一种集装箱船抗扭箱分段的建造方法及集装箱船与流程

1.本技术涉及船舶建造技术领域，具体而言，涉及一种集装箱船抗扭箱分段的建造方法及集装箱船。

背景技术：

2.在集装箱船建造过程中，需要先进行抗扭箱分段的建造。在完成抗扭箱分段建造后，将抗扭箱分段设于集装箱船左右舷侧上方。
3.抗扭箱分段主要包括内纵壁板架、外纵壁板架及主甲板。为了提升集装箱船的载货量，便于集装箱的装载，因而将主甲板设为大开口形式，。相对于传统散货船，将主甲板设为大开口形式后对全船的强度产生影响，会在甲板开口角隅处、横隔舱与舷侧的角隅处产生明显的应力集中。为了保证集装箱船的整体总纵强度及海上航行安全，避免船体因载货、横摇或纵倾等原因导致船体被撕裂的情况，故在主甲板上设置舱口围来保证船体强度。
4.现有技术中，将第二内纵壁中组立6上大组立胎架后，在第二内纵壁中组立6的侧面吊装主甲板中组立，将主甲板中组立与第二内纵壁中组立6合拢，随后进行外纵壁中组立的合拢，最后对其他部件进行安装。图1为主甲板中组立与第二内纵壁中组立的合拢结构示意图，参见图1，主甲板上第四安装基面13作为与舱口围的安装面，第四安装基面13竖直设置，在其他部件安装完成后，将舱口围吊至第四安装基面13上的预定高度处，在第四安装基面13的侧部进行舱口围的定位及安装。
5.通常主甲板的宽度均不小于3m，现有技术的内纵壁中组立因主甲板过宽导致在安装舱口围时需要吊装至预定高度位置处，并且进行高空安装及高空焊接作业，因此会存在安装难度大、舱口围定位难度高等问题，从而造成舱口围无法全部安装的情况，则需要重新选择抗扭箱分段的安装阶段，从而影响船舶建造进度。并且在焊接舱口围时需要进行仰焊等操作，作业过程中存在安全隐患，增加抗扭箱分段的建造过程中发生安全事故的概率。
6.综上所述，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。

技术实现要素：

7.本技术实施例的目的在于提供一种集装箱船抗扭箱分段的建造方法。在提高船舶建造效率的基础上将主甲板中组立保持正态进行舱口围中组立安装，使安装舱口围中组立时不受主甲板宽度的限制，并且更加便于定位安装和焊接，降低施工难度及安全风险，并且抗扭箱分段完整性进一步提高，有助于后期施工周期缩短。
8.本技术实施例的第二目的还在于提供一种集装箱船。
9.第一方面，提供了一种集装箱船抗扭箱分段的建造方法，包括以下步骤：
10.s1、将第二内纵壁中组立和第二外纵壁中组立的建造设为第一任务组，将主甲板中组立以及舱口围中组立的建造设为第二任务组；根据施工进度实时调控所述第一任务组和所述第二任务组的进度。
11.s2、在完成所述第二任务组后，确定所述主甲板中组立上与舱口围中组立连接面
为第一安装基面，通过翻转所述主甲板中组立将所述第一安装基面朝上设置，所述主甲板中组立为正态；保持所述舱口围中组立正态并将所述舱口围中组立安装至所述主甲板中组立的所述第一安装基面上。
12.s3、将所述第二外纵壁中组立上大组立胎架，使所述第二外纵壁中组立的平滑面置于底面并确认为第二安装基面；翻转所述主甲板中组立使所述第一安装基面沿竖向设置，所述主甲板中组立为卧态；以所述第二安装基面为基础将所述主甲板中组立与所述第二外纵壁中组立合拢。
13.s4、在完成所述第二外纵壁中组立与所述主甲板中组立的合拢后，以所述第二外纵壁中组立为基础合拢所述第二内纵壁中组立，完成抗扭箱分段的建造。
14.在一种实施方式中，所述第一任务组为厚板建造组；所述第二任务组为超厚板任务组。
15.在一种实施方式中，在步骤s1中，所述主甲板中组立的建造包括：
