁与定位槽的槽壁相抵接，使得上模板与下模板难以发生晃动，从而有利于提高长直筒工件成型时的稳定性。
19.优选的，所述侧模仁的上表面开设有第一排气槽，当所述上模板和所述下模板合模时，所述第一排气槽与成型模腔相连通。
20.通过采用上述技术方案，第一排气槽与成型模腔相连通，成型模腔内的气体可以挤入第一排气槽中，有利于减少长直筒工件成型时产生的气泡，从而有利于提高长直筒工件的成型品质。
21.优选的，所述凹槽的槽底开设有第二排气槽，当所述上模板与所述下模板合模时，所述第二排气槽与成型模腔相连通。
22.通过采用上述技术方案，第二排气槽有利于增大成型模腔的排气量，同时有利于提高成型模腔的排气效率，从而有利于进一步提高长直筒工件的成型品质。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过在凸柱的一侧滑移连接侧模仁，当上模板和下模板合模时，凸柱、凹槽以及侧模仁围设形成用于成型长直筒工件的成型模腔，当成型完成的长直筒工件需要脱模时，侧模仁可以朝远离凸柱的方向移动，长直筒工件上的凸块可以脱离成型槽，凸块与成型槽
之间不存在干涉，从而便于设置有凸块的长直筒工件进行脱模操作。
25.2.通过设置第一限位块和第一限位槽，当上模板和下模板合模时，侧模仁朝靠近凸柱的方向移动，使得第一限位块插入第一限位槽内，第一限位块与第一限位槽的抵接对侧模仁朝向靠近凸柱的方向移动起到限位作用，从而使得侧模仁与凸柱之间形成供长直筒工件侧壁成型的间隙，同时，侧模仁背离凸柱的侧壁与凹槽的槽壁相抵，使得侧模仁难以朝远离凸柱的方向移动，从而使得侧模仁的位置固定，从而有利于提高凸柱、凹槽以及侧模仁形成的成型模腔的稳定性。
26.3.通过设置第三限位块，第三限位块能够阻止侧模仁继续朝远离凸柱的方向移动，从而有利于防止侧模仁从下模板中脱离的情况发生。
附图说明
27.图1是本技术实施例长直筒工件成型模具中上模板和下模板合模时的整体结构示意图。
28.图2是本技术实施例长直筒工件成型模具中上模板和下模板分模时的结构示意图。
29.图3是本技术实施例凹槽的内部结构示意图。
30.图4是图2中a部的放大图。
31.图5是图2中b部的放大图。
32.图6是本技术实施例长直筒工件成型模具中上模板和下模板分模时另一视角的结构示意图。
33.附图标记说明：
34.1、上模板；2、下模板；3、上模仁；4、下模仁；5、凸柱；6、侧模仁；7、凹槽；8、第一限位块；9、第一限位槽；10、第二限位块；11、第二限位槽；12、第三限位块；13、第三限位槽；14、定位块；15、定位槽；16、第一排气槽；17、第二排气槽；18、注胶管。
具体实施方式
35.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
36.本技术实施例公开一种长直筒工件成型模具，参照图1和图2，包括相互配合的上模板1和下模板2，参照图3，上模板1朝向下模板2的板面嵌设有上模仁3，下模板2朝向上模板1的板面嵌设有下模仁4，下模仁4朝向上模仁3的表面固定设置有凸柱5，凸柱5的一侧滑移连接有侧模仁6，侧模仁6朝靠近或远离凸柱5的方向滑移，侧模仁6朝向凸柱5的侧壁开设有用于成型凸块的成型槽，上模仁3朝向下模仁4的表面开设有供凸柱5和侧模仁6插入的凹槽7，同时，上模板1设置有注胶管18，注胶管18穿过上模板1和上模仁3，注胶管18的一端与凹槽7相连通，注胶管18的另一端从上模板1背离下模板2的板面穿出与注塑设备（图中未示出）相连通。当上模板1和下模板2合模时，凸柱5、凹槽7以及侧模仁6围设形成用于成型长直筒工件的成型模腔，注塑设备通过注胶管18向成型模腔内注入熔融状态的塑胶，熔融状态的塑胶在成型模腔内冷却固化形成长直筒工件。
