绿⾊为湿法脱硫
红⾊为⼲法脱硫
蓝⾊为半⼲法脱硫
⽯灰法-⽯灰⽯膏法
装置：脱硫⼯艺由吸收剂制备系统、烟⽓吸收及氧化系统、脱硫副产物、脱硫废⽔处理系统、烟⽓系统⾃控、⽯膏处理系统、废⽔系统、控制电⽓系统和在线监测系统组成。 脱硫原理：当吸收液通过喷嘴雾化喷⼊烟⽓时，吸收液分散成细⼩的液滴并覆盖吸收塔的整个断⾯。这些液滴在与烟⽓逆流接触时SO2被吸收。这样，SO2在吸收区被吸收，吸收剂的氧化和中和反应在吸收塔底部的储液区完成并最终形成⽯膏。 主要⼯艺流程：锅炉引风机出来的烟⽓经增压风机升压后进⼊烟⽓换热器（GGH）热烟侧，与GGH冷烟侧的净烟⽓进⾏换热降温，降温后的烟⽓进⼊吸收塔下部后折流向上。同时由塔顶喷淋层向下喷出悬浮液滴与烟⽓逆流接触，发⽣吸收发应。反应后的洁净饱和烟⽓经除雾器与GGH冷烟侧换热升温后由烟囱
排出，反应产⽣的⽯膏浆液送⾄⽔⼒旋流器站，进⾏⽯膏初级脱⽔后，送⾄真空⽪带过滤机进⼀步脱⽔，产⽣脱硫副产品（⽯膏）。
优点：脱硫效率⾼（脱硫率⾼达95%以上）；单机处理烟⽓量⼤，可与⼤型锅炉匹配；技术成熟，运⾏可靠性好（国外⽕电⼚该法脱硫装置投运率⼀般可达98%以上）；对煤种变化的适应性强（⽆论是含硫量⼤于3%的⾼硫煤，还是含硫量低于1%的低硫煤，该法脱硫⼯艺都能适应），尤其适应⾼硫煤；吸收剂资源丰富，价格便宜；脱硫副产物便于综合利⽤；技术更新较快。
缺点：⼯艺流程较复杂，占地⾯积⼤，⼀次性建设投资相对较⼤，运⾏费⽤⾼，设备容易结垢。
适⽤范围：适合⼤型企业进⾏烟⽓脱硫
海⽔法
装置：脱硫⼯艺由烟⽓系统、SO2吸收系统、海⽔供排⽔系统、海⽔恢复系统、电⽓及控制系统设备等组成。
脱硫原理：海⽔法烟⽓脱硫⼯艺是利⽤天然海⽔的碱度脱除烟⽓中⼆氧化硫的⼀种脱硫⽅法。它可利⽤⽕电⼚原有冷却⽤海⽔作为脱硫剂，在脱硫吸收塔内,⼤量海⽔喷淋洗涤进⼊吸收塔内的燃煤烟⽓，烟⽓中的⼆氧化硫被海⽔吸收⽽除去，净化后的烟⽓经除雾器除雾、烟⽓换热器加热后排放。吸收⼆
氧化硫后的海⽔在曝⽓池中与海⽔混合，曝⽓处理，其中不稳定的亚硫酸根被氧化成为稳定的硫酸根，并使海⽔的PH值与COD等指标恢复到海⽔⽔质标准后排⼊⼤海。
优点：以海⽔作为吸收剂，节约淡⽔资源和矿产资源；被吸收的SO2转化成海⽔中的天然组分硫酸盐，不存在废弃物处理等问题，⼀定程度上可减少SO2的排放；可以适⽤中低硫煤；不存在结垢堵塞的问题；不产⽣任何固体；建设和运⾏费⽤较低，便于运⾏；脱硫效率较⾼（可以达到90%以上）。
智能开关方案缺点：受到地域的限制，⼀般只建在海边；燃料含硫量应控制在1%左右；要求燃料中重⾦属元素含量低。
应⽤范围：海⽔脱硫适⽤于靠海边，扩散条件较好，⽤海⽔作为冷却⽔，燃⽤低、中硫煤的电⼚烟⽓脱硫。
镁法
装置：脱硫装置由增压机、吸收塔、吸收循环泵、氧化风机等设备组成。
脱硫原理：采⽤菱镁矿经过煅烧⽣成的氧化镁，氧化钙作为脱硫吸收剂，将氧化镁和氧化钙通过浆液制备系统制成氢氧化镁，氢氧化钙在脱硫吸收塔内与烟⽓充分接触，烟⽓中的⼆氧化硫与浆液中的氢氧化镁，氢氧化钙进⾏化学反应⽣成亚硫酸镁，亚硫酸钙，脱除燃煤烟⽓中的SO2、SO3、HCl、HF
等酸性物质，净化燃煤烟⽓。
优点：脱硫率⾼（可达95%以上）；占地⾯积较⼩，⼀次性投资较少；运⾏费⽤低；、运⾏可靠，不会发⽣积垢、结块、磨损、管路堵塞等故障；适⽤范围⼴；脱硫废液回收价值⾼。