16.s11、分别完成建造主甲板小组立、肋板小组立、外壳纵壁小组立、内壳纵壁小组立。
17.s12、将所述主甲板小组立的平滑面作为第一安装基面，将所述第一安装基面置于底面，在所述主甲板小组立的具有纵向桁材或纵骨的平面上戡划肋板定位线，根据所述肋板定位线安装并焊接所述肋板小组立。
18.s13、在所述主甲板小组立上戡划内板定位线及外板定位线；根据所述内板定位线及所述外板定位线分别焊接所述内壳纵壁小组立以及所述外壳纵壁小组立于所述主甲板小组立的宽度方向的两侧，完成主甲板中组立。
19.在一种实施方式中，在步骤s2中，所述将所述舱口围中组立安装至所述主甲板中组立的所述第一安装基面上包括：翻转所述主甲板中组立将所述第一安装基面朝上设置，对所述主甲板中组立的底部四角处进行水平校准，完成水平校准后在所述第一安装基面上戡划舱口围定位线，根据所述舱口围定位线安装并焊接舱口围中组立。
20.在一种实施方式中，在步骤s2中，在完成安装所述舱口围中组立后，根据抗扭箱分段所在区域选择舷墙、立柱、系泊件或者舾装件安装至所述主甲板中组立上。
21.在一种实施方式中，在步骤s1中，所述第二外纵壁中组立的建造包括：通过拼板焊接完成外壳板，在所述外壳板的内表面上安装并焊接加强型材以形成第一外纵壁中组立；在完成所述第一外纵壁中组立后，在所述第一外纵壁中组立的内表面上安装并焊接第一肋板，完成第二外纵壁中组立。
22.在一种实施方式中，在步骤s3中，所述第二外纵壁中组立与所述主甲板中组立合拢包括：将所述第二外纵壁中组立上大组立胎架，将所述第二外纵壁中组立的非结构面设为第三安装基面，将所述第三安装基面置于底面；将所述主甲板中组立中所述外壳纵壁小组立的外表面作为第二安装基面，翻转所述主甲板中组立使所述第二安装基面置于底面；以所述第三安装基面为基础，侧面吊装所述主甲板中组立与所述第二外纵壁中组立合拢，使所述第三安装基面与所述第二安装基面平齐。
23.在一种实施方式中，在步骤s3中，在完成所述第二外纵壁中组立与所述主甲板中组立合拢后，将所述主甲板的外板置于底面使所述主甲板中组立保持卧态，在所述第二外纵壁中组立的上部安装管系预埋件。
24.在一种实施方式中，在步骤s1中，所述第二内纵壁中组立的建造包括：通过拼板焊接完成内壳纵壁，在所述内壳纵壁的内表面上安装并焊接加强型材，以形成第一内纵壁中组立；在完成所述第一内纵壁中组立后，在所述第一内纵壁中组立的内表面上安装并焊接第二肋板，完成第二内纵壁中组立。
25.在一种实施方式中，在步骤s4中，所述合拢所述第二内纵壁中组立包括：将每个所述第二肋板与对应的所述第一肋板对齐后焊接，将所述第二内纵壁中组立分别与所述第二外纵壁中组立合拢。
26.根据本技术的第二方面，还提供了一种集装箱船，包括多个抗扭箱分段，所述抗扭箱分段根据如第一方面提供的集装箱船抗扭箱分段的建造方法建造。
27.与现有技术相比，本技术的有益效果为：
28.在本技术的技术方案中，通过建立不同的任务组并使各任务组并行或者交错建造，在提高船舶建造效率的基础上将主甲板中组立保持正态进行舱口围中组立安装，使安装舱口围中组立时不受主甲板宽度的限制，并且更加便于定位安装和焊接，降低施工难度及安全风险。在完成主甲板中组立与舱口围中组立的安装后，将主甲板中组立保持卧态进行第二外纵壁中组立以及第二内纵壁中组立的合拢，主甲板中组立保持卧态更加有利于分段内部其他部件的安装，提高了分段的完整性，减少后续施工程序、缩短施工周期，利于推广使用。
附图说明
29.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
30.图1为根据本技术实施例示出的现有技术中的一种主甲板中组立与第二内纵壁中组立的结构示意图；