37.参照图2和图4，下模板2朝向上模板1的板面沿朝向凸柱5的方向开设有供侧模仁6滑移的滑移槽，滑移槽背离凸柱5的端部与下模板2的侧壁相连通，侧模仁6相对的两个侧壁
均与滑移槽相对的两个槽壁抵接，侧模仁6的底面与滑移槽的槽底抵接，以使侧模仁6能够朝靠近或远离凸柱5的方向滑移。同时，下模板2相对于侧模仁6的两侧上端位置均固定设置有第二限位块10，两块第二限位块10呈平行设置且朝向凸柱5，侧模仁6的相对两侧对应开设有第二限位槽11，第二限位块10朝向第二限位槽11的表面与第二限位槽11的槽壁抵接滑移，以提高侧模仁6朝靠近或远离凸柱5移动时的稳定性。
38.参照图2和图3，凸柱5朝向侧模仁6的侧壁依据长直筒工件的外形呈弧面设置，参照图5，凸柱5朝向侧模仁6的侧壁下端固定设置有第一限位块8，侧模仁6朝向凸柱5的侧壁下端对应开设有供第一限位块8插入的第一限位槽9，当上模板1和下模板2合模时，第一限位块8插入第一限位槽9内相抵，侧模仁6与凸柱5之间形成供长直筒工件侧壁成型的间隙。同时，侧模仁6背离凸柱5的侧壁与凹槽7的槽壁相抵，具体的，侧模仁6的横截面面积朝靠近上模板1的方向逐渐减小，且侧模仁6背离凸柱5的侧壁呈倾斜设置，凹槽7对应的槽壁同样呈倾斜设置。值得一提的是，侧模仁6朝向上模板1的表面均在凹槽7的笼罩范围之内，即侧模仁6不管滑移到哪个位置，侧模仁6的上表面均在凹槽7槽口的正下方，在上模板1朝靠近下模板2靠近合模的过程中，凹槽7呈倾斜设置的槽壁推动侧模仁6呈倾斜设置的侧壁，使得侧模仁6朝靠近凸柱5的方向滑移，当上模板1和下模板2合模完成时，第一限位块8朝向侧模仁6的侧壁与第一限位槽9的槽壁抵接，侧模仁6背离凸柱5的侧壁与凹槽7的槽壁抵接，从而实现侧模仁6位置的固定。
39.参照图2和图4，下模板2固定设置有第三限位块12，在本实施例中，第三限位块12的数量设置为两个，两个第三限位块12均位于侧模仁6滑移方向上远离凸柱5的一侧，且两个第三限位块12分别靠近于滑移槽相对的两槽壁。同时，侧模仁6朝向第三限位块12的侧壁对应开设有两个供两个第三限位块12分别穿入的第三限位槽13。当侧模仁6朝远离凸柱5的方向滑移时，第三限位块12能够阻止侧模仁6继续朝远离凸柱5的方向移动，从而有利于防止侧模仁6从下模板2中脱离的情况发生。
40.参照图3和图6，下模仁4朝向上模仁3的表面固定设置有定位块14，在本实施例中，定位块14位于下模仁4的端角处，同时，上模仁3朝向下模仁4的表面对应开设有供定位块14插接的定位槽15，当上模板1与下模板2合模时，定位块14的侧壁与定位槽15的槽壁相抵接，以提高上模板1与下模板2合模时的稳定性。
41.参照图3和图6，为了减少长直筒工件成型时产生的气泡，从而有利于提高长直筒工件的成型品质，侧模仁6朝向上模仁3的表面均匀间隔开设有若干个第一排气槽16，同时，凹槽7的槽底均匀间隔开设有若干个第二排气槽17，当上模板1与下模板2合模时，若干个第一排气槽16均与成型模腔相连通，若干个第二排气槽17均与成型模腔相连通。
42.本技术实施例一种长直筒工件成型模具的实施原理为：当需要成型侧壁设置有凸块的长直筒工件时，在上模板1和下模板2合模的过程中，凹槽7呈倾斜设置的侧壁推动侧模仁6呈倾斜设置的侧壁，使得侧模仁6朝靠近凸柱5的方向滑移，当上模板1和下模板2合模完成时，第一限位块8朝向侧模仁6的侧壁与第一限位槽9的槽壁抵接，侧模仁6背离凸柱5的侧壁与凹槽7的槽壁抵接，从而实现侧模仁6位置的固定，此时凸柱5、凹槽7以及侧模仁6围设形成用于成型长直筒工件的成型模腔，当长直筒工件成型完成需要脱模时，上模板1和下模板2分模，侧模仁6可以朝远离凸柱5的方向滑移，长直筒工件侧壁成型的凸块脱离成型槽，凸块与成型槽之间不存在干涉，从而便于设置有凸块的长直筒工件的脱模操作。
