1 范围
本标准规定了双空心抽油杆的型号、根本参数、技术要求、检验方法、标志、包装、运输和贮存。 能量管理系统本标准适用于双空心抽油杆。
2 标准性引用文件
以下文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。但凡注日期的引用文件，其随后所有的修改单〔不包括订正的内容〕或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。但凡不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T223 钢铁及合金化学成分析方法
GB/T228 金属材料室温拉伸试验方法
GB/T3077-1999 合金构造钢技术条件
GB/T3452.1-2005 液压气动用O型橡胶密封圈第1局部：尺寸系列及公差〔ISO3601.1:2002,MOD〕
GB/T7735-2004 钢管涡流探伤检验方法
医学成像系统SY/T5029 抽油杆
SY/T5550 空心抽油杆
3双空心抽油杆、双空心短节、双空心光杆外杆
3.1等级
双空心抽油杆的等级按力学性能分为C、D、H级。见表1
表1 双空心抽油杆力学性能
3.2 类型
双空心抽油杆接头加工工艺复杂、长度大、精度高，只适用摩擦焊式〔W型〕，直接连接型〔Z 型〕。
3.3型号
例如：杆体外径为42mm，长度8.5m的D级双空心抽油杆表示方法为SKG42×8500 D。
3.4根本参数
双空心抽油杆的根本参数见表2。
3.5 规格和加工尺寸
双空心抽油杆的规格尺寸应符合图１和表2、表3的规定。
图1 空心抽油杆的尺寸
表3 空心抽油杆的根本尺
4 双空心抽油杆内杆连杆机会
4.1 双空心抽油杆内杆材料和规格应符合表4的规定。
表4 双空心抽油杆内杆材料和规格
4.2 内管按外管长度减去〔5±1〕mm定尺，两端进展倒圆角加工，用19〔23〕标准模口作缩口处理，其长度不少于25mm。 4.3 内杆的一端应焊有支撑法兰，法兰应用氩弧焊接，严禁假焊、穿孔、塌陷和夹渣。
4.4焊接的法兰一端轴伸端长度应为〔12±1〕mm。
桶装水管理系统4.5 内管在作隔热处理前应进展水压试验，试验压力不小于9MPa，保压1min不应有压降和渗漏。
4.6 内杆的隔热层应均匀平整，不应有大于5×5mm凹坑，非法兰端应留有25mm光面，不应粘有各种胶类。
4.7 装入护套管应到位，不应与法兰留有空位。
5 成品组装
5.1 按顺序把对应的内管从内螺纹端装入并旋紧，测量法兰平面至螺纹端面深度为〔64±0.5〕mm。
5.2 在公螺纹端的内孔螺纹里用专用的扳手定位好螺母，不应高于公螺纹端面，凹陷不应大于1mm，
并检查两道O型圈是否齐全。
5.3 用深度尺测量定位螺母内孔内管沉孔深度为〔16±1〕mm。
6 技术要求
无氰镀银
6.1 C级、D级和H级的双空心抽油杆和双空心光杆的外材料和力学性能应符合表1的要求。
6.2 对于制造双空心抽油杆的材料应由正规厂家生产，并随货同行有材质报告单和产品合格证，空心杆体必须冷轧加工，并进展无损伤检验，探伤检验按照GB/T 7735进展。
6.3 每批材料入库前应委托有资质的单位进展化学分析，化学分析应按GB/T 223进展。
6.4 每批材料入库前应对力学性能进展抽样检验。检验试样按GB/T 3077取样。
6.5 双空心抽油杆、双空心短杆及双空心光杆的杆体圆柱度偏差不应大于0.25mm，杆体全长任意
1000mm内的直线度对于杆体不应大于2.0mm。
6.6 双空心抽油杆、双空心短杆及双空心光杆的杆的纵向不应有裂纹，不应有大于0.5mm深、5mm 长
的折叠、沟槽、夹渣等。
6.7 双空心抽油杆、双空心短杆及双空心光杆的杆的横向不应有裂纹，不应有大于0.3mm深、5mm 直
径的凹坑。
6.8 双空心抽油杆、双空心短杆及双空心光杆的杆的焊缝处内、外飞边不应高出杆体0.5mm、杆体与杆
头的同轴度不应大于0.5mm。
6.9 焊缝和焊接热影响区的抗拉强度应符合相应级别的力学性能指标。
1000w逆变器电路图6.10 双空心抽油杆、双空心短杆及双空心光杆的外杆的密封试验压力，SKG50规格不应低于31.75MPa，其余规格不应低于25MPa。
6.11 双空心抽油杆、双空心短杆及双空心光杆外杆应进展整体拉伸试验，拉力为该材料屈服点的
95％，伸长率不应大于0.1％。
6.12 双空心抽油杆内杆在通入95℃热水5分钟后，内外温差应≥7 ℃。
7检验方法与检验规则
7.1双空心抽油杆的检验
7.1.1 双空心抽油杆的检验工程见表5。
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