31.图2为根据本技术实施例示出的一种集装箱船抗扭箱分段的建造方法的流程图；
32.图3为图1中集装箱船抗扭箱分段的建造方法的步骤s1的一种主甲板中组立建造方法流程图；
33.图4为根据本技术实施例示出的一种主甲板中组立的结构示意图；
34.图5为根据本技术实施例示出的一种主甲板中组立与舱口围中组立安装爆炸图；
35.图6为根据本技术实施例示出的一种主甲板中组立与舱口围中组立的结构示意图；
36.图7为根据本技术实施例示出的一种第二内纵壁中组立的结构示意图；
37.图8为根据本技术实施例示出的一种第二外纵壁中组立的结构示意图；
38.图9为根据本技术实施例示出的一种集装箱船抗扭箱分段的建造方法的安装爆炸图；
39.图10为根据本技术实施例示出的一种集装箱船抗扭箱分段的建造方法的结构示意图。
40.图中：1、肋板小组立；2、外壳纵壁小组立；3、内壳纵壁小组立；4、半肋板小组立；5、
第一内纵壁中组立；6、第二内纵壁中组立；7、第一外纵壁中组立；8、第二外纵壁中组立；9、主甲板中组立；10、舱口围中组立；11、第二任务组；12、管系预埋件；13、第四安装基面。
具体实施方式
41.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
42.因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
43.根据本技术的第一方面，参见图2，首先提供一种集装箱船抗扭箱分段的建造方法，包括以下步骤：
44.s1、将第二内纵壁中组立6和第二外纵壁中组立8的建造设为第一任务组，将主甲板中组立9以及舱口围中组立10的建造设为第二任务组11。根据施工实际进度实时调整第一任务组和第二任务组11的进度。
45.调整方式包括同时进行第一任务组和第二任务组11或者交错进行第一任务组和第二任务组11。
46.s2、在完成第二任务组11后，确定主甲板中组立9上与舱口围中组立10连接面为第一安装基面，通过翻转主甲板中组立9将第一安装基面朝上设置，此时，主甲板中组立9为正态。保持舱口围中组立10正态并将舱口围中组立10安装至主甲板中组立9的第一安装基面上。
47.s3、将第二外纵壁中组立8上大组立胎架，将第二外纵壁中组立8的平滑面置于底面并确认为第二安装基面；翻转主甲板中组立9使第一安装基面沿竖向设置，此时主甲板中组立9为卧态。以第二安装基面为基础将主甲板中组立9与第二外纵壁中组立8合拢。
48.s4、以第二外纵壁中组立8为基础合拢第二内纵壁中组立6，完成抗扭箱分段的建造。
49.本技术通过建立不同的任务组并使各任务组并行或者交错建造，在提高船舶建造效率的基础上将主甲板中组立保持正态进行舱口围中组立安装，使安装舱口围中组立时不受主甲板宽度的限制，并且更加便于定位安装和焊接，降低施工难度及安全风险。在完成主甲板中组立与舱口围中组立的安装后，将主甲板中组立保持卧态进行第二外纵壁中组立以及第二内纵壁中组立的合拢，主甲板中组立保持卧态更加有利于分段内部其他部件的安装，提高了分段的完整性，减少后续施工程序、缩短施工周期，利于推广使用。本技术还解决了舱口围一体化安装时受舱口围形式、胎架高度等因素影响的问题，保证全船的舱口围均能全部安装，减少散吊舱口围数量。
50.在一种实施方式中，第一任务组为厚板建造组。第二任务组11为超厚板任务组。由于超厚板任务组的建造施工周期相对较长，厚板任务组的施工周期相对较短，因此本技术考虑将厚板建造组与超厚板任务组分开进行，并且进行交错施工。也考虑将厚板建造组与