43.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：

1.一种长直筒工件成型模具，包括相互配合的上模板(1)和下模板(2)，其特征在于：所述上模板(1)朝向所述下模板(2)的板面嵌设有上模仁(3)，所述下模板(2)朝向所述上模板(1)的板面嵌设有下模仁(4)，所述下模仁(4)朝向所述上模仁(3)的表面固定设置有凸柱(5)，所述凸柱(5)的一侧滑移连接有侧模仁(6)，所述侧模仁(6)朝靠近或远离所述凸柱(5)的方向滑移，所述侧模仁(6)朝向所述凸柱(5)的侧壁开设有用于成型凸块的成型槽，所述上模仁(3)朝向所述下模仁(4)的表面开设有供所述凸柱(5)和所述侧模仁(6)插入的凹槽(7)，当所述上模板(1)和所述下模板(2)合模时，所述凸柱(5)、所述凹槽(7)以及所述侧模仁(6)围设形成用于成型长直筒工件的成型模腔。2.根据权利要求1所述的一种长直筒工件成型模具，其特征在于：所述凸柱(5)朝向所述侧模仁(6)的侧壁设置有第一限位块(8)，所述侧模仁(6)朝向所述凸柱(5)的侧壁对应开设有供所述第一限位块(8)插入的第一限位槽(9)，当所述上模板(1)和所述下模板(2)合模时，所述第一限位块(8)插入所述第一限位槽(9)内相抵，所述侧模仁(6)背离所述凸柱(5)的侧壁与所述凹槽(7)的槽壁相抵，所述侧模仁(6)与所述凸柱(5)之间形成供长直筒工件侧壁成型的间隙。3.根据权利要求1所述的一种长直筒工件成型模具，其特征在于：所述下模板(2)相对于所述侧模仁(6)的两侧均固定设置有第二限位块(10)，所述侧模仁(6)的相对两侧对应开设有第二限位槽(11)，所述第二限位块(10)朝向所述第二限位槽(11)的表面与所述第二限位槽(11)的槽壁抵接滑移。4.根据权利要求1所述的一种长直筒工件成型模具，其特征在于：所述下模板(2)固定设置有第三限位块(12)，所述第三限位块(12)位于所述侧模仁(6)滑移方向上远离所述凸柱(5)的一侧。5.根据权利要求4所述的一种长直筒工件成型模具，其特征在于：所述侧模仁(6)朝向所述第三限位块(12)的侧壁对应开设有供所述第三限位块(12)穿入的第三限位槽(13)。6.根据权利要求1所述的一种长直筒工件成型模具，其特征在于：所述下模仁(4)朝向所述上模仁(3)的表面固定设置有定位块(14)，所述上模仁(3)朝向所述下模仁(4)的表面对应开设有供所述定位块(14)插接的定位槽(15)，当所述上模板(1)与所述下模板(2)合模时，所述定位块(14)的侧壁与所述定位槽(15)的槽壁相抵接。7.根据权利要求1所述的一种长直筒工件成型模具，其特征在于：所述侧模仁(6)的上表面开设有第一排气槽(16)，当所述上模板(1)和所述下模板(2)合模时，所述第一排气槽(16)与成型模腔相连通。8.根据权利要求1所述的一种长直筒工件成型模具，其特征在于：所述凹槽(7)的槽底开设有第二排气槽(17)，当所述上模板(1)与所述下模板(2)合模时，所述第二排气槽(17)与成型模腔相连通。

技术总结

本申请涉及注塑模具的技术领域，具体公开了一种长直筒工件成型模具，其技术方案要点是：包括相互配合的上模板和下模板，所述上模板朝向所述下模板的板面嵌设有上模仁，所述下模板朝向所述上模板的板面嵌设有下模仁，所述下模仁朝向所述上模仁的表面固定设置有凸柱，所述凸柱的一侧滑移连接有侧模仁，所述侧模仁朝靠近或远离所述凸柱的方向滑移，所述侧模仁朝向所述凸柱的侧壁开设有用于成型凸块的成型槽，所述上模仁朝向所述下模仁的表面开设有供所述凸柱和所述侧模仁插入的凹槽，当所述上模板和所述下模板合模时，所述凸柱、所述凹槽以及所述侧模仁围设形成用于成型长直筒工件的成型模腔。本申请具有便于设置有凸块的长直筒工件脱模的效果。筒工件脱模的效果。筒工件脱模的效果。