1.1 前解决
工件通过前解决除掉冷轧钢板表面油污和灰尘后才干喷涂粉末，同步在工件表面形成一层锌系磷化膜以增强喷粉后附着力。前解决后工件必要完全烘干水分并且充分冷却到35℃如下才干保证喷粉后工件理化性能和外观质量。
1.2 喷粉
1.2.1 粉末静电喷涂基本原理
美国zo0人与人x工件通过输送链进入喷粉房喷位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷口电极针向工件方向空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷口喷出粉末和压缩空气混合物以及电极周边空气电离(带负电荷)。工件通过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷和工件之间形成一种电场占粉末在电场力和压缩空气压力双重推动下到达工件表面，依托静电吸引在工件表面形成一层均匀涂层。
1.2.2 粉末静电喷涂基本原料
用室内型环氧聚酯粉末涂料。它重要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角
改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，规定清洁干燥、无油无水[含水量不大于1.3g/m3、含油量不大于1.0×10-5％(质量分数)]
1.2.3 粉末静电喷涂施工工艺
●静电高压60-90kV。电压过高容易导致粉末反弹和边沿麻点；电压过低上粉率低。
●静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低
●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末沉积速度越快，有助于迅速获得预定厚度涂层，但过高就会增长粉末用量和喷磨损速度。
自动供水控制器苯甲酸乙酯的制备●雾化压力0.30～0.45MPa。恰当增大雾化压力可以保持粉末涂层厚度均匀，但过高会使送粉部件迅速磨损。恰当减少雾化压力可以提高粉末覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。
塑料破碎机刀片●清压力0.5MPa。清压力过高会加速头磨损，过低容易导致头堵塞。
●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。供粉桶流化压力过高会减少粉末密度使生产效率下降，过低容易浮现供粉局限性或者粉末结团。
汽结构●喷口至工件距离150～300mm。喷口至工件距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增长粉末用量和减少生产效率。
●输送链速度4.5～5.5m／min。输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则减少生产效率。
1.2.4 粉末静电喷涂重要设备
●喷和静电控制器
喷除了老式内藏式电极针，外部还设立了环形电晕而使静电场更加均匀以保持粉末涂层厚度均匀。静电控制器产生需要静电高压并维持其稳定，波动范畴不大于10％。
●供粉系统
供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶构成。粉末涂料先加入到新粉桶，压缩空气通过新粉桶底部流化板上微孔使粉末预流化，再通过粉泵输送到旋转筛。旋转筛分离出粒径过大粉末粒子(100μm以上)，剩余粉末下落到供粉桶。供粉桶将粉末流化到规定限度后通过粉泵和送粉管供应喷喷涂工件。钢丝生产
●回收系统
喷喷出粉末除一某些吸附到工件表面上(普通为50％～7 0％，我司为70％)外，别的某些自然沉降。沉降过程中粉末一某些
被喷粉棚侧壁旋风回收器收集，运用离心分离原理使粒径较大粉末粒子(12μm以上)分离出来并送回旋转筛重新运用。12pom如下粉末粒子被送到滤芯回收器内，其中粉末被脉冲压缩空气振落到滤芯底部收集斗内，这某些粉末定期清理装箱等待出售。分离出粉末干净空气(具有粉末粒径不大于1 μm、浓度不大于5g/m3)排放到喷粉室内以维持喷粉室内微负压。负压过大容易吸入喷粉室外灰尘和杂质，负压过小或正压容易导致粉末外溢。沉降到喷粉棚底部粉末收集后通过粉泵进入旋转筛重新运用。回收粉末与新粉末混合比例为(1:3)～(1:1)。使用该回收系统，我司总体粉末运用率平均达到95％。
●喷粉室体
顶板和壁板采用透光聚丙烯塑料材质，以最大限度减少粉末黏附量，防止静电荷累积干扰静电场。底板和基座采用不锈钢材质，既便于清洁又具备足够机械强度。
●辅助系统
涉及空调器、除湿机。空调器作用一是保持喷粉温度在35℃如下以防止粉末结块；二是通过空气循环(
风速不大于0.3m/s)保持喷粉室微负压。除湿机作用是保持喷粉室相对湿度为45％～55％，湿度过大空气容易产生放电击穿粉末涂层，过小导电性差不易电离。
1.3 固化
1.3.1 粉末固化基本原理
环氧树脂中环氧基、聚酯树脂中羧基与固化剂中胺基发生缩聚、加成反映交联成大分子网状体，同步释放出小分子气体(副产物)。固化过程分为熔融、流平、胶化和固化4个阶段。温度升高到熔点后工件上表层粉末开始融化，并逐渐与内部粉末形成漩涡直至所有融化。
粉末所有融化后开始缓慢流动，在工件表面形成薄而平整一层，此阶段称流平。温度继续升高到达胶点后有几分短暂胶化状态(温度保持不变)，之后温度继续升高粉末发生化学反映而固化。
1.3.2 粉末固化基本工艺
采用粉末固化工艺为180℃，烘15min，属正常固化。其中温度和时间是指工件实际温度和维持不低于这一温度累积时间，而不是固化炉设定温度和工件在炉内行走时间。但两者之间互有关联，设备最初调试时需要使用炉温跟踪仪测量最大工件上、中、下3点表面温度及累积时间，并依照测量成果调节固化炉设定温度和输送链速度(它决定工件在炉内行走时间)，直至符合上述固化工艺规定。这样就可
以得出两者之间相应关系，因而在一段时间内(普通为2个月)只需要控制速度即可保证固化工艺。
1.3.3 粉末固化重要设备
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