超厚板任务组分别进行打包施工，针对不同的任务组合理分配劳动力，能够提高施工效率并且两个任务组的施工周期不会互相影响，并且可以根据实际情况实时调控施工进度并保持同步，起到减少施工周期的效果。
51.需要说明的是，舱口围作为参与船体总纵弯曲计算的关键结构之一，在船体总纵弯曲时会产生较大的应力，因此，舱口围及抗扭箱均采用高强度的超厚板建造，超厚板的焊接工艺要求复杂，预热时间长，因此提高舱口围一体化安装率对整个船舶建造周期大有裨益。
52.在一种实施方式中，如图3和图4所示，在步骤s1中，主甲板中组立9的建造包括：
53.s11、分别完成建造主甲板小组立、肋板小组立1、外壳纵壁小组立2、内壳纵壁小组立3。
54.需要说明的是，主甲板小组立为主甲板带纵向型材小组立，外壳纵壁小组立2及内壳纵壁小组立3均使用超厚板建造。
55.s12、将主甲板小组立的平滑面作为第一安装基面，将第一安装基面置于底面，在主甲板小组立的具有纵向桁材或纵骨的平面上戡划肋板定位线，根据肋板定位线安装并焊接肋板小组立1。
56.需要说明的是，先戡划主甲板反顶的纵向角钢的定位线，划线后定位焊接反顶的纵向角钢，然后进行肋板小组立1及肘板小组立的安装及焊接。
57.s13、在主甲板小组立上戡划内板定位线及外板定位线。根据内板定位线及外板定位线分别焊接内壳纵壁小组立3以及外壳纵壁小组立2于主甲板小组立的宽度方向的两侧。焊接完成后进行火工矫正、打磨、补焊工作，形成主甲板中组立。
58.在一种实施方式中，如图5和图6所示，在步骤s2中，将舱口围中组立10安装至主甲板中组立9的第一安装基面上包括：
59.将第一安装基面作为主甲板中组立9与舱口围中组立10连接面，通过翻转主甲板中组立9将第一安装基面朝上设置，对主甲板中组立9的底部四角处进行水平校准，完成水平校准后在第一安装基面上戡划舱口围定位线，根据舱口围定位线安装并焊接舱口围中组立10。焊接完成后进行火工矫正、补焊、打磨工作。
60.在一种实施方式中，在步骤s2中，在完成安装舱口围中组立10后，根据抗扭箱分段所在区域选择舷墙、立柱、系泊件或者舾装件安装至主甲板中组立9上。考虑在步骤s2中的主甲板中组立9处于正态，因此，主甲板上的所有结构和舾装件均可在该阶段进行安装，增加分段建造的完成度，从而缩短了建造周期，防止在分段合拢后再进行主甲板上舾装件等的安装，会受到船体结构的限制，增加施工难度，并延长施工周期。
61.在一种实施方式中，如图8所示，在步骤s1中，第二外纵壁中组立8的建造包括：通过拼板焊接完成外壳板，在外壳板的内表面上进行划线，根据划线安装并焊接纵向桁材或纵骨。焊接完成后进行火工矫正、打磨、补焊等工作，形成第一外纵壁中组立7。需要说明的是，焊接纵向桁材或纵骨包括在外壳板的内表面上焊接球扁钢或者角钢，球扁钢或者角钢垂直于外壳板，对外壳板加强作用，防止外壳板因受力产生折弯或断裂。
62.在完成第一外纵壁中组立7后，在第一外纵壁中组立7的内表面上戡划第一肋板的定位线，根据第一肋板的定位线安装并焊接第一肋板，框架焊接完成后进行火工矫正、打磨、补焊等工作，完成第二外纵壁中组立8。
63.需要说明的是，将半肋板小组立4作为第一肋板安装至第一外纵壁中组立7的内表面上，第一肋板作为第二外纵壁中组立8与第二内纵壁中组立6之间的连接结构。
64.在一种实施方式中，在步骤s3中，第二外纵壁中组立8与主甲板中组立9合拢包括：
65.将第二外纵壁中组立8上大组立胎架，将第二外纵壁中组立8的非结构面设为第三安装基面，并将第三安装基面置于底面。将主甲板中组立9中外壳纵壁小组立2的外表面作为第二安装基面，翻转主甲板中组立9使第二安装基面置于底面。以第三安装基面为基础，侧面吊装主甲板中组立9与第二外纵壁中组立8合拢，使第三安装基面与第二安装基面平齐。本实施例中，先将第二外纵壁中组立8上大组立胎架，然后进行主甲板中组立9的吊装，通过将底面平齐设置对主甲板中组立9进行定位安装，降低了施工难度，提高了安装精度。