缺点：系统较复杂；镁盐价格较⾼；在我国综合利⽤效率低
适⽤范围：⼴泛适⽤于电⼒⾏业、冶⾦烧结机烟⽓、⼯业锅炉、纸⼚等的脱硫⼯程。
有机胺法
装置：脱硫⼯艺由预分离器、、吸收装置、解吸装置、胺净化装置组成
脱硫原理：该⼯艺利⽤有机胺溶剂的碱性吸收烟⽓中的酸性⽓体SO2，并利⽤解吸装置使SO2从胺液中脱离出来，得到⾼纯度的饱和SO2，有机胺再⽣并循环使⽤，SO2可⽤来制硫酸或硫磺。
优点：脱硫效率⾼（效率在99%以上）；⼯艺流程简单，需吸收液制备系统，系统操作、维护简单可靠；系统腐蚀⼩；⽆⼆次污染，副产品硫酸和硫磺的商业价值⾼；吸收液具有较⾼的抗氧化性、热稳定性和化学稳定性；吸收液具有低起泡性；吸收液的选择性好，对烟⽓中SO2浓度⼏乎没有限制。
缺点：⼀次投资较⼤，需硫磺或硫酸回收等下游配套装置；再⽣蒸汽消耗量较⼤，能耗成本较⾼；有机胺氧化过程中⽣成的少量热稳定盐需要脱除。
适⽤范围：有机胺法⼀般应⽤于炼油⼚脱除H2S，该⼯艺在选择性脱除H2S上已经取得了巨⼤成功。
亚硫酸钠法
装置：脱硫⼯艺包括烟⽓预处理、SO2吸收、吸收剂再⽣、SO2回收和产品纯化等⼯序。
脱硫原理：该⼯艺以亚硫酸钠为吸收剂，在低温条件下吸收烟⽓中⼆氧化硫，⽣成亚硫酸氢钠。饱和溶液通过加热、分解重新产⽣ SO2可⽤于制硫酸或硫磺。由于⽔的蒸发⽽使亚硫酸钠结晶，亚硫酸钠结晶经溶解后再⽤作吸收剂循环使⽤，故也称之为“ 亚硫酸钠循环法”。
优点: 脱硫率⾼；操作管理⽅便，适应强；吸收塔压⼒损失⼩；回收的SO2浓度⾼，⽤途较⼴；吸收剂可循环使⽤。
缺点：吸收剂的消耗量⼤；氧化副产品 Na2SO4的分离困难，结晶⽔合物中含有亚硫酸钠造成 2 次污染；投资运⾏费⽤⾼。
适⽤范围：适合处理⼤⽓量的烟⽓。
氧化锌法
装置：主要由配浆、洗涤脱硫和固液分离等⼯序组成。
脱硫原理：⼯业中⽤含氧化锌物料配制成氧化锌浆液，在吸收设备中与低浓度SO2烟⽓充分接触，利⽤氧化锌与SO2反应⽣成亚硫酸锌，通过⿎⼊空⽓将亚硫酸锌与亚硫酸氢锌氧化为硫酸锌。
优点：副产品经济价值⾼；由于脱硫剂的供应与脱硫副产物后续处理能够与冶炼⼚⽣产相结合，因此⼯艺流程短且清洁环保、运⾏成本较低。
环保、运⾏成本较低。
缺点：不能通过氧化就地再⽣，需更换新的吸附剂；氧化锌使⽤成本较⾼；氧化锌吸收液脱硫效率不⾼；吸收液沉降堵塞严重；设备腐蚀磨损严重；脱硫副产物分离难以达到要求等。
适⽤范围：⼀般适⽤于硫化氢浓度较低的⽓体，多⽤于铅锌冶炼⾏业
道闸广告机氨法
装置：以氨（液氨、氨⽔等）作吸收剂，脱除烟⽓中的SO2并回收副产物硫酸铵的烟⽓脱硫⼯艺。主要由烟⽓系统、吸收塔系统、氨/⽔系统、氧化空⽓系统、硫铵分离系统组成。
脱硫原理：适⽤范围⼴，不受含硫量、锅炉容量的限制；脱硫效率很⾼（很容易达到95%以上）；吸收剂易采购；氨法脱硫装置对机组负荷变化有较强的适应性；氨是良好的碱性吸收剂，吸收剂利⽤率很⾼；副产品硫酸氨价值⾼，经济效益好；环境效益好，⽆⼆次污染物；设备不易结垢；占地⾯积⼩。氨法的最⼤特点是SO2的可资源化，可将污染物SO2回收成为⾼附加值的商品化产品。副产品硫铵是⼀种性能优良的氮肥，在我国具有很好的市场前景。
优点：氨易挥发；亚硫酸铵氧化的困难；硫铵易结晶；亚硫铵⽓溶胶不好控制。
适⽤范围：氨法烟⽓脱硫技术适⽤于氨来源可靠的地区，可以⼴泛应⽤于⽕电⼚锅炉烟⽓脱硫、钢铁⾏业烧结机烟⽓脱硫、化肥企业及其它⼯业窑炉烟⽓脱硫。该技术适⽤于燃⽤⾼中低含硫量煤种的各种炉型，⽬前在我国已取得应⽤的装置中，燃煤的含硫量为0.4%～8%。