66.需要说明的是，第二外纵壁中组立8的非结构面即第二外纵壁中组立8的光顺面。
67.在一种实施方式中，如图9和图10所示，在步骤s3中，在完成第二外纵壁中组立8与主甲板中组立9合拢后，在第二外纵壁中组立8上安装管系预埋件12及其附件。考虑在合拢第二内纵壁中组立6之前安装管系预埋件12及其附件，使安装管系预埋件12及其附件不受空间限制，降低施工难度。
68.在一种实施方式中，如图7所示，在步骤s1中，第二内纵壁中组立6的建造包括：通过拼板焊接完成内壳纵壁，在内壳纵壁的内表面上进行内纵壁板筋划线，根据内纵壁板筋划线安装并焊接板筋，板筋焊接完成后进行火工矫正、打磨、补焊等工作，以形成第一内纵壁中组立5。
69.需要说明的是，内壳纵壁的内表面指在合拢时与外板相对的一面，在内壳纵壁与外板之间的区域。
70.在完成第一内纵壁中组立5后，在第一内纵壁中组立5的内表面上戡划第二肋板的定位线，并根据第二肋板的定位线安装并焊接第二肋板，焊接完成后进行火工矫正、打磨、补焊等工作，完成第二内纵壁中组立6。
71.需要说明的是，将半肋板小组立4作为第二肋板安装至第一内纵壁中组立5的内表面上。
72.在一种实施方式中，如图9和图10所示，在步骤s4中，将合拢第二内纵壁中组立6包括：在完成管系预埋件12及其附件的安装后，进行第二内纵壁中组立6的安装。将每个第二肋板与对应的第一肋板对齐后焊接，将第二内纵壁中组立6分别与主甲板中组立9、第二外纵壁中组立8合拢。
73.根据本技术的第二方面，还提供了一种集装箱船，包括多个抗扭箱分段，抗扭箱分段根据如第一方面提供的集装箱船抗扭箱分段的建造方法建造。
74.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。

技术特征：

1.一种集装箱船抗扭箱分段的建造方法，其特征在于，包括以下步骤：s1、将第二内纵壁中组立和第二外纵壁中组立的建造设为第一任务组，将主甲板中组立以及舱口围中组立的建造设为第二任务组；根据施工进度实时调控所述第一任务组和所述第二任务组的进度；s2、在完成所述第二任务组后，确定所述主甲板中组立上与舱口围中组立连接面为第一安装基面，通过翻转所述主甲板中组立将所述第一安装基面朝上设置，所述主甲板中组立为正态；保持所述舱口围中组立正态并将所述舱口围中组立安装至所述主甲板中组立的所述第一安装基面上；s3、将所述第二外纵壁中组立上大组立胎架，使所述第二外纵壁中组立的平滑面置于底面并确认为第二安装基面；翻转所述主甲板中组立使所述第一安装基面沿竖向设置，所述主甲板中组立为卧态；以所述第二安装基面为基础将所述主甲板中组立与所述第二外纵壁中组立合拢；s4、在完成所述第二外纵壁中组立与所述主甲板中组立的合拢后，以所述第二外纵壁中组立为基础合拢所述第二内纵壁中组立，完成抗扭箱分段的建造。2.根据权利要求1所述的集装箱船抗扭箱分段的建造方法，其特征在于，所述第一任务组为厚板建造组；所述第二任务组为超厚板任务组。3.根据权利要求1所述的集装箱船抗扭箱分段的建造方法，其特征在于，在步骤s1中，所述主甲板中组立的建造包括：s11、分别完成建造主甲板小组立、肋板小组立、外壳纵壁小组立、内壳纵壁小组立；s12、将所述主甲板小组立的平滑面作为第一安装基面，将所述第一安装基面置于底面，在所述主甲板小组立的具有纵向桁材或纵骨的平面上戡划肋板定位线，根据所述肋板定位线安装并焊接所述肋板小组立；s13、在所述主甲板小组立上戡划内板定位线及外板定位线；根据所述内板定位线及所述外板定位线分别焊接所述内壳纵壁小组立以及所述外壳纵壁小组立于所述主甲板小组立的宽度方向的两侧，完成主甲板中组立。4.根据权利要求3所述的集装箱船抗扭箱分段的建造方法，其特征在于，在步骤s2中，所述将所述舱口围中组立安装至所述主甲板中组立的所述第一安装基面上包括：翻转所述主甲板中组立将所述第一安装基面朝上设置，对所述主甲板中组立的底部四角处进行水平校准，完成水平校准后在所述第一安装基面上戡划舱口围定位线，根据所述舱口围定位线安装并焊接舱口围中组立。5.根据权利要求4所述的集装箱船抗扭箱分段的建造方法，其特征在于，在步骤s2中，在完成安装所述舱口围中组立后，根据抗扭箱分段所在区域选择舷墙、立柱、系泊件或者舾装件安装至所述主甲板中组立上。6.根据权利要求3所述的集装箱船抗扭箱分段的建造方法，其特征在于，在步骤s1中，所述第二外纵壁中组立的建造包括：通过拼板焊接完成外壳板，在所述外壳板的内表面上安装并焊接加强型材以形成第一外纵壁中组立；在完成所述第一外纵壁中组立后，在所述第一外纵壁中组立的内表面上安装并焊接第一肋板，完成第二外纵壁中组立。
7.根据权利要求6所述的集装箱船抗扭箱分段的建造方法，其特征在于，在步骤s3中，所述第二外纵壁中组立与所述主甲板中组立合拢包括：将所述第二外纵壁中组立上大组立胎架，将所述第二外纵壁中组立的非结构面设为第三安装基面，将所述第三安装基面置于底面；将所述主甲板中组立中所述外壳纵壁小组立的外表面作为第二安装基面，翻转所述主甲板中组立使所述第二安装基面置于底面；以所述第三安装基面为基础，侧面吊装所述主甲板中组立与所述第二外纵壁中组立合拢，使所述第三安装基面与所述第二安装基面平齐。8.根据权利要求7所述的集装箱船抗扭箱分段的建造方法，其特征在于，在步骤s3中，在完成所述第二外纵壁中组立与所述主甲板中组立合拢后，将所述主甲板的外板置于底面使所述主甲板中组立保持卧态，在所述第二外纵壁中组立的上部安装管系预埋件。9.根据权利要求6所述的集装箱船抗扭箱分段的建造方法，其特征在于，在步骤s1中，所述第二内纵壁中组立的建造包括：通过拼板焊接完成内壳纵壁，在所述内壳纵壁的内表面上安装并焊接加强型材，以形成第一内纵壁中组立；在完成所述第一内纵壁中组立后，在所述第一内纵壁中组立的内表面上安装并焊接第二肋板，完成第二内纵壁中组立。10.根据权利要求9所述的集装箱船抗扭箱分段的建造方法，其特征在于，在步骤s4中，所述合拢所述第二内纵壁中组立包括：将每个所述第二肋板与对应的所述第一肋板对齐后焊接，将所述第二内纵壁中组立分别与所述第二外纵壁中组立合拢。11.一种集装箱船，其特征在于，包括多个抗扭箱分段，所述抗扭箱分段根据权利要求1-10中任一项所述的集装箱船抗扭箱分段的建造方法建造。

技术总结

本申请提供一种集装箱船抗扭箱分段的建造方法及集装箱船，包括：分别建立第一任务组及第二任务组；根据施工进度实时调控任务组的进度。确定主甲板中组立上与舱口围中组立连接面为第一安装基面，翻转主甲板中组立为正态；将舱口围中组立安装至主甲板中组立的第一安装基面上。将第二外纵壁中组立上大组立胎架，以第二外纵壁中组立为基础将主甲板中组立与第二外纵壁中组立合拢。以所述第二外纵壁中组立为基础合拢所述第二内纵壁中组立，完成抗扭箱分段的建造。本申请在提高船舶建造效率的基础上将主甲板中组立保持正态进行舱口围中组立安装，使安装舱口围中组立时不受主甲板宽度的限制，并且更加便于定位安装和焊接，降低施工难度及安全风险。工难度及安全风险。工难度及安全风险。