吸附法
轨道根数
”
装置：主要由烟⽓预处理、吸附剂、SO2回收系统等
脱硫原理: 主要利⽤多孔性固体吸附剂处理含硫烟⽓，使烟⽓中所台的SO2组分吸附于固体表⾯上，以达到烟⽓脱硫的⽬的。
优点：对低浓度SO2具有很⾼的净化效率；设备简单；操作⽅便，可实现⾃动控制；能有效地回收SO2，实现废物资源化。
缺点：选择性差；吸附剂的选择复杂；对⾼浓度SO2效率低。
适⽤范围：适⽤于⼩型、分散、间歇性的污染源治理。
炉内喷钙法
装置: 脱硫系统由⽯灰供料系统、脱硫剂输送系统、⽓化系统组成。
脱硫原理：⽯灰⽯颗粒通过颚式破碎机初步打碎后由物料提升机提升进⼊柱式磨粉机进⾏⼆次粉碎随⿎风机吹⼊的⽓流进⼊细度分析机，细度分析机经过分析后将合格物料送⼊集成器，⼤颗粒物料由重⼒作⽤继续进⼊柱式磨粉机进⾏粉碎。进⼊集成器的物料经过旋流后成品落⼊缓冲仓，多余⽓体进⼊⿎风机风道。缓冲仓的成品物料经过闸板阀以及旋转输送装置进⼊输粉管道与罗茨风机的⽓流混合并由此打⼊锅炉炉膛内，进⾏烟⽓脱硫脱硝。
优点：流程简单、装置紧凑、占地少；投资省、成本低；脱硫剂成本较低。
缺点：由于反应在⽓固两相之间进⾏，反应速度较慢，吸收剂利⽤率较低。远程调压阀
适⽤范围：适合于中低硫煤燃烧脱硫
细胞培养工作站旋转喷雾法
受体拮抗剂实验方法装置：主要由吸收剂浆液制备系统、喷雾⼲燥吸收塔、布袋除尘器或电除尘器等组成
脱硫原理：该系统有⽯灰浆制备、喷雾⼲燥塔和布袋除尘器(或静电除尘器)三部分组成。该系统通过⾼速旋转喷雾头将⽯灰浆喷⼊喷雾⼲燥塔，与烟⽓中酸性物充分接触并起中和反应，利⽤烟⽓中的余热使⽯灰浆液中的⽔分蒸发，脱硫后的烟⽓经除尘器除尘后排放。
优点：设备简单，投资和运⾏费⽤低，可利⽤率⾼；占地⾯积⼩；脱硫产物呈⼲态,⽆废⽔排放；运⾏可靠，不会产⽣结垢和堵塞；低⽔耗，低电耗。
缺点：以⽯灰浆作为吸收剂，品质要求严格，价格⾼；副产品利⽤价值不⾼。
适⽤范围：脱硫率⼤约75%-90%，只适合中、低硫煤燃烧脱硫。
烟⽓循环流化床法
装置：主要由吸收剂制备系统、⼆氧化硫吸收系统、除尘系统、吸收剂再循环系统、⾃控和在线监测系统等组成。
脱硫原理：从锅炉尾部排出的含硫烟⽓被引⼊循环流化床反应器喉部，在这⾥与⽔、脱硫剂和还具有反应活性的循环⼲燥副产物相混合，⽯灰以较⼤的表⾯积散布，并且在烟⽓的作⽤下贯穿整个反应器。然后进⼊上部筒体，烟⽓中的飞灰和脱硫剂不断进⾏翻滚、掺混，⼀部分⽣⽯灰则在烟⽓的夹带下进⼊旋风分离器，分离捕捉下来的颗粒则通过返料器⼜被送回循环流化床内，⽣⽯灰通过输送装置进⼊反应塔中。由于接触⾯积⾮常⼤，⽯灰和烟⽓中的SO2能够充分接触，在反应器中的⼲燥过程中，SO2被吸收中和。
优点：固体吸附剂利⽤率⾼；脱硫效率⾼（在90﹪以上）；⼯程投资费⽤、运⾏费⽤和脱硫成本较低；⼯艺流程简单，系统设备少；占地⾯积较⼩；能源消耗低；可实⾏⼤型化，投⼊产出⽐⾼；腐蚀性低；产物是固态，便于放置。
缺点：设备磨损⽐较严重，系统压⼒降⼤；对于吸收剂的要求⾼；实现⾃动化⽐较困难；副产品的化学性质不太稳定。
适⽤范围：适⽤于电⼚锅炉、热电站锅炉、⼯业窑炉、燃油发电机组、垃圾焚化炉。
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